JPH09280785A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
熱交換器の製造方法Info
- Publication number
- JPH09280785A JPH09280785A JP8978396A JP8978396A JPH09280785A JP H09280785 A JPH09280785 A JP H09280785A JP 8978396 A JP8978396 A JP 8978396A JP 8978396 A JP8978396 A JP 8978396A JP H09280785 A JPH09280785 A JP H09280785A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper
- tube
- heat transfer
- heat exchanger
- oxide film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱交換器の伝熱管として用いられる銅管に孔
食が発生するのを防止できるようにする。 【解決手段】 フィン４に形成された貫通孔４ａに、貫
通孔４ａの内径よりも細い銅管２を挿通させた後、銅管
２内に銅と反応して亜酸化銅皮膜を形成する化成膜処理
液を導入し、この化成膜処理液の液圧によって銅管２を
拡径させると同時に、銅管２内面に亜酸化銅皮膜を形成
する。
食が発生するのを防止できるようにする。 【解決手段】 フィン４に形成された貫通孔４ａに、貫
通孔４ａの内径よりも細い銅管２を挿通させた後、銅管
２内に銅と反応して亜酸化銅皮膜を形成する化成膜処理
液を導入し、この化成膜処理液の液圧によって銅管２を
拡径させると同時に、銅管２内面に亜酸化銅皮膜を形成
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は伝熱管として銅管を
用いた熱交換器の製造方法に係り、特に銅管内面に酸化
物皮膜を形成して、銅管の腐食を防止できるようにした
熱交換器の製造方法に関する。
用いた熱交換器の製造方法に係り、特に銅管内面に酸化
物皮膜を形成して、銅管の腐食を防止できるようにした
熱交換器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２は、Ｕ字管式熱交換器の例を示すも
ので（ａ）は概略構成図、（ｂ）は部分拡大図である。
この例の熱交換器は、ファン１と複数本のＵ字状伝熱管
２と、複数のフィン４とから概略構成されている。複数
本のＵ字状伝熱管２は、開口部の向きを揃えて並べら
れ、１つのＵ字状伝熱管２の２つの開口部をそれぞれ異
なるＵ字状伝熱管２の開口部に連結させることによって
１本の流路を形成している。Ｕ字状伝熱管２の開口部の
連結には、Ｕ字状伝熱管２と同じ材質からなり、半円状
に湾曲した形状の連結部材３が用いられている。複数の
フィン４は貫通孔４ａを有しており、この貫通孔４ａに
はＵ字状伝熱管２が気密に挿通されている。ファン１は
Ｕ字状伝熱管２およびフィン４に向かって空気を送るよ
うに構成されており、Ｕ字状伝熱管２およびフィン４の
間から空気が吹き出すようになっている。
ので（ａ）は概略構成図、（ｂ）は部分拡大図である。
この例の熱交換器は、ファン１と複数本のＵ字状伝熱管
２と、複数のフィン４とから概略構成されている。複数
本のＵ字状伝熱管２は、開口部の向きを揃えて並べら
れ、１つのＵ字状伝熱管２の２つの開口部をそれぞれ異
なるＵ字状伝熱管２の開口部に連結させることによって
１本の流路を形成している。Ｕ字状伝熱管２の開口部の
連結には、Ｕ字状伝熱管２と同じ材質からなり、半円状
に湾曲した形状の連結部材３が用いられている。複数の
フィン４は貫通孔４ａを有しており、この貫通孔４ａに
はＵ字状伝熱管２が気密に挿通されている。ファン１は
Ｕ字状伝熱管２およびフィン４に向かって空気を送るよ
うに構成されており、Ｕ字状伝熱管２およびフィン４の
間から空気が吹き出すようになっている。
【０００３】そして連結されたＵ字状伝熱管２には冷水
（または温水）を流すとともに、ファン１を作動させる
ことによって、Ｕ字状伝熱管２内の冷水（または温水）
とファン１によって送られた空気との間で熱交換が行わ
れ、冷風（または温風）が得得られる。
（または温水）を流すとともに、ファン１を作動させる
ことによって、Ｕ字状伝熱管２内の冷水（または温水）
とファン１によって送られた空気との間で熱交換が行わ
れ、冷風（または温風）が得得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、大型ビルの
空調等に用いられている熱交換器にあっては、Ｕ字状伝
熱管２に冷温水を挿通して用いられ、このようなＵ字状
伝熱管２としては銅管が多用されている。銅管は水や温
水に対する耐食性が良好なので通常の使用状態では腐食
事故は少ないが、何等かの条件が揃うと孔食が生じて、
漏水事故が発生する場合がある。例えば、通常は使用し
ているうちに銅管内面に酸化物皮膜形成がされ、これに
よって腐食の防止効果が得られるが、通水初期に残留塩
素を高濃度に含む水など、腐食性の成分を含む水が使用
されると、短期間で孔食が生じる場合がある。そこで、
予め銅管内面に人工的に酸化物皮膜を形成しておく技術
が種々研究開発されている。
空調等に用いられている熱交換器にあっては、Ｕ字状伝
熱管２に冷温水を挿通して用いられ、このようなＵ字状
伝熱管２としては銅管が多用されている。銅管は水や温
水に対する耐食性が良好なので通常の使用状態では腐食
事故は少ないが、何等かの条件が揃うと孔食が生じて、
漏水事故が発生する場合がある。例えば、通常は使用し
ているうちに銅管内面に酸化物皮膜形成がされ、これに
よって腐食の防止効果が得られるが、通水初期に残留塩
素を高濃度に含む水など、腐食性の成分を含む水が使用
されると、短期間で孔食が生じる場合がある。そこで、
予め銅管内面に人工的に酸化物皮膜を形成しておく技術
が種々研究開発されている。
【０００５】しかしながら、熱交換器のＵ字状伝熱管２
として用いられる銅管はヘアピン状に曲げるなどの加工
が施されるので、その工程で、予め内面に形成された酸
化物皮膜にひび割れや剥離が生じる恐れがあった。そし
て、酸化物皮膜のひび割れや剥離によって銅表面が露出
すると孔食が発生し易いという問題があった。本発明は
前記事情に鑑みてなされたもので、熱交換器の伝熱管と
して用いられる銅管に孔食が発生するのを防止できるよ
うにした熱交換器の製造方法の提供を目的とする。
として用いられる銅管はヘアピン状に曲げるなどの加工
が施されるので、その工程で、予め内面に形成された酸
化物皮膜にひび割れや剥離が生じる恐れがあった。そし
て、酸化物皮膜のひび割れや剥離によって銅表面が露出
すると孔食が発生し易いという問題があった。本発明は
前記事情に鑑みてなされたもので、熱交換器の伝熱管と
して用いられる銅管に孔食が発生するのを防止できるよ
うにした熱交換器の製造方法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の熱交換器の製造方法は、フィンに形成され
た貫通孔に、該貫通孔の内径よりも細い銅管を挿通させ
た後、前記銅管に内圧を印加して該銅管を拡径させると
同時に、該銅管の内面に銅酸化物皮膜を形成する工程を
有することを特徴とするものである。前記銅酸化物皮膜
の厚さは０．０１〜１０μｍであることが好ましい。具
体的には、前記銅管に内圧を印加する際に、該銅管内に
銅と反応して銅酸化物皮膜を形成する化成膜処理液を導
入し、該化成膜処理液の液圧によって該銅管を拡径させ
ることが好ましい。
に、本発明の熱交換器の製造方法は、フィンに形成され
た貫通孔に、該貫通孔の内径よりも細い銅管を挿通させ
た後、前記銅管に内圧を印加して該銅管を拡径させると
同時に、該銅管の内面に銅酸化物皮膜を形成する工程を
有することを特徴とするものである。前記銅酸化物皮膜
の厚さは０．０１〜１０μｍであることが好ましい。具
体的には、前記銅管に内圧を印加する際に、該銅管内に
銅と反応して銅酸化物皮膜を形成する化成膜処理液を導
入し、該化成膜処理液の液圧によって該銅管を拡径させ
ることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、実施例を挙げて本発明を詳
しく説明する。かかる実施例は、本発明の一態様を示す
ものであり、この発明を限定するものではない。本発明
の範囲で任意に変更可能である。本発明で用いられる銅
管は、例えば図２に示すようなＵ字管式熱交換器のＵ字
状伝熱管２として使用可能な銅および銅を主体とする合
金からなる管状の部材であり、その大きさは任意であ
る。本発明で用いられるフィンは、熱交換器の本体にお
いて伝熱管を支持するとともに、熱交換効率を向上させ
るように構成されたもので適宜の構成のものを用いるこ
とができる。例えば図２に示すようなＵ字状伝熱管２が
挿通される貫通孔４ａが多数形成されたアルミ板が用い
られる。またフィン４の貫通孔４ａは、Ｕ字状伝熱管２
の外径よりも若干大きく形成される。
しく説明する。かかる実施例は、本発明の一態様を示す
ものであり、この発明を限定するものではない。本発明
の範囲で任意に変更可能である。本発明で用いられる銅
管は、例えば図２に示すようなＵ字管式熱交換器のＵ字
状伝熱管２として使用可能な銅および銅を主体とする合
金からなる管状の部材であり、その大きさは任意であ
る。本発明で用いられるフィンは、熱交換器の本体にお
いて伝熱管を支持するとともに、熱交換効率を向上させ
るように構成されたもので適宜の構成のものを用いるこ
とができる。例えば図２に示すようなＵ字状伝熱管２が
挿通される貫通孔４ａが多数形成されたアルミ板が用い
られる。またフィン４の貫通孔４ａは、Ｕ字状伝熱管２
の外径よりも若干大きく形成される。
【０００８】本発明で用いられる化成膜処理液は、銅管
と反応して銅管表面に銅酸化物（Ｃｕ2Ｏ，ＣｕＯ）の
皮膜を形成し得るものであれば適宜の組成、温度のもの
を用いることができる。例えば、以下のように調製され
た化成膜処理液Ａを好適に使用できるが、これに限ら
ず、公知の化成膜処理液が使用可能である。
と反応して銅管表面に銅酸化物（Ｃｕ2Ｏ，ＣｕＯ）の
皮膜を形成し得るものであれば適宜の組成、温度のもの
を用いることができる。例えば、以下のように調製され
た化成膜処理液Ａを好適に使用できるが、これに限ら
ず、公知の化成膜処理液が使用可能である。
【０００９】本発明によりＵ字管式熱交換器を製造する
には、予め銅管をヘアピン状に曲げる加工を行ってＵ字
状伝熱管２を成形しておき、これを、図１に示すよう
に、フィン４に形成されている貫通孔４ａに挿通させ
る。この後、Ｕ字状伝熱管（銅管）２内に化成膜処理液
を高圧状態で導入することによって、Ｕ字状伝熱管２に
内圧を印加する。このようにして内圧が印加されたＵ字
状伝熱管２は拡径し、Ｕ字状伝熱管２の外周面がフィン
４の貫通孔４ａの内面に密着して、Ｕ字状伝熱管２とフ
ィン４とが気密に接合される。またこれと同時に、Ｕ字
状伝熱管２の内面に化成膜処理液が接触することにより
銅酸化物の皮膜が形成される。この工程において、Ｕ字
状伝熱管２に印加される内圧はＵ字状伝熱管２の厚さ
や、フィン４の貫通孔４ａとの隙間の大きさ等によって
も変化するが、一般には２０〜２００kgf/cm2程度に設
定される。
には、予め銅管をヘアピン状に曲げる加工を行ってＵ字
状伝熱管２を成形しておき、これを、図１に示すよう
に、フィン４に形成されている貫通孔４ａに挿通させ
る。この後、Ｕ字状伝熱管（銅管）２内に化成膜処理液
を高圧状態で導入することによって、Ｕ字状伝熱管２に
内圧を印加する。このようにして内圧が印加されたＵ字
状伝熱管２は拡径し、Ｕ字状伝熱管２の外周面がフィン
４の貫通孔４ａの内面に密着して、Ｕ字状伝熱管２とフ
ィン４とが気密に接合される。またこれと同時に、Ｕ字
状伝熱管２の内面に化成膜処理液が接触することにより
銅酸化物の皮膜が形成される。この工程において、Ｕ字
状伝熱管２に印加される内圧はＵ字状伝熱管２の厚さ
や、フィン４の貫通孔４ａとの隙間の大きさ等によって
も変化するが、一般には２０〜２００kgf/cm2程度に設
定される。
【００１０】また銅酸化物皮膜の厚さは、薄過ぎると十
分な腐食防止効果が得られず、厚いほど孔食発生を防止
する効果は高くなるが、厚過ぎると皮膜の内部応力によ
りクラック発生の恐れが生じる。したがって、Ｕ字状伝
熱管２の内面に形成される銅酸化物皮膜の厚さは０．０
１〜１０μｍ程度とするのが好ましい。このようにＵ字
状伝熱管２とフィン４とを接合した後、図２に示すよう
に隣り合うＵ字状伝熱管２を連結部材３で連結する。
分な腐食防止効果が得られず、厚いほど孔食発生を防止
する効果は高くなるが、厚過ぎると皮膜の内部応力によ
りクラック発生の恐れが生じる。したがって、Ｕ字状伝
熱管２の内面に形成される銅酸化物皮膜の厚さは０．０
１〜１０μｍ程度とするのが好ましい。このようにＵ字
状伝熱管２とフィン４とを接合した後、図２に示すよう
に隣り合うＵ字状伝熱管２を連結部材３で連結する。
【００１１】このようにして得られた熱交換器は、Ｕ字
状伝熱管２が、内面が銅酸化物皮膜で覆われた銅管で構
成されているので、通水による孔食の発生が防止され
る。また上記のように化成膜処理液が高圧状態で銅管内
面に接触するので、銅と化成膜処理液との反応速度が増
して銅酸化物皮膜が効率良く形成されるとともに、銅酸
化物皮膜と銅管内面との密着性も向上する。尚、本実施
例においてはＵ字管式熱交換器を例に挙げて説明した
が、本発明はこれに限らず、貫通孔に挿通させた銅管に
内圧を印加して拡径させる工程を有する適宜の方法に適
用可能である。
状伝熱管２が、内面が銅酸化物皮膜で覆われた銅管で構
成されているので、通水による孔食の発生が防止され
る。また上記のように化成膜処理液が高圧状態で銅管内
面に接触するので、銅と化成膜処理液との反応速度が増
して銅酸化物皮膜が効率良く形成されるとともに、銅酸
化物皮膜と銅管内面との密着性も向上する。尚、本実施
例においてはＵ字管式熱交換器を例に挙げて説明した
が、本発明はこれに限らず、貫通孔に挿通させた銅管に
内圧を印加して拡径させる工程を有する適宜の方法に適
用可能である。
【００１２】
（実施例１）次のようにして銅管を曲げ加工した後、拡
径と同時に内面に酸化物皮膜を形成した。外径１５ｍ
ｍ、厚さ０．５ｍｍの銅管をヘアピン状に曲げてＵ字状
伝熱管を成形した。一方、内径１５．５ｍｍの貫通孔を
有する厚さ０．１５ｍｍのアルミ製フィンを用意した。
フィンの貫通孔にＵ字状伝熱管を挿通させた後、Ｕ字状
伝熱管内に上記化成膜処理液Ａを１００kg/cm2 の高圧
状態で導入した。この状態を５分間保持して、Ｕ字状伝
熱管がフィンと気密に接合されるまでＵ字状伝熱管を拡
径させた。接合後のＵ字状伝熱管の内面には厚さ０．１
μｍの銅酸化物皮膜が形成されていた。
径と同時に内面に酸化物皮膜を形成した。外径１５ｍ
ｍ、厚さ０．５ｍｍの銅管をヘアピン状に曲げてＵ字状
伝熱管を成形した。一方、内径１５．５ｍｍの貫通孔を
有する厚さ０．１５ｍｍのアルミ製フィンを用意した。
フィンの貫通孔にＵ字状伝熱管を挿通させた後、Ｕ字状
伝熱管内に上記化成膜処理液Ａを１００kg/cm2 の高圧
状態で導入した。この状態を５分間保持して、Ｕ字状伝
熱管がフィンと気密に接合されるまでＵ字状伝熱管を拡
径させた。接合後のＵ字状伝熱管の内面には厚さ０．１
μｍの銅酸化物皮膜が形成されていた。
【００１３】このようにして得られたＵ字状伝熱管に残
留塩素を３ｐｐｍ含む水を２０００時間通水したとこ
ろ、孔食発生はなく、良好な腐食防止効果を有すること
が認められた。またＵ字状伝熱管の内面に形成された銅
酸化物皮膜の密着性を以下の試験方法により調べたとこ
ろ良好であった。本実施例において、銅酸化物皮膜の密
着性試験は、折り曲げによる方法を用いて行った。すな
わち、試料を曲げ半径１０ｍｍの曲げ試験機または万力
に挟み、図３に示すように前後に９０度曲げ、元に戻
し、曲げられた箇所を４〜５倍の拡大鏡で観察し、めっ
きのはく離の有無を調べた。
留塩素を３ｐｐｍ含む水を２０００時間通水したとこ
ろ、孔食発生はなく、良好な腐食防止効果を有すること
が認められた。またＵ字状伝熱管の内面に形成された銅
酸化物皮膜の密着性を以下の試験方法により調べたとこ
ろ良好であった。本実施例において、銅酸化物皮膜の密
着性試験は、折り曲げによる方法を用いて行った。すな
わち、試料を曲げ半径１０ｍｍの曲げ試験機または万力
に挟み、図３に示すように前後に９０度曲げ、元に戻
し、曲げられた箇所を４〜５倍の拡大鏡で観察し、めっ
きのはく離の有無を調べた。
【００１４】（比較例１）比較例として、銅管の内面に
酸化物皮膜を形成した後、曲げ加工し、さらに拡径させ
た。上記実施例と同じ銅管を用意し、これを曲げ加工せ
ずに上記化成膜処理液Ａを銅管内に通水させ、銅管内面
に銅酸化物皮膜を形成した。上記実施例１と同じ厚さの
皮膜を得るのに１０分かかった。得られた銅管をヘアピ
ン状に曲げてＵ字状伝熱管を成形したところ、曲げ部の
内面に皮膜のひび割れが生じた。この後、フィンの貫通
孔にＵ字状伝熱管を挿通させた。続いてＵ字状伝熱管内
に水圧を１００kg/cm2 の高圧状態で導入することによ
ってＵ字状伝熱管を拡径させ、Ｕ字状伝熱管とフィンと
を気密に接合された。このようにして得られたＵ字状伝
熱管に残留塩素を３ｐｐｍ含む水を２０００時間通水し
たところ、特に曲げ部内面の皮膜にひび割れが生じてお
り、ここに深さ２００μｍの孔食が生じたことが認めら
れた。またＵ字状伝熱管の内面に形成された銅酸化物皮
膜の密着性を上記実施例１と同様にして調べたところ皮
膜のはく離が認められた。
酸化物皮膜を形成した後、曲げ加工し、さらに拡径させ
た。上記実施例と同じ銅管を用意し、これを曲げ加工せ
ずに上記化成膜処理液Ａを銅管内に通水させ、銅管内面
に銅酸化物皮膜を形成した。上記実施例１と同じ厚さの
皮膜を得るのに１０分かかった。得られた銅管をヘアピ
ン状に曲げてＵ字状伝熱管を成形したところ、曲げ部の
内面に皮膜のひび割れが生じた。この後、フィンの貫通
孔にＵ字状伝熱管を挿通させた。続いてＵ字状伝熱管内
に水圧を１００kg/cm2 の高圧状態で導入することによ
ってＵ字状伝熱管を拡径させ、Ｕ字状伝熱管とフィンと
を気密に接合された。このようにして得られたＵ字状伝
熱管に残留塩素を３ｐｐｍ含む水を２０００時間通水し
たところ、特に曲げ部内面の皮膜にひび割れが生じてお
り、ここに深さ２００μｍの孔食が生じたことが認めら
れた。またＵ字状伝熱管の内面に形成された銅酸化物皮
膜の密着性を上記実施例１と同様にして調べたところ皮
膜のはく離が認められた。
【００１５】上記実施例１および比較例１の結果より、
実施例１の方法によれば良好な腐食防止効果が得られる
とともに、比較例１に比べて銅酸化物皮膜生成に要する
時間が短くて済む。また実施例１の方法で形成された銅
酸化物皮膜はＵ字状伝熱管との密着性においても、比較
例１のものに比べて優れていた。
実施例１の方法によれば良好な腐食防止効果が得られる
とともに、比較例１に比べて銅酸化物皮膜生成に要する
時間が短くて済む。また実施例１の方法で形成された銅
酸化物皮膜はＵ字状伝熱管との密着性においても、比較
例１のものに比べて優れていた。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明の熱交換器の
製造方法は、フィンに形成された貫通孔に、該貫通孔の
内径よりも細い銅管を挿通させた後、前記銅管に内圧を
印加して該銅管を拡径させると同時に、該銅管の内面に
銅酸化物皮膜を形成する工程を有することを特徴とする
ものである。したがって、熱交換器の組立時のフィンに
伝熱管を接合させる工程において、銅管からなる伝熱管
の内面に銅酸化物皮膜を形成することができる。この銅
酸化物皮膜によって、通水による銅管の腐食が防止され
るので、伝熱管の耐腐食性に富んだ熱交換器が得られ
る。また銅管の拡径と同時に亜酸化皮膜を形成するの
で、新たに皮膜形成工程を設ける必要がなく、熱交換器
の製造効率を向上させることができる。
製造方法は、フィンに形成された貫通孔に、該貫通孔の
内径よりも細い銅管を挿通させた後、前記銅管に内圧を
印加して該銅管を拡径させると同時に、該銅管の内面に
銅酸化物皮膜を形成する工程を有することを特徴とする
ものである。したがって、熱交換器の組立時のフィンに
伝熱管を接合させる工程において、銅管からなる伝熱管
の内面に銅酸化物皮膜を形成することができる。この銅
酸化物皮膜によって、通水による銅管の腐食が防止され
るので、伝熱管の耐腐食性に富んだ熱交換器が得られ
る。また銅管の拡径と同時に亜酸化皮膜を形成するの
で、新たに皮膜形成工程を設ける必要がなく、熱交換器
の製造効率を向上させることができる。
【００１７】しかも熱交換器の組立時に銅酸化物皮膜を
形成するので、銅管の成形加工を銅酸化物皮膜の形成前
に行うことができる。よって銅酸化物皮膜が曲げ加工等
による応力を受けずに済み、欠陥のない皮膜を得ること
ができる。よって、銅管にヘアピン加工が施されるＵ字
管式熱交換器の製造に特に好適である。さらに、銅管に
内圧を印加する際に、銅管内に銅と反応して銅酸化物皮
膜を形成する化成膜処理液を導入し、この化成膜処理液
の液圧によって銅管を拡径させることが好ましく、この
ようにすれば、化成膜処理液が高圧状態で銅管内面に接
触されるので、銅と化成膜処理液との反応速度が増して
銅酸化物皮膜が効率良く形成される。また、銅酸化物皮
膜と銅管内面との密着性も向上する。
形成するので、銅管の成形加工を銅酸化物皮膜の形成前
に行うことができる。よって銅酸化物皮膜が曲げ加工等
による応力を受けずに済み、欠陥のない皮膜を得ること
ができる。よって、銅管にヘアピン加工が施されるＵ字
管式熱交換器の製造に特に好適である。さらに、銅管に
内圧を印加する際に、銅管内に銅と反応して銅酸化物皮
膜を形成する化成膜処理液を導入し、この化成膜処理液
の液圧によって銅管を拡径させることが好ましく、この
ようにすれば、化成膜処理液が高圧状態で銅管内面に接
触されるので、銅と化成膜処理液との反応速度が増して
銅酸化物皮膜が効率良く形成される。また、銅酸化物皮
膜と銅管内面との密着性も向上する。
【図１】 本発明に係る熱交換器のフィンと銅管との接
合工程の例を示す説明図である。
合工程の例を示す説明図である。
【図２】 熱交換器の例を示すもので（ａ）は概略構成
図、（ｂ）は部分拡大図である。
図、（ｂ）は部分拡大図である。
【図３】 銅酸化物皮膜の密着性の試験方法の説明図で
ある。
ある。
２ 銅管 ４ フィン ４ａ 貫通孔
Claims (3)
- 【請求項１】 フィンに形成された貫通孔に、該貫通孔
の内径よりも細い銅管を挿通させた後、前記銅管に内圧
を印加して該銅管を拡径させると同時に、該銅管の内面
に銅酸化物皮膜を形成する工程を有することを特徴とす
る熱交換器の製造方法。 - 【請求項２】 前記銅酸化物皮膜の厚さが０．０１〜１
０μｍであることを特徴とする請求項１記載の熱交換器
の製造方法。 - 【請求項３】 前記銅管に内圧を印加する際に、該銅管
内に銅と反応して銅酸化物皮膜を形成する化成膜処理液
を導入し、該化成膜処理液の液圧によって該銅管を拡径
させることを特徴とする請求項１または２記載の熱交換
器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8978396A JPH09280785A (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | 熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8978396A JPH09280785A (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | 熱交換器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09280785A true JPH09280785A (ja) | 1997-10-31 |
Family
ID=13980289
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8978396A Withdrawn JPH09280785A (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | 熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09280785A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007154221A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-21 | Kobelco & Materials Copper Tube Inc | 耐孔食性銅又は銅合金管 |
-
1996
- 1996-04-11 JP JP8978396A patent/JPH09280785A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007154221A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-21 | Kobelco & Materials Copper Tube Inc | 耐孔食性銅又は銅合金管 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3481024A (en) | Method of bonding | |
| JPS61186164A (ja) | アルミニウム製熱交換器の製造方法 | |
| JP2008174839A (ja) | 金属部品の表面処理方法及び溶液システム | |
| JPH11256358A (ja) | 熱交換器用耐食性銅パイプ | |
| JPH09280785A (ja) | 熱交換器の製造方法 | |
| TWI787330B (zh) | 熱管及熱管的製造方法 | |
| EP1324879B1 (en) | Metallurgically bonded layered article having a curved surface | |
| SU1716974A3 (ru) | Труба с оксидированной внутренней поверхностью и способ ее изготовлени | |
| JP2006112507A (ja) | フッ素樹脂２層チューブ及びその製造方法 | |
| JP3978670B2 (ja) | 燃料電池用アルミニューム製熱交換器の製造方法 | |
| JP2008151267A (ja) | 炭酸ガス用ホース | |
| JPH11200059A (ja) | 内面被覆銅又は銅合金管用継手素材及びその製造方法並びに継手の製造方法 | |
| JP2010227969A (ja) | アルミニウム製チューブの接続構造およびその接続方法と熱交換器 | |
| JP3379769B2 (ja) | 耐食性継手の製造方法 | |
| JPS58163573A (ja) | アルミニウム材ろう付法 | |
| JP2002275617A (ja) | 耐食コーティング材及びその製造方法 | |
| US20010046610A1 (en) | Metallurgically bonded layered article having a curved surface | |
| JPH09323116A (ja) | 内面に亜鉛層を被覆したアルミニウム管材の製造方法 | |
| JP2773801B2 (ja) | ガラス封着用複合線材 | |
| JP2998924B2 (ja) | 内面被覆銅又は銅合金管及びその製造方法 | |
| JPS6384724A (ja) | 異種金属被覆金属管の製造方法 | |
| JPS63111181A (ja) | アルミニウム押出材への亜鉛被覆方法 | |
| JP2001105057A (ja) | 高温用金属二重管の製造方法及びそれによって得られた高温用金属二重管 | |
| JP2000355796A (ja) | 銅および銅合金の防食処理法並びにこの防食処理を施した銅管または銅合金管を用いたフィンチューブ型熱交換器 | |
| JPS58750B2 (ja) | クロマイズド処理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030701 |