JPH09287060A - 加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法 - Google Patents
加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法Info
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- JPH09287060A JPH09287060A JP9886796A JP9886796A JPH09287060A JP H09287060 A JPH09287060 A JP H09287060A JP 9886796 A JP9886796 A JP 9886796A JP 9886796 A JP9886796 A JP 9886796A JP H09287060 A JPH09287060 A JP H09287060A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工性に優れた高純フェライト系ステンレス
熱延鋼帯を冷延・焼鈍を行うことなく省工程で製造す
る。 【解決方法】 重量％で、Ｃ：０．０１％以下、Ｓｉ：
０．８％以下、Ｍｎ：０．８％以下、Ｃｒ：１０〜１３
％、Ａｌ：０．０５〜０．３％、Ｔｉ：１０（Ｃ＋Ｎ）
〜０．２％、Ｎ：０．０１％以下を含み、Ｃ＋Ｎ≦０．
０１５％を満足し、残部がＦｅおよび不可避的不純物か
らなる高純フェライト系ステンレス鋼帯を熱間圧延する
に際し、１１００℃以下、１０００℃以上の温度域で圧
下率３０％以上で次パスまでのパス間時間を１５秒以上
とする圧下を少なくとも１回以上行うこと及び必要に応
じ上記鋼帯を８００℃以上、１０００℃以下で焼鈍する
ことを特徴とする加工性に優れた高純フェライト系ステ
ンレス熱延鋼帯の製造方法。
熱延鋼帯を冷延・焼鈍を行うことなく省工程で製造す
る。 【解決方法】 重量％で、Ｃ：０．０１％以下、Ｓｉ：
０．８％以下、Ｍｎ：０．８％以下、Ｃｒ：１０〜１３
％、Ａｌ：０．０５〜０．３％、Ｔｉ：１０（Ｃ＋Ｎ）
〜０．２％、Ｎ：０．０１％以下を含み、Ｃ＋Ｎ≦０．
０１５％を満足し、残部がＦｅおよび不可避的不純物か
らなる高純フェライト系ステンレス鋼帯を熱間圧延する
に際し、１１００℃以下、１０００℃以上の温度域で圧
下率３０％以上で次パスまでのパス間時間を１５秒以上
とする圧下を少なくとも１回以上行うこと及び必要に応
じ上記鋼帯を８００℃以上、１０００℃以下で焼鈍する
ことを特徴とする加工性に優れた高純フェライト系ステ
ンレス熱延鋼帯の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車排気系材料
や電気器具、建築材料などとして使用される、比較的安
価で加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼
帯を冷延・焼鈍を行うことなく省工程で製造する方法に
関する。
や電気器具、建築材料などとして使用される、比較的安
価で加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼
帯を冷延・焼鈍を行うことなく省工程で製造する方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｃｒを１０〜１３％含有し、Ｔｉで炭窒
化物を固定したいわゆる高純フェライト系ステンレス鋼
帯は、ステンレス鋼としては比較的安価なことから、一
般に、自動車の排気系材料として使用されており、最近
では、家電製品や建築用の金物に用途が広がりつつあ
る。フェライト系ステンレス鋼は、一般的には、熱延
後、熱延板焼鈍、酸洗、冷延、焼鈍、酸洗の工程を経て
製造されている。Ｃｒを１０〜１３％含有する高純フェ
ライト系ステンレス鋼は、ＳＵＳ４３０に代表される通
常のフェライト系ステンレス鋼に比較して安価であるこ
とが市場から強く要求されるため、高い生産性をもって
製造するために、従来より、様々な工夫が凝らされてい
る。
化物を固定したいわゆる高純フェライト系ステンレス鋼
帯は、ステンレス鋼としては比較的安価なことから、一
般に、自動車の排気系材料として使用されており、最近
では、家電製品や建築用の金物に用途が広がりつつあ
る。フェライト系ステンレス鋼は、一般的には、熱延
後、熱延板焼鈍、酸洗、冷延、焼鈍、酸洗の工程を経て
製造されている。Ｃｒを１０〜１３％含有する高純フェ
ライト系ステンレス鋼は、ＳＵＳ４３０に代表される通
常のフェライト系ステンレス鋼に比較して安価であるこ
とが市場から強く要求されるため、高い生産性をもって
製造するために、従来より、様々な工夫が凝らされてい
る。
【０００３】加工性を損なうことなく製造工程を簡略化
する目的では、熱延板焼鈍を省略することに努力が払わ
れている。熱延板焼鈍を省略する方法として、熱延後鋼
帯を高温で巻取る方法が既に開示されている（特開昭５
２−９５５２７号公報）。本従来方法によれば、熱延板
焼鈍を省略することが可能となるが、良好な加工性を得
るためには、引き続いて冷延、焼鈍が必要である。上記
従来方法によって熱延板焼鈍を省略しただけでは、熱延
鋼帯の金属組織は、熱間圧延工程で充分に再結晶してい
ないため、冷延・焼鈍して得られた再結晶組織に比べ、
延性、深絞り性が低下し、リジングが大きくなる。従っ
て、熱延に引き続き、冷延・焼鈍による金属組織の調整
が必要となる。
する目的では、熱延板焼鈍を省略することに努力が払わ
れている。熱延板焼鈍を省略する方法として、熱延後鋼
帯を高温で巻取る方法が既に開示されている（特開昭５
２−９５５２７号公報）。本従来方法によれば、熱延板
焼鈍を省略することが可能となるが、良好な加工性を得
るためには、引き続いて冷延、焼鈍が必要である。上記
従来方法によって熱延板焼鈍を省略しただけでは、熱延
鋼帯の金属組織は、熱間圧延工程で充分に再結晶してい
ないため、冷延・焼鈍して得られた再結晶組織に比べ、
延性、深絞り性が低下し、リジングが大きくなる。従っ
て、熱延に引き続き、冷延・焼鈍による金属組織の調整
が必要となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このような状況にかん
がみて、本発明は、冷延・焼鈍を行うことなく熱延ま
ま、あるいは熱延・焼鈍で、良好な加工性を得るための
成分、熱間圧延、熱延板焼鈍に関する条件を提供するこ
とを目的とする。
がみて、本発明は、冷延・焼鈍を行うことなく熱延ま
ま、あるいは熱延・焼鈍で、良好な加工性を得るための
成分、熱間圧延、熱延板焼鈍に関する条件を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、高純フェライ
ト系ステンレス鋼帯の熱延に際し、素材のＣ及びＮ添加
量を限定した上、熱延のいわゆる粗圧延において圧延温
度、圧下率およびパス間時間を設定することにより、熱
延ままで、さらに必要に応じ、熱延後熱延板焼鈍を行
い、良好な加工性を得るものである。
ト系ステンレス鋼帯の熱延に際し、素材のＣ及びＮ添加
量を限定した上、熱延のいわゆる粗圧延において圧延温
度、圧下率およびパス間時間を設定することにより、熱
延ままで、さらに必要に応じ、熱延後熱延板焼鈍を行
い、良好な加工性を得るものである。
【０００６】すなわち、本発明が要旨とするところは、
重量％で、Ｃ ：０．０１％以下、 Ｓｉ：
０．８％以下、Ｍｎ：０．８％以下、 Ｃ
ｒ：１０〜１３％、Ａｌ：０．０５〜０．３％、
Ｔｉ：１０（Ｃ＋Ｎ）〜０．２％、Ｎ ：０．０１％以
下を含み、 Ｃ＋Ｎ≦０．０１５％を満足し、残部が
Ｆｅおよび不可避的不純物からなる高純フェライト系ス
テンレス鋼帯を熱間圧延するに際し、１１００℃以下、
１０００℃以上の温度域で圧下率３０％以上で次パスま
でのパス間時間を１５秒以上とする圧下を少なくとも１
回以上行うことを特徴とする、加工性に優れた高純フェ
ライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法であり、或いは
さらに上記鋼帯を８００℃以上、１０００℃以下で焼鈍
することを特徴とする加工性に優れた高純フェライト系
ステンレス熱延鋼帯の製造方法にある。
重量％で、Ｃ ：０．０１％以下、 Ｓｉ：
０．８％以下、Ｍｎ：０．８％以下、 Ｃ
ｒ：１０〜１３％、Ａｌ：０．０５〜０．３％、
Ｔｉ：１０（Ｃ＋Ｎ）〜０．２％、Ｎ ：０．０１％以
下を含み、 Ｃ＋Ｎ≦０．０１５％を満足し、残部が
Ｆｅおよび不可避的不純物からなる高純フェライト系ス
テンレス鋼帯を熱間圧延するに際し、１１００℃以下、
１０００℃以上の温度域で圧下率３０％以上で次パスま
でのパス間時間を１５秒以上とする圧下を少なくとも１
回以上行うことを特徴とする、加工性に優れた高純フェ
ライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法であり、或いは
さらに上記鋼帯を８００℃以上、１０００℃以下で焼鈍
することを特徴とする加工性に優れた高純フェライト系
ステンレス熱延鋼帯の製造方法にある。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明者らは、高純フェライト系
ステンレス鋼を冷延する前の、熱延ままの金属組織を観
察し、鋳片で生じた粗大なフェライト粒が熱延過程でほ
とんど再結晶することなく、粗大な延伸フェライト系粒
となったフェライト単相組織であることを観察した。こ
のような粗大な変形フェライト粒の組織では、加工硬化
により強度が高く、伸び、ｒ値が低く、リジングが大き
い。また、熱延板焼鈍を行っても、延性は改善するが、
リジングが大きく、良好な加工性は得られないことを確
認した。
ステンレス鋼を冷延する前の、熱延ままの金属組織を観
察し、鋳片で生じた粗大なフェライト粒が熱延過程でほ
とんど再結晶することなく、粗大な延伸フェライト系粒
となったフェライト単相組織であることを観察した。こ
のような粗大な変形フェライト粒の組織では、加工硬化
により強度が高く、伸び、ｒ値が低く、リジングが大き
い。また、熱延板焼鈍を行っても、延性は改善するが、
リジングが大きく、良好な加工性は得られないことを確
認した。
【０００８】以上の観察、試験結果に基づき、本発明者
らは、鋳片に存在するフェライトを熱延過程で再結晶さ
せれば、熱延板の加工性を改善し得ると考えた。本発明
者らは熱延工程の中でも、いわゆる粗圧延のパス間時間
に着目し、この間で再結晶が生じる粗圧延条件を検討し
た。その結果、重量％で、０．００６０Ｃ−１１Ｃｒ−
０．５Ｓｉ−０．４Ｍｎ−０．０５Ａｌ−０．１Ｔｉ−
０．００２０Ｎをベースに１０００℃で圧下後放冷した
場合、図１に示すように、１パス圧下率３０％以上の圧
下の後、約１５秒以上放冷すれば、５０％以上の再結晶
率が得られると言う知見を得た。図１は、実験室で作製
した、厚さ１１０mmのインゴットを１１７５℃に加熱
後、７０mmまで圧延し、１０００℃で、仕上げ厚さを変
えることにより圧下率を変化させた圧延を行い、圧延後
所定時間放冷し、直ちに水冷した鋼板の金属組織中の再
結晶率に及ぼす圧下率、放冷時間の影響を示したもので
ある。
らは、鋳片に存在するフェライトを熱延過程で再結晶さ
せれば、熱延板の加工性を改善し得ると考えた。本発明
者らは熱延工程の中でも、いわゆる粗圧延のパス間時間
に着目し、この間で再結晶が生じる粗圧延条件を検討し
た。その結果、重量％で、０．００６０Ｃ−１１Ｃｒ−
０．５Ｓｉ−０．４Ｍｎ−０．０５Ａｌ−０．１Ｔｉ−
０．００２０Ｎをベースに１０００℃で圧下後放冷した
場合、図１に示すように、１パス圧下率３０％以上の圧
下の後、約１５秒以上放冷すれば、５０％以上の再結晶
率が得られると言う知見を得た。図１は、実験室で作製
した、厚さ１１０mmのインゴットを１１７５℃に加熱
後、７０mmまで圧延し、１０００℃で、仕上げ厚さを変
えることにより圧下率を変化させた圧延を行い、圧延後
所定時間放冷し、直ちに水冷した鋼板の金属組織中の再
結晶率に及ぼす圧下率、放冷時間の影響を示したもので
ある。
【０００９】また、本発明者らは、上記の圧延で、Ｃ＋
Ｎ量が少ないほど再結晶しやすく、５０％以上の再結晶
率を得るためにＣ＋Ｎ≦０．０１５％が望ましいことも
知見した。さらに、本発明者らは上記のようにして５０
％以上の再結晶率を得た場合、熱延ままでも良好な加工
性が得られることを確認し、本発明の完成に至った。
Ｎ量が少ないほど再結晶しやすく、５０％以上の再結晶
率を得るためにＣ＋Ｎ≦０．０１５％が望ましいことも
知見した。さらに、本発明者らは上記のようにして５０
％以上の再結晶率を得た場合、熱延ままでも良好な加工
性が得られることを確認し、本発明の完成に至った。
【００１０】次に、本発明の成分限定理由を述べる。Ｃ
は、深絞り性を表す指標であるｒ値を低下させる。ま
た、耐食性を低下させる。特に、溶接熱影響によりＣｒ
の炭化物を形成し、粒界腐食感受性が高くなり鋭敏化の
原因となる。従って、Ｃは低いほど望ましい。さらに、
本発明においては、熱延の粗圧延後に粗大なフェライト
粒の再結晶を図る目的からＣはＮとともに低い方が望ま
しく、前述のようにＣ＋Ｎ≦０．０１５％に低減するこ
とが必要である。Ｃの低減は、一般にＶＯＤなどの二次
精錬で行うが、極端にＣを下げることはいたずらに精錬
コストを上昇させるだけなので、本発明ではＣの上限を
０．０１％とする。
は、深絞り性を表す指標であるｒ値を低下させる。ま
た、耐食性を低下させる。特に、溶接熱影響によりＣｒ
の炭化物を形成し、粒界腐食感受性が高くなり鋭敏化の
原因となる。従って、Ｃは低いほど望ましい。さらに、
本発明においては、熱延の粗圧延後に粗大なフェライト
粒の再結晶を図る目的からＣはＮとともに低い方が望ま
しく、前述のようにＣ＋Ｎ≦０．０１５％に低減するこ
とが必要である。Ｃの低減は、一般にＶＯＤなどの二次
精錬で行うが、極端にＣを下げることはいたずらに精錬
コストを上昇させるだけなので、本発明ではＣの上限を
０．０１％とする。
【００１１】Ｓｉは耐酸化性を高めるために有効な元素
であり、望ましくは０．５％程度の添加が効果的である
が、過度に添加すると靭性を低下するので、上限を０．
８％とする。Ｍｎは脱酸元素として用いるだけでなく、
強度を高めるために添加するが、多量に添加すると加工
性を損なうために、上限を０．８％とする。
であり、望ましくは０．５％程度の添加が効果的である
が、過度に添加すると靭性を低下するので、上限を０．
８％とする。Ｍｎは脱酸元素として用いるだけでなく、
強度を高めるために添加するが、多量に添加すると加工
性を損なうために、上限を０．８％とする。
【００１２】Ｃｒは耐熱性、耐酸化性、耐食性を得るた
めに必須の元素である。本発明では、比較的安価な自動
車排気系材料や石油燃焼装置用材料として必要とされる
耐熱性、および加工性を勘案して、１０〜１３％とす
る。Ａｌは脱酸生成物が残存したものであり、脱酸の目
的で０．０１％以上添加するが、過剰に添加すると、鋼
の清浄度を低下し、加工性に悪影響をもたらすので上限
を０．１％とする。
めに必須の元素である。本発明では、比較的安価な自動
車排気系材料や石油燃焼装置用材料として必要とされる
耐熱性、および加工性を勘案して、１０〜１３％とす
る。Ａｌは脱酸生成物が残存したものであり、脱酸の目
的で０．０１％以上添加するが、過剰に添加すると、鋼
の清浄度を低下し、加工性に悪影響をもたらすので上限
を０．１％とする。
【００１３】Ｔｉは溶接熱影響部の耐食性低下を防止す
る目的で、１０（Ｃ＋Ｎ）％以上添加する。しかし、多
量に添加すると、固溶Ｔｉにより靭性が低下するので上
限を０．２％とする。ＮはＣと同じ理由で低いほど望ま
しいが、粗圧延後の再結晶挙動に及ぼす影響および精錬
コストを勘案して、上限を０．０１％とする。
る目的で、１０（Ｃ＋Ｎ）％以上添加する。しかし、多
量に添加すると、固溶Ｔｉにより靭性が低下するので上
限を０．２％とする。ＮはＣと同じ理由で低いほど望ま
しいが、粗圧延後の再結晶挙動に及ぼす影響および精錬
コストを勘案して、上限を０．０１％とする。
【００１４】次に、本発明における、圧延条件の限定理
由を述べる。本発明では、熱延粗圧延の歪を利用して、
パス間時間中に粗大なフェライトの再結晶化を図るため
に、粗大なフェライト粒でも十分に再結晶し得るだけの
歪を付加する必要がある。粗圧延温度が１１００℃を超
えると、圧延後にフェライトは回復するだけで、再結晶
に必要な歪が蓄積しない。一方、粗圧延温度が低すぎ
て、１０００℃を下回ると、フェライトの再結晶進行速
度が低下し、パス間時間での再結晶は起こらない。従っ
て、圧延温度を１１００〜１０００℃とする。ここで言
う圧延温度は、粗圧延の内で再結晶に寄与する圧延に関
するもので、粗圧延温度全部を規定するのではない。形
状を得るために粗圧延開始を１１００℃を超える温度で
行っても全く問題ない。
由を述べる。本発明では、熱延粗圧延の歪を利用して、
パス間時間中に粗大なフェライトの再結晶化を図るため
に、粗大なフェライト粒でも十分に再結晶し得るだけの
歪を付加する必要がある。粗圧延温度が１１００℃を超
えると、圧延後にフェライトは回復するだけで、再結晶
に必要な歪が蓄積しない。一方、粗圧延温度が低すぎ
て、１０００℃を下回ると、フェライトの再結晶進行速
度が低下し、パス間時間での再結晶は起こらない。従っ
て、圧延温度を１１００〜１０００℃とする。ここで言
う圧延温度は、粗圧延の内で再結晶に寄与する圧延に関
するもので、粗圧延温度全部を規定するのではない。形
状を得るために粗圧延開始を１１００℃を超える温度で
行っても全く問題ない。
【００１５】本発明の圧延温度で、本発明に関わる成分
を有する鋼組成において、粗大なフェライトの再結晶を
得るためには、上述のように１パスの圧下率で３０％以
上の歪の付加が必要である。圧下率の上限は、スラブ
厚、熱延仕上げ厚、被圧延材の熱間加工性に応じて決め
ればよいので、特に規定しない。また、本発明では３０
％以上の圧下後放冷し再結晶を行わせるが、再結晶の進
行に少なくとも１５秒以上のパス間時間が必要である。
パス間時間の上限も、スラブ厚、熱延仕上げ厚等を考慮
して決めればよいので、特に規定しない。
を有する鋼組成において、粗大なフェライトの再結晶を
得るためには、上述のように１パスの圧下率で３０％以
上の歪の付加が必要である。圧下率の上限は、スラブ
厚、熱延仕上げ厚、被圧延材の熱間加工性に応じて決め
ればよいので、特に規定しない。また、本発明では３０
％以上の圧下後放冷し再結晶を行わせるが、再結晶の進
行に少なくとも１５秒以上のパス間時間が必要である。
パス間時間の上限も、スラブ厚、熱延仕上げ厚等を考慮
して決めればよいので、特に規定しない。
【００１６】粗圧延後再結晶した鋼板は、仕上げ圧延に
より再び加工を受けるため、その加工の影響を除き必要
な加工性を得るために、本発明では、必要に応じ熱延後
焼鈍を行う。焼鈍温度の下限は、ほぼ完全な再結晶組織
が得られる下限の８００℃とする。また、焼鈍温度が高
すぎると、結晶粒が粗大化し、製品加工時の肌荒れの原
因となるので焼鈍の上限温度は、１０００℃とする。焼
鈍方法は、いわゆる箱焼鈍、連続焼鈍いずれでもよく、
従って、加熱、保持、冷却方法は問わない。
より再び加工を受けるため、その加工の影響を除き必要
な加工性を得るために、本発明では、必要に応じ熱延後
焼鈍を行う。焼鈍温度の下限は、ほぼ完全な再結晶組織
が得られる下限の８００℃とする。また、焼鈍温度が高
すぎると、結晶粒が粗大化し、製品加工時の肌荒れの原
因となるので焼鈍の上限温度は、１０００℃とする。焼
鈍方法は、いわゆる箱焼鈍、連続焼鈍いずれでもよく、
従って、加熱、保持、冷却方法は問わない。
【００１７】
【実施例】表１に示す成分の鋼を実験室で溶製し、５０
kgのインゴットを作製した。１１７５℃に加熱後、タン
デム式の熱間圧延機で表２に示す圧下パターンで１１０
０〜１０００℃で圧延を行った後、仕上圧延を行った。
圧延仕上温度は、８６０〜８４０℃、仕上板厚は１．５
mmとした。圧延後、直ちに巻取を再現するための電気炉
に挿入し、７５０℃に１時間保持後炉冷した。一部の鋼
板について、表３の条件で熱延板焼鈍を行った。得られ
た鋼板から圧延方向に平行に、ＪＩＳ１３Ｂ号引張試験
片およびＪＩＳ５号引張試験片を作製した。ＪＩＳ１３
Ｂ号引張試験片を用い引張試験を行い、降伏応力、伸び
を測定した。また、ＪＩＳ５号引張試験片を用い、１５
％、２０％までの引張を行い、それぞれ、ｒ値、リジン
グ高さを測定した。
kgのインゴットを作製した。１１７５℃に加熱後、タン
デム式の熱間圧延機で表２に示す圧下パターンで１１０
０〜１０００℃で圧延を行った後、仕上圧延を行った。
圧延仕上温度は、８６０〜８４０℃、仕上板厚は１．５
mmとした。圧延後、直ちに巻取を再現するための電気炉
に挿入し、７５０℃に１時間保持後炉冷した。一部の鋼
板について、表３の条件で熱延板焼鈍を行った。得られ
た鋼板から圧延方向に平行に、ＪＩＳ１３Ｂ号引張試験
片およびＪＩＳ５号引張試験片を作製した。ＪＩＳ１３
Ｂ号引張試験片を用い引張試験を行い、降伏応力、伸び
を測定した。また、ＪＩＳ５号引張試験片を用い、１５
％、２０％までの引張を行い、それぞれ、ｒ値、リジン
グ高さを測定した。
【００１８】本発明の条件に従う場合、伸び、ｒ値に優
れ、リジング高さも低く、冷延・焼鈍を行わなくても良
好な加工性を有している。しかし、比較例１，２では、
それぞれ、パス間時間、圧下率が本発明の範囲を逸脱す
るため、本発明による場合に比べ、伸び、ｒ値およびリ
ジング高さに劣る。比較例３は熱延板焼鈍を行って良好
な伸びを得ているが、Ｃ＋Ｎ量が本発明の範囲を逸脱す
るため、リジング高さが大きい。比較例４の圧延条件は
本発明に従うが、熱延板焼鈍の温度が本発明の範囲を逸
脱するため、リジング高さが大きい。
れ、リジング高さも低く、冷延・焼鈍を行わなくても良
好な加工性を有している。しかし、比較例１，２では、
それぞれ、パス間時間、圧下率が本発明の範囲を逸脱す
るため、本発明による場合に比べ、伸び、ｒ値およびリ
ジング高さに劣る。比較例３は熱延板焼鈍を行って良好
な伸びを得ているが、Ｃ＋Ｎ量が本発明の範囲を逸脱す
るため、リジング高さが大きい。比較例４の圧延条件は
本発明に従うが、熱延板焼鈍の温度が本発明の範囲を逸
脱するため、リジング高さが大きい。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】
【表３】
【００２２】
【発明の効果】本発明により、自動車排気系材料や電気
器具、建築材料などとして使用される、比較的安価で加
工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯を冷
延・焼鈍を行うことなく省工程で製造できるため工業的
効果は非常に大きい。
器具、建築材料などとして使用される、比較的安価で加
工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯を冷
延・焼鈍を行うことなく省工程で製造できるため工業的
効果は非常に大きい。
【図１】０．００６０Ｃ−１１Ｃｒ−０．５Ｓｉ−０．
４Ｍｎ−０．０５Ａｌ−０．１Ｔｉ−０．００２０Ｎ鋼
を１１７５℃に加熱後、７０mmまで圧延し、１０００℃
で仕上げ厚さを変えることにより圧下率を変化させた圧
延を行い、圧延後所定時間放冷し、直ちに水冷した鋼板
の金属組織中の再結晶率に及ぼす圧下率、放冷時間の影
響を示したもので、１パス圧下率３０％以上の圧下の
後、約１５秒以上放冷すれば、５０％以上の再結晶組織
が得られることを示す図である。
４Ｍｎ−０．０５Ａｌ−０．１Ｔｉ−０．００２０Ｎ鋼
を１１７５℃に加熱後、７０mmまで圧延し、１０００℃
で仕上げ厚さを変えることにより圧下率を変化させた圧
延を行い、圧延後所定時間放冷し、直ちに水冷した鋼板
の金属組織中の再結晶率に及ぼす圧下率、放冷時間の影
響を示したもので、１パス圧下率３０％以上の圧下の
後、約１５秒以上放冷すれば、５０％以上の再結晶組織
が得られることを示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０１％以下、 Ｓｉ：０．８％以下、 Ｍｎ：０．８％以下、 Ｃｒ：１０〜１３％、 Ａｌ：０．０１〜０．１％、 Ｔｉ：１０（Ｃ＋Ｎ）〜０．２％、 Ｎ ：０．０１％以下を含み、 Ｃ＋Ｎ≦０．０１５％を満足し、残部がＦｅおよび不可
避的不純物からなるフェライト系ステンレス鋼帯を熱間
圧延するに際し、１１００℃以下、１０００℃以上の温
度域で圧下率３０％以上で次パスまでのパス間時間を１
５秒以上とする圧下を少なくとも１回以上行うことを特
徴とする加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱
延鋼帯の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の鋼帯を８００℃以上、１００
０℃以下で焼鈍することを特徴とする加工性に優れた高
純フェライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9886796A JPH09287060A (ja) | 1996-04-19 | 1996-04-19 | 加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9886796A JPH09287060A (ja) | 1996-04-19 | 1996-04-19 | 加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09287060A true JPH09287060A (ja) | 1997-11-04 |
Family
ID=14231149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9886796A Withdrawn JPH09287060A (ja) | 1996-04-19 | 1996-04-19 | 加工性に優れた高純フェライト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09287060A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109072372A (zh) * | 2016-03-24 | 2018-12-21 | 日新制钢株式会社 | 韧性良好的含有Ti的铁素体系不锈钢板和法兰 |
| WO2019065508A1 (ja) * | 2017-09-29 | 2019-04-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | フェライト系ステンレス熱延焼鈍鋼板およびその製造方法 |
| JP6617858B1 (ja) * | 2018-07-18 | 2019-12-11 | Ｊｆｅスチール株式会社 | フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
| WO2020017123A1 (ja) * | 2018-07-18 | 2020-01-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
-
1996
- 1996-04-19 JP JP9886796A patent/JPH09287060A/ja not_active Withdrawn
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| CN109072372B (zh) * | 2016-03-24 | 2021-02-12 | 日铁不锈钢株式会社 | 韧性良好的含有Ti的铁素体系不锈钢板和法兰 |
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| US11174540B2 (en) | 2017-09-29 | 2021-11-16 | Jfe Steel Corporation | Hot-rolled and annealed ferritic stainless steel sheet and method for manufacturing the same |
| JP6617858B1 (ja) * | 2018-07-18 | 2019-12-11 | Ｊｆｅスチール株式会社 | フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
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| US11377702B2 (en) | 2018-07-18 | 2022-07-05 | Jfe Steel Corporation | Ferritic stainless steel sheet and method of producing same |
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