JPH09292042A - チェック弁の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は安定した品質を有するチェック弁を
簡易に製造するチェック弁の製造方法に関し、ボールを
包含する外形部材に屈曲加工を施す際に、ボールのシー
ト面に不当な変形が生ずるのを防止することを目的とす
る。 【解決手段】 ボール１８を包含する外形部材１２の内
側にシート面２２を形成する。シート面２２の上にボー
ルを配設した後、かしめ治具５０を下方側変位端に向け
て変位させ、押圧治具５６を介してボール１８にスプリ
ング５２の付勢力を印加する。ボール１８にスプリング
５２の付勢力を印加したまま更にかしめ治具を下方側変
位端に向けて変位させ、外形部材２２の上端部を、かし
め治具４８の曲面部４８ａに倣って内側に屈曲させるこ
とにより、ボール１８の脱落を防止する抜け止め部を形
成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、チェック弁の製造
方法に係り、特に、安定した品質を有するチェック弁を
簡易に製造する方法として好適なチェック弁の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、例えば実開平２−１３２１７
７号に開示される如く、ボールを用いたチェック弁が知
られている。上記従来のチェック弁は、ボールを包含す
る外形部材を備えている。外形部材の一端には、流体通
路に連通する貫通孔と共に、ボールの弁座として機能す
るシート面が形成されている。また、外形部材の他端に
は、ボールの脱落を防止する抜け止め部が形成されてい
る。抜け止め部は、外形部材の端部を内側に屈曲させる
ことにより形成される。

【０００３】上記の構成によれば、ハウジングの貫通孔
側からボールを離座させる方向に流体圧力が作用した場
合には、ボールがシート面から離座する。その結果、貫
通孔側から抜け止め部側へ向かう流体の流れが許容され
る。この際、ハウジングの端部には抜け止め部が形成さ
れているため、ボールが外形部材から脱落することはな
い。一方、ボールの抜け止め部側からボールを着座させ
る方向に流体圧力が作用した場合には、ボールがシート
面に着座する。その結果、抜け止め部側から貫通孔側へ
向かう流体の流れが阻止される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記従来のチェック弁
において、ボールの抜け止め部は、上述の如く外形部材
の一端を内側に屈曲させることにより形成される。かか
る手法によれば、抜け止め部を極めて容易に形成するこ
とができ、チェック弁を優れた生産性の下に製造するこ
とができる。

【０００５】しかしながら、上記の如く外形部材の端部
に屈曲加工を施すことにより抜け止め部を形成すると、
その屈曲加工に起因する応力がシート面にまで伝達され
て、シート面に変形が生じることがある。このようにシ
ート面に変形が生ずると、シート面とボールとの間に十
分な密着性が得られず、チェック弁に機能不良が生ずる
ことがある。この点、外形部材の端部に屈曲加工を施す
ことによりボールの抜け止め部を形成する従来の製造方
法は、チェック弁に安定した品質を付与するうえでは必
ずしも最適な製造方法ではなかった。

【０００６】本発明は、上述の点に鑑みてなされたもの
であり、安定した品質を有するチェック弁を、簡易に製
造し得るチェック弁の製造方法を提供することを目的と
する。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的は、請求項１
に記載する如く、ボールを内部に包含する外形部材の内
側に、ボールとの当接により流路の連通遮断を行うため
のシート面を形成する第１の工程と、前記ボールを所定
の荷重で前記シート面に当接させる第２の工程と、前記
ボールを前記シート面に当接させた状態で、前記外形部
材に力を付勢する第３の工程と、を備えるチェック弁の
製造方法により達成される。

【０００８】本発明において、第１の工程では、外形部
材の内側にシート面が形成される。シート面は、ボール
が着座した場合に十分なシール性が確保されるように形
成される。第２の工程では、ボールがシート面に当接さ
れる。この場合、シート面とボールとは十分な密着性を
以て当接する。第３工程では、ボールとシート面との密
着状態が維持されたまま外形部材に力が加えられる。外
形部材に作用する力はシート面近傍にも伝達される。シ
ート面にはボールが当接しているため、上記の力に起因
して、シート面の近傍に、シート面とボールとの密着性
を悪化させるような変形が生ずることはない。

【０００９】上記の目的は、請求項２に記載する如く、
上記請求項１記載のチェック弁の製造方法において、前
記第３の工程が、前記ボールを前記シート面に当接させ
た状態で前記外形部材の端部を内側に屈曲させて抜け止
め部を形成する工程であるチェック弁の製造方法によっ
ても達成される。

【００１０】本発明において、第３の工程では、外形部
材に対して、その端部を内側に屈曲させる付勢力が付与
される。外形部材に対してかかる付勢力が付与される
と、外形部材の端部には、容易に抜け止め部が形成され
る。上記の目的は、請求項３に記載する如く、上記請求
項２記載のチェック弁の製造方法において、前記第３の
工程が、前記ボールを前記シート面に当接させた状態で
前記外形部材をハウジングに圧入する工程を有するチェ
ック弁の製造方法によっても達成される。

【００１１】本発明において、第３の工程では、外形部
材がハウジングに圧入される。チェック弁がハウジング
に圧入される過程では外形部材に応力が作用する。この
応力は、シート面近傍にも伝達される。シート面にはボ
ールが当接しているため、上記の応力に起因して、シー
ト面の近傍に、シート面とボールとの密着性を悪化させ
るような変形が生ずることはない。

【００１２】また、上記の目的は、請求項４に記載する
如く、上記請求項３記載のチェック弁の製造方法におい
て、前記第３の工程中、前記外形部材をハウジングに圧
入する工程と、前記抜け止め部を形成する工程とを、同
一の治具を用いて行うチェック弁の製造方法によっても
達成される。

【００１３】本発明において、外形部材をハウジングに
圧入する処理と、外形部材に抜け止め部を形成する処理
とは、同一の治具により行われる。このため、これら２
つの処理は、実質的には同一の工程で、ほぼ同時に行わ
れる。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の一実施例である
製造方法により製造されるチェック弁１０の断面図を示
す。チェック弁１０は、外形部材１２を備えている。外
形部材１２には、細径部１４および太径部１６が形成さ
れている。細径部１４の内部には、ボール１８が収納さ
れている。細径部１４の一端部（図１における上端部）
には、ボール１４の脱落を防止するための抜け止め部２
０が形成されている。抜け止め部２０は、細径部１４の
端部を内側に屈曲させることにより形成されている。

【００１５】細径部１４の内部には、また、ボール１８
の弁座として機能するシート面２２が形成されている。
シート面２２は、ボール１８が当接状態とされた際に、
ボール１８との間に十分なシール性が確保されるように
成形されている。外形部材１２の中央部には、太径部１
６を軸方向に貫通し、シート面２２の中央部に開口する
貫通孔２４が形成されている。貫通孔２４は、ボール１
８がシート面に着座することにより閉塞状態となり、ボ
ール１８がシート面から離座することにより導通状態と
なる。

【００１６】チェック弁１０は、流体通路２６の内部に
圧入された状態で使用される。流体通路２６は、太径部
１６の外径とほぼ等しい内径を有する大径部２６ａと、
太径部１６の外径に比して僅かに小さな内径を有する小
径部２６ｂとを備えている。チェック弁１０は、大径部
１６の一端が流体通路２６の小径部２６ｂに当接するま
で、流体通路２６の大径部２６ａに圧入される。

【００１７】チェック弁１０が上記の如く流体通路２６
の内部に配設されると、外形部材１２の外壁と流通通路
２６の内壁との間には十分なシール性が確保される。従
って、外形部材１２と流通通路２６との間を流体が流通
することはない。かかる構成によれば、流体通路２６の
内部に、ボール１８をシート面２２に着座させる向きの
流体圧が生じた場合には、貫通孔２４が閉塞されること
により流体の流通が阻止される。一方、流体通路２６の
内部に、ボール１８をシート面２２から離座させる向き
の流体圧が生じた場合には、貫通孔２４が導通状態とな
り、流体の流通が許容される。

【００１８】ところで、チェック弁１０を流体通路２６
に圧入する過程においては、外形部材１２に対して径方
向の圧縮応力が作用する。従って、シート面２２の近傍
が、かかる圧縮応力に対して十分な剛性を備えていない
とすれば、チェック弁１０の圧入過程においてシート面
２２に変形が生じ、シート面２２とボール１８との密着
性が悪化する事態が生じ得る。

【００１９】しかしながら、チェック弁１０によれば、
チェック弁１０の圧入時に生ずる圧縮応力は、十分な肉
圧を有し、十分な剛性を備える太径部１６にのみ作用す
る。従って、チェック弁１０の圧入時に生ずる圧縮応力
に起因してシート面２２に不当な変形が生ずることはな
い。このため、チェック弁１０によれば、流体通路２６
の内部に圧入される前後で変化することなく、ボール１
８とシール面２２との間に優れた密着性を維持すること
ができる。

【００２０】チェック弁１０において、ボール１８の抜
け止め部２０は、上述の如く細径部１４の一端部に屈曲
加工を施すことにより形成される。細径部１４は、太径
部１６と異なり、比較的薄い肉圧を有している。このた
め、細径部１４の一端部に屈曲加工が施される場合、細
径部１４の一端部のみならず、シート面２２の近傍にも
変形が生じ易い。

【００２１】抜け止め部２０を形成する過程でシート面
２２の近傍に変形が生じれば、チェック弁１０に要求さ
れるシール性が十分に確保できない事態が生じ得る。従
って、チェック弁１０において安定した品質を確保する
ためには、シート面２２に不当な変形を生じさせること
なく抜け止め部２０を形成することが必要である。図１
に示すチェック弁１０は、かかる要求を満たし得る製造
方法によって製造されている点に特徴を有している。

【００２２】以下、図２乃至図４を参照して、チェック
弁１０の製造方法について説明する。図２は、本実施例
の製造方法の第１工程が終了した後のチェック弁１０の
状態を示す。本実施例の製造方法において、第１工程で
は、外形部材１２にシート面２２および貫通孔２４が形
成される。貫通孔２４は、機械加工により形成される。
また、シート面２２は、機械加工によりテーパ面を形成
した後、そのテーパ面を所望形状に塑性変形させるべく
テーパ面にパンチ加工を施すことにより形成される。

【００２３】第１工程の加工が終了したら、第２工程以
降の処理を実行すべく、外形部材１２は、シート面２２
の上部にボール２２が配設された後、図２に示す如くか
しめ治具３０および押圧治具３２の下方にセットされ
る。かしめ治具３０は、環状の部材であり、外形部材１
２の上端部と対抗する部位に曲面部３０ａを備えてい
る。また、押圧治具３０は、その下端部に球面部３２ａ
を備える棒状の部材であり、ボール１８の直上部に位置
するように、かしめ治具３０の中央部に配設されてい
る。

【００２４】図３は、本実施例の製造方法の第２工程が
終了した後のチェック弁１０の状態を示す。本実施例の
製造方法において、第２工程では、ボール１８に対し
て、押圧治具３２から所定の荷重Ｆが印加される。押圧
治具３２の下端部には、上述の如く球面部３２ａが形成
されている。このため、押圧治具３２ａは、安定した状
態を維持しつつボール３２に対して所定の荷重Ｆを伝達
することができる。ボール１８に上記の荷重Ｆが加えら
れている場合、その荷重Ｆに起因して、ボール１８とシ
ート面２２とは密着状態に維持される。

【００２５】図４は、本実施例の製造方法の第３工程が
終了した後のチェック弁１０の状態を示す。本実施例の
製造方法において、第３工程では、ボール１８に荷重Ｆ
を作用させたまま、かしめ治具３０による外形部材１２
の屈曲加工が行われる。上述の如く、かしめ治具３０に
は、外形部材１２の上端部と対抗する位置に曲面部３０
ａが形成されている。このため、図４に示す如くかしめ
治具３０を外形部材１２側に変位させると、外形部材１
２の上端部は、曲面部３０ａに沿って屈曲加工される。
その結果、外形部材１２の上端部には、内側に屈曲して
ボール１８の脱落を阻止する抜け止め部２０が形成され
る。

【００２６】上述の如く、抜け止め部２０の屈曲加工
は、本実施例の製造方法の第３工程において、ボール１
８に荷重Ｆが作用した状態で、すなわち、ボール１８と
シート面２２とが密着方向に付勢された状態で行われ
る。このようにボール１８とシート面２２とが密着方向
に付勢されていると、抜け止め部２０の屈曲加工の過程
で、シート面２２に、ボール１８とシート面２２との密
着性を悪化させるような変形が生ずることはない。この
ため、本実施例の製造方法によれば、外形部材１２の端
部に抜け止め部２０を形成する過程で、ボール１８とシ
ート面２２との密着性を悪化させるような変形が生ずる
のを、効果的に防止することができる。

【００２７】上述の如く、抜け止め部２０を形成する過
程でシート面２２に不当な変形が生ずるのを防止するこ
とができれば、チェック弁１０において安定した品質を
確保することができる。従って、本実施例の製造方法に
よれば、安定した品質を有するチェック弁１０を簡易に
製造することができる。

【００２８】ところで、上記の実施例においては、第２
および第３工程でボール１８をシート面２２に当接させ
る手法として、押圧治具３２によりボール１８に荷重を
印加する手法を採用しているが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、例えば、ボール１８を流体圧力によ
りシート面２２に押圧することにより、または、ボール
１８を負圧によりシート面２２側へ吸引することによ
り、両者を当接させることとしても良い。

【００２９】次に、図５乃至図７を参照して、上述した
製造方法を実行するチェックバルブの製造装置について
説明する。図５は、チェックバルブの製造装置の全体構
成図を示す。図５に示す製造装置は、ワークテーブル４
０を備えている。ワークテーブル４０には、外形部材１
２の太径部１６の外径とほぼ等しい内径を有するチェッ
ク弁保持部４２が形成されている。チェック弁保持部４
２には、外形部材１２がセットされる。外形部材１２
は、第１工程においてシート面２２が形成され、更にそ
の後、シート面２２の上にボール１８がセットされた後
に、チェック弁保持部４２にセットされる。

【００３０】ワークテーブル４０には、また、支柱４４
を介して加圧装置４６が固定されている。加圧装置４６
には、かしめ治具４８が固定されている。加圧装置４６
は、かしめ治具４８に対して図５における下向き（以
下、単に下向きと称す）の荷重を印加することができ
る。かしめ治具４８は、加圧装置４６が荷重を発生して
いない場合には、図５に示す如く上方側変位端に位置し
ている。一方、加圧装置４６が荷重を発生すると、所定
長だけ下方へ変位することができる。

【００３１】かしめ治具４８は、その下端側が開口端と
される筒状の部材である。かしめ治具４８の下端部に
は、その内周側に、上記図２乃至図４に示す曲面部３０
ａと同様の曲面部４８ａが形成されている。また、かし
め治具４８の内部には、ピストン５０およびスプリング
５２が配設されている。更に、かしめ治具４８の内壁に
は、ピストンストッパ５４が固定されている。

【００３２】ピストン５０は、かしめ治具４８の内部
を、その軸方向に、すなわち上下方向に摺動することが
できる。スプリング５２は、ピストン５０をピストンス
トッパ５４側へ付勢する。このため、ピストン５０に作
用する外力がスプリング５２の付勢力のみである場合、
ピストン５０は、ピストンストッパ５４に当接する位置
に保持される。

【００３３】ピストン５０の下方には、押圧治具５６が
固定されている。押圧治具５６は、上記図２乃至図４に
示す押圧治具３２と同様に、かしめ治具４８の中央部に
相当する位置に配設されており、かつ、その下端部に曲
面部５６ａを備えている。かしめ治具４８の位置は、か
しめ治具４８の曲面部４８ａがチェック弁保持部４２に
セットされた外形部材１２の上端部と対抗するように、
かつ、押圧治具５６の下端部がシート面２２の上に配設
されているボール１８の直上部に位置するように、調整
されている。

【００３４】図６は、図５に示す製造装置によって本発
明の製造方法の第２工程が実行されている状態を示す。
上述の如く、かしめ治具４８は加圧装置４６が荷重を発
することにより下向きに変位することができる。図５に
示す状態から、かしめ治具４８が所定長だけ下方へ変位
すると、かしめ治具４８の曲面部４８ａが外形部材１２
の上端部に当接するに先立って、押圧治具５６がボール
１８に当接する。

【００３５】押圧治具５６がボール１８に当接した後、
更にかしめ治具４８の変位が継続されると、押圧治具５
６およびピストン５０の変位が増すことなく、かしめ治
具４８の変位だけが増加するため、図６に示す如くスプ
リング５２に縮小方向の弾性変形が生ずる。図６に示す
如くピストン５０がかしめ治具４８に対して相対的に上
方へ変位すると、ピストン５０とピストンストッパ５４
との当接が解除される。

【００３６】従って、かかる状況下では、スプリング５
２の付勢力が全てボール１８に伝達される。その結果、
ボール１８とシート面２２との間には、スプリング５２
の縮小量に応じた荷重Ｆが作用する。このように、上述
した製造装置によれば、かしめ治具４８が上方側変位端
から下方側変位端に向けて変位する過程において、本発
明の製造方法の第２工程により実現すべき状態を実現す
ることができる。

【００３７】図７は、図５に示す製造装置によって本発
明の製造方法の第３工程が実行されている状態を示す。
図６に示す状態から、更にかしめ治具４８が下方へ変位
すると、ボール５６に下向きの荷重が印加されたまま、
外形部材１２の上端部とかしめ治具４８の曲面部４８ａ
とを干渉させること、すなわち、外形部材１２の上端部
がかしめ治具４８の曲面部４８ａに倣って変形するよう
に、外形部材１２に屈曲加工を施すことができる。

【００３８】また、上記の製造装置によれば、外形部材
１２に屈曲加工が施される過程において、すなわち、製
造装置が図６に示す状態から図７に示す状態に変化する
過程において、ボール１８とシート面２２との間に、継
続的にスプリング５２の付勢力を作用させることができ
る。このように、上述した製造装置によれば、かしめ治
具４８が上方側変位端から下方側変位端に向けて変位す
る過程において、本発明の製造方法の第３工程により実
現すべき状態を実現することができる。

【００３９】更に、上述した製造装置は、かしめ部材４
８が下方側変位端に達した時点で、外形部材１２の上端
部が、抜け止め部２０を形成するに十分な程度に内側に
屈曲されるように設計されている。このため、上述した
製造装置によれば、かしめ治具４８を上方側変位端から
下方側変位端まで変位させることにより、シート面２２
に不当な変形を生じさせることなく外形部材１２の上端
部に抜け止め部２０を形成することができる。

【００４０】上述の如く図５乃至図７に示す製造装置に
よれば、本発明の製造方法において実現すべき第１乃至
第３工程を順次実現することができる。従って、上記の
製造装置によれば、安定した品質を有するチェック弁１
０を簡易に製造することができる。

【００４１】尚、上述した実施例においては、外形部材
１２にシート面２２を形成することにより前記請求項１
記載の第１の工程が、押圧治具３２または５６を介して
ボール１８に対して付勢力を付与することにより前記請
求項１記載の第２の工程が、また、かしめ治具３０また
は４８により外形部材１２に屈曲加工を施すことにより
前記請求項１および２記載の第３の工程が、それぞれ実
現されている。ところで、本実施例において、所定の荷
重は、外形部材１２が屈曲加工される過程で、ボール１
８がシート面２２に対して移動しない程度の付勢力であ
ることが望ましい。

【００４２】次に、図８乃至図１１を参照して、本発明
の第２実施例について説明する。尚、図８乃至図１１に
おいて、上記図１乃至図７に示す構成部分と同一の部分
には、同一の符号を付してその説明を省略する。上述の
如く、チェック弁１０は、流体通路２６に圧入された状
態で使用される。従って、最終的には、外形部材１２を
流体通路２６に圧入する処理を行う必要がある。ところ
で、外形部材１２が流体通路２６に圧入されると、外形
部材１２は、流体通路２６の内部で安定に把持される。
流体通路２６は、このように外形部材１２を安定に把持
するという点で、上記図５乃至図７に示す製造装置のワ
ークテーブル４０と同様である。

【００４３】このため、抜け止め部２０を形成するに先
立って外形部材１２を流体通路２６に圧入すれば、以後
上述した実施例の方法を用いて、流体通路２６の内部
で、精度良く所望形状の抜け止め部２０を形成すること
ができる。そして、このように外形部材１２を流体通路
２６に圧入した後に抜け止め部２０を形成することによ
れば、チェック弁１０の完成後にボール１８とシート面
２２とのシール性が損なわれるという不都合を確実に回
避することができる。本実施例のチェック弁の製造方法
は、上記の利益を得るべく、外形部材１２を流体通路２
６に圧入した後に抜け止め部２０の形成を図る点に特徴
を有している。

【００４４】図８は、外形部材１２が流体通路２６の開
口部に嵌合された状態を示す。本実施例の製造方法にお
いて、第１の工程では、外形部材１２にシート面２２が
形成される。シート面２２を形成する処理が終了する
と、図８に示す如く、外形部材１２が、その太径部１６
が大径部２６ａに嵌合するように、流体通路２６の開口
部にセットされる。

【００４５】外形部材１２の上部には、圧入治具６０が
配設される。圧入治具６０は、外形部材１２の細径部１
４を包囲し、かつ、その下端部において外形部材１２の
太径部１６に当接する円筒部６０ａを備えている。円筒
部６０ａは、流体通路２６の大径部２６ａに比して僅か
に小径に形成されている。外形部材１２の上部に圧入治
具６０が配設されると、その後、圧入治具６０には、図
８に於ける下向きの力が加えられる。

【００４６】図９は、外形部材１２が流体通路２６に圧
入された後の状態を示す。上記の如く圧入治具６０に対
して下向きの力が加えられると、外形部材１２は、流体
通路２６の内部に向けて変位する。そして、外形部材１
２の変位は、外形部材１２の底面が流体通路２６の大径
部２６ａと小径部２６ｂとの段差に当接するまで継続さ
れる。図９に示す状態が形成されると、以後、圧入治具
６０は流体通路２６から引き抜かれる。

【００４７】上記の処理が終了すると、次に、流体通路
２６の内部で外形部材１２の端部に抜け止め部２０を形
成するための処理が実行される。図１０は、外形部材１
２のシート面２２上にボール１８を配設し、更に、外形
部材１２の上部にかしめ治具４８を配設した状態を示
す。かしめ治具４８の位置は、かしめ治具４８の曲面部
４８ａが外形部材１２の上端部と対向し、かつ、押圧治
具５６の下端部がボール１８の直上部に位置するように
調整されている。

【００４８】図１０に示す状態が形成されると、かしめ
治具４８に対して図１０における下向きの力が加えられ
る。上述の如く、外形部材１２の直上部からかしめ治具
４８が下向きに変位すると、やがて押圧治具５６からボ
ール１８に対して所定荷重が伝達される状態、すなわ
ち、本発明の製造方法の第２工程により実現すべき状態
が形成される。そして、かしめ治具４８の変位が更に継
続されると、外形部材１２の上端部がかしめ治具４８の
曲面部４８ａに倣って変形する状態、すなわち、本発明
の製造方法の第３工程により実現される状態が形成され
る。

【００４９】以上述べた如く、本実施例のチェック弁の
製造方法によれば、外形部材１２を流体通路２６に圧入
した後に、シート面２２とボール１８との密着性を悪化
させることなく適切に抜け止め部２０を形成することが
できる。従って、本実施例のチェック弁の製造方法によ
れば、流体通路２６の内部に、安定した品質を有するチ
ェック弁１０を実現することができる。

【００５０】次に、図１２および図１３を参照して、本
発明の第３実施例について説明する。尚、図１２および
図１３において、上記図１乃至図１１に示す構成部分と
同一の部分には、同一の符号を付してその説明を省略す
る。上述の如く、外形部材１２の太径部１６には、外形
部材１２を流体通路２６に圧入する際にシート面２２近
傍に変形が生ずるのを防止すべく、十分な肉厚が与えら
れている。このため、上述した実施例において、外形部
材１２を流体通路２６に圧入する処理は、シート面２２
近傍の変形を考慮することなく行われている。

【００５１】ところで、外形部材１２を流体通路２６に
圧入する過程で、適当な荷重でボール１８をシート面２
２に押圧することとすれば、外形部材１２を流体通路２
６に圧入する過程でシート面２２の近傍に生ずる変形
を、より小さく抑制することができる。本実施例のチェ
ック弁の製造方法は、上記の利益を得るべく、外形部材
１２を流体通路２６に圧入する際に、ボール１８に対し
て適当な荷重を付与することとした点に特徴を有してい
る。

【００５２】図１２は、流体通路２６の開口部に嵌合さ
れた外形部材１２の上部に配設された圧入治具７０が、
図１２における下方へ向けて所定長だけ変位した状態を
示す。圧入治具７０は、シート面２２の上部にボール１
８がセットされた後に、外形部材１２の上部に配設され
る。

【００５３】圧入治具７０は、その下端側が開口端とさ
れる円筒部７０ａを備えている。円筒部７０ａの内部に
はピストン７２およびスプリング７４が配設されてい
る。円筒部７０ａの内壁には、ピストンストッパ７６が
固定されている。また、ピストン７２の下方には、押圧
治具７８が固定されている。尚、ピストン７２、スプリ
ング７４、ピストンストッパ７６、および、押圧治具７
８は、それぞれ上述したかしめ治具４８が備えるピスト
ン５０、スプリング５２、ピストンストッパ５４、およ
び、押圧治具５６と同様に機能する。

【００５４】図１２に示す如く、圧入治具７０が所定長
だけ下方へ向けて変位すると、押圧治具７８がボール１
８に当接する。円筒部７０ａは、この状態では円筒部７
０ａの先端と外形部材１２との間に間隙が残存するよう
に設計されている。かかる状態から、更に圧入治具７０
の変位が継続されると、円筒部７０ａの先端が外形部材
１２に当接するまで、圧入治具７０は外形部材１２に対
して相対変位し続ける。そして、円筒部７０ａの先端が
外形部材１２に当接した後、更に圧入治具７０の変位が
継続されると、外形部材１２が流体通路２６の内部へ変
位し始める。

【００５５】図１３は、外形部材１２が流体通路２６に
圧入された後の状態を示す。外形部材１２の変位は、図
１３に示す如く、外形部材１２の底面が流体通路２６の
大径部２６ａと小径部２６ｂとの段差に当接するまで継
続される。かかる状態が形成されると、以後、圧入治具
７０は流体通路２６から引き抜かれる。

【００５６】外形部材１２が流体通路２６に圧入される
過程で、円筒部７０ａの先端が外形部材１２に当接する
状況は、スプリング７４に所定長の弾性変形が生ずるこ
とにより実現される。また、スプリング７４に所定長の
弾性変形が生じれば、ピストン７２および押圧治具７８
には、その弾性変形に起因する付勢力が伝達される。そ
して、その付勢力は、外形部材１２が流体通路２６の内
部を変位する間中、押圧治具７８を介してボール１８に
伝達される。

【００５７】ボール１８に作用する上記の付勢力は、外
形部材１２が流体通路２６に圧入される過程で外形部材
１２のシート面２２の近傍に、ボール１８とのシール性
を悪化させる変形が生ずるのを防止する。このため、本
実施例の製造方法によれば、外形部材１２の圧入時にボ
ール１８とシート面２２とのシール性が悪化するという
不具合を、確実に回避することができる。

【００５８】本実施例において、外形部材１２の圧入処
理が終了すると、以後、上述した第２実施例の場合と同
様に、上記図１０および図１１に示す手法で抜け止め部
２０が形成される。その結果、流体通路２６の内部に、
安定した品質を有するチェック弁１０が実現される。

【００５９】尚、上述した実施例においては、外形部材
１２にシート面２２を形成することにより前記請求項１
記載の第１の工程が、押圧治具５６，７８を介してそれ
ぞれスプリング５２，７４の付勢力をボール１８に伝達
することにより前記請求項１記載の第２の工程が、ま
た、かしめ治具４８および圧入治具７０により外形部材
１２に外力を加えることにより前記請求項１記載の第３
工程が、それぞれ実現されている。

【００６０】更に、上述した実施例においては、かしめ
治具４８により外形部材１２に屈曲加工を施すことによ
り前記請求項２記載の第３工程が、また、かしめ治具４
８を用いた屈曲加工と共に、圧入治具７０を用いた外形
部材１２の圧入加工を行うことにより前記請求項３記載
の第３工程がそれぞれ実現されていると共に、流体通路
２６により前記請求項３記載のハウジングが実現されて
いる。

【００６１】次に、図１４乃至図１６を参照して、本発
明の第４実施例について説明する。尚、図１４乃至図１
６において、上記図１乃至図１３に示す構成部分と同一
の部分には、同一の符号を付してその説明を省略する。
上述した第３実施例の製造方法は、かしめ治具４８と圧
入治具７０とを用いて、外形部材１２に屈曲加工を施す
際、および、圧入加工を施す際の双方の場合に、ボール
１８に所定荷重を加えることとしている点に特徴を有し
ている。本実施例の製造方法は、かしめ圧入治具８０を
用いることにより、これら双方の加工を、ほぼ同時に行
う点に特徴を有している。

【００６２】図１４は、流体通路２６の開口部に嵌合さ
れた外形部材１２の上部にかしめ圧入治具８０を配設し
た状態を示す。かしめ圧入治具８０は、シート面２２の
上部にボール１８がセットされた後に外形部材１２の上
部に配設される。かしめ圧入治具８０は、その下端側が
開口端とされる円筒部８０ａを備えている。円筒部８０
ａの内周面には、円筒部８０ａの下端部から所定長だけ
上方の部位に曲面部８０ｂが形成されている。

【００６３】円筒部８０ａの内部には、ピストン８２お
よびスプリング８４が配設されている。また、円筒部８
０ａの内壁には、ピストンストッパ８６が固定されてい
る。ピストン８２の下方には、押圧治具８８が固定され
ている。ピストン８２、スプリング８４、ピストンスト
ッパ８６、および、押圧治具８８は、それぞれ上述した
かしめ治具４８が備えるピストン５０、スプリング５
２、ピストンストッパ５４、および、押圧治具５６と同
様に機能する。

【００６４】図１５は、かしめ圧入治具８０が図１４に
示す位置から所定長だけ下方に変位した状態を示す。か
しめ圧入治具８０が下方へ向けて変位すると、図１５に
示す状態が形成されるに先立って、先ず押圧治具８８が
ボール１８に当接する。円筒部８０ａは、この状態では
円筒部８０ａの下端と外形部材１２との間に間隙が残存
し、かつ、円筒部８０ａの曲面部８０ｂと外形部材１２
の上端との間に間隙が残存するように設計されている。

【００６５】かかる状態から、更にかしめ圧入治具８０
の変位が継続されると、円筒部８０ａの曲面部８０ｂと
外形部材の上端との間隙が消滅し、かしめ圧入治具８０
に入力される押圧力が、曲面部８０ａを介して外形部材
１２に伝達される状態が形成される。円筒部８０ａは、
この状態では円筒部８０ａの下端と外形部材１２との間
に間隙が残存するように設計されている。

【００６６】上記の状態が形成された後、更にかしめ圧
入治具８０の変位が継続されると、外形部材１２の上端
部には曲面部８０ａに倣う変形が生じ始め、また、外形
部材１２には流体通路２６の内部へ向かう変位が生ず
る。その結果、図１５に示す状況が形成される。以後、
外形部材１２の上端部の変形は、かしめ圧入治具８０の
下端が外形部材１２に当接するまで継続される。また、
外形部材１２の変位は、外形部材１２の底面が、流体通
路２６の大径部２６ａと小径部２６ｂとの段差に当接す
るまで継続される。

【００６７】図１６は、かしめ圧入治具８０の下端が外
形部材１２に当接し、かつ、外形部材１２の底面が、流
体通路２６の大径部２６ａと小径部２６ｂとの段差に当
接した状態を示す。かしめ圧入治具８０がかかる状態ま
で変位すると、外形部材１２の上端部に所望形状の抜け
止め部２０が形成されると共に、外形部材１２が流体通
路２６内の所定位置まで圧入される。かかる状態が形成
されると、以後、かしめ圧入治具８０は流体通路２６か
ら引き抜かれる。

【００６８】押圧治具８８がボール１８に当接した後、
図１６に示す状況が形成される過程では、常にボール１
８に対して押圧部材８８を介してスプリング８４の付勢
力が伝達される。この付勢力は、外形部材１２の上端部
に屈曲加工が施される間中、および、外形部材１２に圧
入加工が施される間中、安定継続的にボール１８をシー
ト面２２に向けて押圧する。その結果、流体通路２６の
内部には、安定した品質を有するチェック弁１０が実現
される。

【００６９】以上述べたように、本実施例のチェック弁
の製造方法によれば、かしめ圧入治具８０を用いること
により、ボール１８に所定荷重を加えた状態で外形部材
１２を流体通路２６に圧入する加工と、ボール１８に所
定荷重を加えた状態で外形部材１２の上端部に抜け止め
部２０を形成する加工とを、実質的に同一の工程で、ほ
ぼ同時に行うことができる。従って、本実施例のチェッ
ク弁の製造方法によれば、流体通路２６の内部に、安定
した品質を有するチェック弁１０を、優れた生産性の下
に製造することができる。

【００７０】尚、上述した実施例においては、外形部材
１２にシート面２２を形成することにより前記請求項１
記載の第１の工程が、押圧治具８８を介してスプリング
８４の付勢力をボール１８に伝達することにより前記請
求項１記載の第２の工程が、また、かしめ圧入治具８０
により外形部材１２に外力を加えることにより前記請求
項１記載の第３工程が、それぞれ実現されている。更
に、上述した実施例においては、かしめ圧入治具８０に
より外形部材１２に屈曲加工を施すことにより前記請求
項２記載の第３工程が、かしめ圧入治具８０を用いて屈
曲加工と共に外形部材１２の圧入加工を行うことにより
前記請求項３および４記載の第３工程がそれぞれ実現さ
れていると共に、流体通路２６によって前記請求項３記
載のハウジングが実現されている。

【００７１】

【発明の効果】上述の如く、請求項１記載の発明によれ
ば、シート面に、シート面とボールとの密着性を悪化さ
せるような変形を発生させることなく、外形部材に必要
な処理を施すことができる。従って、本発明に係るチェ
ック弁の製造方法によれば、安定した品質を有するチェ
ック弁を簡易に製造することができる。

【００７２】請求項２記載の発明によれば、外形部材
に、比較的小さな力で、容易かつ確実に抜け止め部を形
成することができる。従って、本発明に係るチェック弁
の製造方法によれば、安定した品質を有するチェック弁
を容易に製造することができる。

【００７３】請求項３記載の発明によれば、シート面と
ボールとの密着性を悪化させることなく、外形部材をハ
ウジングに圧入し、かつ、外形部材に抜け止め部を形成
することができる。従って、本発明に係るチェック弁の
製造方法によれば、使用時の形態で安定した品質を有す
るチェック弁を容易に製造することができる。

【００７４】また、請求項４記載の発明によれば、外形
部材に抜け止め部を形成する処理と、外形部材をハウジ
ングに圧入する処理とを、実質的に同一の工程で、ほぼ
同時に行うことができる。このため、本発明に係るチェ
ック弁の製造方法によれば、安定した品質を有するチェ
ック弁を、優れた生産性の下に容易に製造することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例である製造方法により製造さ
れるチェック弁の断面図である。

【図２】本発明の一実施例である製造方法の第１工程が
終了した後のチェック弁の状態を表す図である。

【図３】本発明の一実施例である製造方法の第２工程の
実行中におけるチェック弁の状態を表す図である。

【図４】本発明の一実施例である製造方法の第３工程の
実行中におけるチェック弁の状態を表す図である。

【図５】本発明に係る製造方法を実行する製造装置に第
１工程終了後のチェック弁がセットされている状態を表
す図である。

【図６】図５に示す製造装置によって本発明の製造方法
の第２工程が実行されている状態を示す。

【図７】図５に示す製造装置によって本発明の製造方法
の第３工程が実行されている状態を示す。

【図８】本発明の第２実施例である製造方法において外
形部材を流体通路に嵌合させた状態を表す図である。

【図９】本発明の第２実施例である製造方法において外
形部材を流体通路に圧入した後の状態を表す図である。

【図１０】本発明の第２および第３実施例である製造方
法において第２工程が実行される以前のチェック弁の状
態を表す図である。

【図１１】本発明の第２および第３実施例である製造方
法において第２および第３工程が実行された後のチェッ
ク弁の状態を表す図である。

【図１２】本発明の第３実施例である製造方法において
外形部材を流体通路に嵌合させた状態を表す図である。

【図１３】本発明の第３実施例である製造方法において
外形部材を流体通路に圧入した後の状態を表す図であ
る。

【図１４】本発明の第４実施例である製造方法において
外形部材を流体通路に嵌合させた状態を表す図である。

【図１５】本発明の第４実施例である製造方法において
外形部材に屈曲加工および圧入加工がほどこされる過程
を表す図である。

【図１６】本発明の第４実施例である製造方法において
第２工程および第３工程が実行された後のチェック弁の
状態を表す図である。

【符号の説明】

１０ チェック弁 １２ 外形部材 １４ 細径部 １６ 太径部 １８ ボール ２０ 抜け止め部 ２２ シート面 ２６ 流体通路 ３０，４８ かしめ治具 ３０ａ，４８ａ，８０ｂ 曲面部 ３２，５６，７８，８８ 押圧治具 ５０，７２，８２ ピストン ５２，７４，８４ スプリング ６０，６０ 圧入治具 ７０ａ，８０ａ 円筒部 ８０ かしめ圧入治具

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ボールを内部に包含する外形部材の内側
   に、ボールとの当接により流路の連通遮断を行うための
   シート面を形成する第１の工程と、 前記ボールを所定の荷重で前記シート面に当接させる第
   ２の工程と、 前記ボールを前記シートに当接させた状態で、前記外形
   部材に力を付勢する第３の工程と、 を備えることを特徴とするチェック弁の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のチェック弁の製造方法に
   おいて、 前記第３の工程が、前記ボールを前記シート面に当接さ
   せた状態で前記外形部材の端部を内側に屈曲させて抜け
   止め部を形成する工程を有することを特徴とするチェッ
   ク弁の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２記載のチェック弁の製造方法に
   おいて、 前記第３の工程が、前記ボールを前記シート面に当接さ
   せた状態で前記外形部材をハウジングに圧入する工程を
   有することを特徴とするチェック弁の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項３記載のチェック弁の製造方法に
   おいて、 前記第３の工程中、前記外形部材をハウジングに圧入す
   る工程と、前記抜け止め部を形成する工程とを、同一の
   治具を用いて行うことを特徴とするチェック弁の製造方
   法。