JPH09278428A - 炭化鉄の製造法 - Google Patents
炭化鉄の製造法Info
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- JPH09278428A JPH09278428A JP8112195A JP11219596A JPH09278428A JP H09278428 A JPH09278428 A JP H09278428A JP 8112195 A JP8112195 A JP 8112195A JP 11219596 A JP11219596 A JP 11219596A JP H09278428 A JPH09278428 A JP H09278428A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 還元性を有する炭素含有ガスで酸化鉄粉粒体
を還元炭化する際、粉化を抑制して炭化鉄を安定に製造
する。 【解決手段】 （１）３価の鉄を含む酸化鉄粉粒体を還
元性ガスにより７５０〜９５０℃で金属鉄を含まず、か
つ、Ｆｅ3 Ｏ4 またはＦｅＯまたは両者の混合物になる
まで予備還元し、次に、（２）（１）で予備還元された
粉粒体を還元性を有する炭素含有ガスにより５００℃以
上７００℃未満で還元と炭化を同時に行う。予備還元工
程を設けることにより、炭化や還元に使えないガスを再
利用したり、金属鉄の触媒反応を利用して改質すること
もできるので、従来よりもガス利用率を向上できる。ま
た、反応熱や燃焼熱を利用して、ガス利用率を著しく下
げることなく熱補償ができる。
を還元炭化する際、粉化を抑制して炭化鉄を安定に製造
する。 【解決手段】 （１）３価の鉄を含む酸化鉄粉粒体を還
元性ガスにより７５０〜９５０℃で金属鉄を含まず、か
つ、Ｆｅ3 Ｏ4 またはＦｅＯまたは両者の混合物になる
まで予備還元し、次に、（２）（１）で予備還元された
粉粒体を還元性を有する炭素含有ガスにより５００℃以
上７００℃未満で還元と炭化を同時に行う。予備還元工
程を設けることにより、炭化や還元に使えないガスを再
利用したり、金属鉄の触媒反応を利用して改質すること
もできるので、従来よりもガス利用率を向上できる。ま
た、反応熱や燃焼熱を利用して、ガス利用率を著しく下
げることなく熱補償ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、還元鉄製造法の分
野に関連し、酸化鉄を含む粉粒体から炭化鉄（Ｆｅx Ｏ
y ；ｘ／ｙ＝１〜４）を安定に製造する方法に関する。
野に関連し、酸化鉄を含む粉粒体から炭化鉄（Ｆｅx Ｏ
y ；ｘ／ｙ＝１〜４）を安定に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の炭化鉄の製造方法として、（１）
ＣＯ含有ガスで粉鉄鉱石を４００〜９００℃で還元炭化
させるＳｔｅｌｌｉｎｇ法（米国特許第２７８０５３７
号公報）、（２）流動層で鉄鉱石を５９５〜７０５℃で
Ｈ2 ガスで還元し、同時に炭素含有物質で浸炭するＩｒ
ｏｎ Ｃａｒｂｉｄｅ法（例えば、米国特許第４０５３
３０１号公報）がある。これらのプロセスは還元と炭化
を同時に行い炭化鉄を製造することで、流動層還元にお
いて従来から知られている操業中のスティッキングや成
品の発火性を防止している。しかし、成品が粉化し、配
管が詰まったり、粉の回収やハンドリングの効率が下が
るという問題が解決されていない。
ＣＯ含有ガスで粉鉄鉱石を４００〜９００℃で還元炭化
させるＳｔｅｌｌｉｎｇ法（米国特許第２７８０５３７
号公報）、（２）流動層で鉄鉱石を５９５〜７０５℃で
Ｈ2 ガスで還元し、同時に炭素含有物質で浸炭するＩｒ
ｏｎ Ｃａｒｂｉｄｅ法（例えば、米国特許第４０５３
３０１号公報）がある。これらのプロセスは還元と炭化
を同時に行い炭化鉄を製造することで、流動層還元にお
いて従来から知られている操業中のスティッキングや成
品の発火性を防止している。しかし、成品が粉化し、配
管が詰まったり、粉の回収やハンドリングの効率が下が
るという問題が解決されていない。
【０００３】一方、従来よりよく知られたことである
が、低温で赤鉄鉱石Ｆｅ2 Ｏ3 を磁鉄鉱石Ｆｅ3 Ｏ4 ま
で還元すると粉化するが、これは７５０℃以上で還元を
行えば防がれる。例えば、ＦＩＯＲ法（例えば、特公昭
４４−１４４６１号公報、特公昭４４−１４４６２号公
報）では３段以上の流動層にして、赤鉄鉱石Ｆｅ2 Ｏ3
から磁鉄鉱石Ｆｅ3 Ｏ4 への還元を高温で行っており、
この原理を利用して粉化を防いでいる。しかし、むしろ
還元ガスは水素が多く、炭化反応を抑制することを特徴
としている。さらに、特公昭４４−１４４６２号公報に
は海綿鉄を製造する際のＣＯの（遊離炭素および鉄に化
合する炭素への）転化を抑制する方法として、４２６〜
８１６℃において還元ガスに１〜１０００体積ｐｐｍの
硫黄化合物を添加する方法が開示されている。
が、低温で赤鉄鉱石Ｆｅ2 Ｏ3 を磁鉄鉱石Ｆｅ3 Ｏ4 ま
で還元すると粉化するが、これは７５０℃以上で還元を
行えば防がれる。例えば、ＦＩＯＲ法（例えば、特公昭
４４−１４４６１号公報、特公昭４４−１４４６２号公
報）では３段以上の流動層にして、赤鉄鉱石Ｆｅ2 Ｏ3
から磁鉄鉱石Ｆｅ3 Ｏ4 への還元を高温で行っており、
この原理を利用して粉化を防いでいる。しかし、むしろ
還元ガスは水素が多く、炭化反応を抑制することを特徴
としている。さらに、特公昭４４−１４４６２号公報に
は海綿鉄を製造する際のＣＯの（遊離炭素および鉄に化
合する炭素への）転化を抑制する方法として、４２６〜
８１６℃において還元ガスに１〜１０００体積ｐｐｍの
硫黄化合物を添加する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】炭化鉄の製造方法では
粉化の機構についてよく分かっておらず、配管や成品の
後処理設備の増設など行っており、根本的解決に至って
いない。さらに、炭化鉄の製造プロセスにおいて、Ｆｅ
3 Ｏ4 またはＦｅＯまでの還元過程を分離して高温で行
う例はない。本発明の目的は、鉄鉱石を還元炭化し炭化
鉄を製造する方法において、粉化とスティッキングを抑
制して炭化鉄の製造を安定させると共に、ガス利用率を
上げ、生産性を向上させる方法を提供することにある。
粉化の機構についてよく分かっておらず、配管や成品の
後処理設備の増設など行っており、根本的解決に至って
いない。さらに、炭化鉄の製造プロセスにおいて、Ｆｅ
3 Ｏ4 またはＦｅＯまでの還元過程を分離して高温で行
う例はない。本発明の目的は、鉄鉱石を還元炭化し炭化
鉄を製造する方法において、粉化とスティッキングを抑
制して炭化鉄の製造を安定させると共に、ガス利用率を
上げ、生産性を向上させる方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、炭素および還
元性気体を含むガスで酸化鉄粉粒体を還元炭化し、炭化
鉄を製造する方法において、（１）３価の鉄を含む酸化
鉄粉粒体を還元性ガスにより７５０〜９５０℃で金属鉄
を含まず、かつ、Ｆｅ3 Ｏ4 またはＦｅＯまたは両者の
混合物になるまで予備還元し、次に、（２）（１）で予
備還元された粉粒体を還元性を有する炭素含有ガスによ
り５００℃以上７００℃未満で還元と炭化を同時に行い
炭化鉄を製造することを特徴としている。ここで、３価
の鉄を含む酸化鉄粉粒体とは、Ｆｅ2 Ｏ3 ・ｎＨ2 Ｏ
（ｎ＝０〜３）やＦｅ3 Ｏ4 などを含む鉄鉱石、鉄を含
むダストやスケールなどの粉粒体を指し、粒径が１５ｍ
ｍ以下のものが望ましい。また、（１）の予備還元ガス
としてはＣＯまたはＨ2 のどちらか一方または両方を含
み、Ｈ2 とＣＯの分率の和が５〜６０ｖｏｌ％である還
元性のガスが望ましい。還元炭化ガスは、（ａ）ＣＯま
たはＨ2 などの還元ガス、（ｂ）ＣＯまたは炭化水素な
どの炭化材をそれぞれ１種類以上含むガスである。
元性気体を含むガスで酸化鉄粉粒体を還元炭化し、炭化
鉄を製造する方法において、（１）３価の鉄を含む酸化
鉄粉粒体を還元性ガスにより７５０〜９５０℃で金属鉄
を含まず、かつ、Ｆｅ3 Ｏ4 またはＦｅＯまたは両者の
混合物になるまで予備還元し、次に、（２）（１）で予
備還元された粉粒体を還元性を有する炭素含有ガスによ
り５００℃以上７００℃未満で還元と炭化を同時に行い
炭化鉄を製造することを特徴としている。ここで、３価
の鉄を含む酸化鉄粉粒体とは、Ｆｅ2 Ｏ3 ・ｎＨ2 Ｏ
（ｎ＝０〜３）やＦｅ3 Ｏ4 などを含む鉄鉱石、鉄を含
むダストやスケールなどの粉粒体を指し、粒径が１５ｍ
ｍ以下のものが望ましい。また、（１）の予備還元ガス
としてはＣＯまたはＨ2 のどちらか一方または両方を含
み、Ｈ2 とＣＯの分率の和が５〜６０ｖｏｌ％である還
元性のガスが望ましい。還元炭化ガスは、（ａ）ＣＯま
たはＨ2 などの還元ガス、（ｂ）ＣＯまたは炭化水素な
どの炭化材をそれぞれ１種類以上含むガスである。
【０００６】
【発明の実施の形態】炭化鉄は次のような反応によって
鉄鉱石等を石炭ガス（ＣＯ−ＣＯ2 系）や天然ガス（Ｈ
2 −ＣＨ4 系）で還元炭化して得られる。
鉄鉱石等を石炭ガス（ＣＯ−ＣＯ2 系）や天然ガス（Ｈ
2 −ＣＨ4 系）で還元炭化して得られる。
【０００７】還元反応：
【数式１】
【０００８】
【数式２】
【０００９】
【数式３】
【００１０】炭化反応：
【数式４】
【００１１】
【数式５】
【００１２】ここで、Ｃ* は活性炭素で、数原子以下の
炭素で構成されていると考えられている。上記（５）式
の反応からは条件によりχ−Ｆｅ5 Ｃ2 、ε−Ｆｅ2-3
Ｃ（過炭化鉄）など、一般式Ｆｅx Ｃy （ｘ／ｙ＝１〜
６）で表される鉄と炭素の化合物も得られる。全鉄質量
に対するこれらの炭化物に転換された鉄の質量の比を炭
化率と定義するが、炭化率が９０％以上であるものを炭
化鉄と称している。これらの炭化物Ｆｅx Ｃy は全て準
安定物質で、セメンタイトＦｅ3 Ｃが最も安定であると
いわれており、例えば、次のような反応により分解して
黒鉛、すなわち、遊離炭素を析出する。
炭素で構成されていると考えられている。上記（５）式
の反応からは条件によりχ−Ｆｅ5 Ｃ2 、ε−Ｆｅ2-3
Ｃ（過炭化鉄）など、一般式Ｆｅx Ｃy （ｘ／ｙ＝１〜
６）で表される鉄と炭素の化合物も得られる。全鉄質量
に対するこれらの炭化物に転換された鉄の質量の比を炭
化率と定義するが、炭化率が９０％以上であるものを炭
化鉄と称している。これらの炭化物Ｆｅx Ｃy は全て準
安定物質で、セメンタイトＦｅ3 Ｃが最も安定であると
いわれており、例えば、次のような反応により分解して
黒鉛、すなわち、遊離炭素を析出する。
【００１３】逆反応：
【数式６】
【００１４】
【数式７】
【００１５】さて、粉化の原因として次のような説が唱
えられている。 （Ａ）炭化鉄の脆性破壊（上記（５）式） （Ｂ）過炭化鉄の生成・分解反応の繰り返しによる炭化
鉄のネットワークの切断（上記（７）式） （Ｃ）遊離炭素の析出による体積膨張（上記（６）、
（７）式） （Ｄ）低温でのＦｅ2 Ｏ3 からＦｅ3 Ｏ4 への還元によ
る粉化（上記（１）式）
えられている。 （Ａ）炭化鉄の脆性破壊（上記（５）式） （Ｂ）過炭化鉄の生成・分解反応の繰り返しによる炭化
鉄のネットワークの切断（上記（７）式） （Ｃ）遊離炭素の析出による体積膨張（上記（６）、
（７）式） （Ｄ）低温でのＦｅ2 Ｏ3 からＦｅ3 Ｏ4 への還元によ
る粉化（上記（１）式）
【００１６】括弧内は主因となり得る反応を示してい
る。流動層は原料を完全に混合できることを特徴として
いるので、上記（１）〜（７）式までの反応をシャフト
炉のようにゾーンごとに分離するのは難しい。本発明者
らは上記（Ｄ）の機構で粉化に至らずとも鉱石にできた
無数の亀裂を起点として、鉱石は全て（Ａ）〜（Ｃ）の
機構で破壊されてしまうと考えた。そこで、この仮設を
証明するために、表１に示す粒径０．２５〜０．５ｍｍ
の緻密質赤鉄鉱を気泡型流動層を用いて６００℃で１
００ｖｏｌ％ＣＯで１００分還元炭化する実験と、８
００℃で５０ｖｏｌ％ＣＯ−ＣＯ2 を用い５分還元し、
温度を６００℃まで下げて１００ｖｏｌ％ＣＯで９０分
還元炭化する実験を行った。炭化率は両実験ともほぼ９
０％であった。
る。流動層は原料を完全に混合できることを特徴として
いるので、上記（１）〜（７）式までの反応をシャフト
炉のようにゾーンごとに分離するのは難しい。本発明者
らは上記（Ｄ）の機構で粉化に至らずとも鉱石にできた
無数の亀裂を起点として、鉱石は全て（Ａ）〜（Ｃ）の
機構で破壊されてしまうと考えた。そこで、この仮設を
証明するために、表１に示す粒径０．２５〜０．５ｍｍ
の緻密質赤鉄鉱を気泡型流動層を用いて６００℃で１
００ｖｏｌ％ＣＯで１００分還元炭化する実験と、８
００℃で５０ｖｏｌ％ＣＯ−ＣＯ2 を用い５分還元し、
温度を６００℃まで下げて１００ｖｏｌ％ＣＯで９０分
還元炭化する実験を行った。炭化率は両実験ともほぼ９
０％であった。
【００１７】図１に還元炭化反応における粉率と遊離炭
素に対する予備還元の影響を示したが、実験後の試料の
粉化の指標として０．２５ｍｍ以下の粉率を示すが、従
来の方法に相当するの実験では粉率が約５０ｍａｓｓ
％であったのに対し、の実験では粉率が約５ｍａｓｓ
％以下に減少した。また、上記（１）式の反応と上記
（５）〜（７）の反応が分離されたことにより、過剰な
炭化反応が抑えられて、遊離炭素の析出量がの３０ｍ
ａｓｓ％から、で２ｍａｓｓ％以下に減少することが
わかった。
素に対する予備還元の影響を示したが、実験後の試料の
粉化の指標として０．２５ｍｍ以下の粉率を示すが、従
来の方法に相当するの実験では粉率が約５０ｍａｓｓ
％であったのに対し、の実験では粉率が約５ｍａｓｓ
％以下に減少した。また、上記（１）式の反応と上記
（５）〜（７）の反応が分離されたことにより、過剰な
炭化反応が抑えられて、遊離炭素の析出量がの３０ｍ
ａｓｓ％から、で２ｍａｓｓ％以下に減少することが
わかった。
【００１８】
【表１】
【００１９】以上のような実験を繰り返し、本発明の範
囲を次のように決定した。予備還元は炭化反応を行わな
いことを前提としており、温度が９５０℃を超えたり、
還元ガス中の還元性気体の割合が６０ｖｏｌ％を超える
と還元時間が短くなり、スティッキングの危険性があ
る。一方で、７５０℃未満にすると還元粉化が起こる。
そこで、予備還元条件を、（１）７５０〜９５０℃で金
属鉄を含まず、かつ、Ｆｅ3 Ｏ4 またはＦｅＯまたは両
者の混合物になるまでの時間とした。
囲を次のように決定した。予備還元は炭化反応を行わな
いことを前提としており、温度が９５０℃を超えたり、
還元ガス中の還元性気体の割合が６０ｖｏｌ％を超える
と還元時間が短くなり、スティッキングの危険性があ
る。一方で、７５０℃未満にすると還元粉化が起こる。
そこで、予備還元条件を、（１）７５０〜９５０℃で金
属鉄を含まず、かつ、Ｆｅ3 Ｏ4 またはＦｅＯまたは両
者の混合物になるまでの時間とした。
【００２０】表２に示すように、この時の予備還元率は
Ｆｅ2 Ｏ3 基準で１１〜３３％になるが、多少のＦｅ2
Ｏ3 の混入は構わないが、金属鉄の混入は避けたいの
で、１０〜３０％が望ましい。また、還元ガス中の還元
性気体の割合が５ｖｏｌ％を割ると還元がほとんど進ま
なくなるので、ＣＯとＨ2 の分率の和は５〜６０ｖｏｌ
％が望ましい。この時、還元ガスはＣＯまたはＨ2 のど
ちらかを含んでおればよい。次の還元炭化過程では、７
００℃以上ではＦｅＯから発生した直後の金属鉄の表面
に炭素が析出しないので、スティッキングすることがわ
かった。一方、５００℃未満では還元炭化反応が遅かっ
た。よって、還元炭化条件を（２）５００℃以上７００
℃未満で還元と炭化を同時に行うことと決定した。
Ｆｅ2 Ｏ3 基準で１１〜３３％になるが、多少のＦｅ2
Ｏ3 の混入は構わないが、金属鉄の混入は避けたいの
で、１０〜３０％が望ましい。また、還元ガス中の還元
性気体の割合が５ｖｏｌ％を割ると還元がほとんど進ま
なくなるので、ＣＯとＨ2 の分率の和は５〜６０ｖｏｌ
％が望ましい。この時、還元ガスはＣＯまたはＨ2 のど
ちらかを含んでおればよい。次の還元炭化過程では、７
００℃以上ではＦｅＯから発生した直後の金属鉄の表面
に炭素が析出しないので、スティッキングすることがわ
かった。一方、５００℃未満では還元炭化反応が遅かっ
た。よって、還元炭化条件を（２）５００℃以上７００
℃未満で還元と炭化を同時に行うことと決定した。
【００２１】
【表２】
【００２２】
【実施例】表１に示す鉱石と同じ銘柄の粒径０．１〜１
５ｍｍの鉱石を表３の操業条件により、高速循環流動層
により予備還元した後、気泡型流動層で還元炭化した。
表３に成品の炭化率、遊離炭素濃度、粉化の指標として
０．１ｍｍ以下の粉率を示す。表１と同じ鉱石を用いた
のは粉化し易いからで、粒径０．１ｍｍ以下をカットし
たのは粉化を明確にするためである。多孔質赤鉄鉱石を
用いた場合にもほぼ同様の結果が得られており、本発明
に何ら制限を加えるものではない。
５ｍｍの鉱石を表３の操業条件により、高速循環流動層
により予備還元した後、気泡型流動層で還元炭化した。
表３に成品の炭化率、遊離炭素濃度、粉化の指標として
０．１ｍｍ以下の粉率を示す。表１と同じ鉱石を用いた
のは粉化し易いからで、粒径０．１ｍｍ以下をカットし
たのは粉化を明確にするためである。多孔質赤鉄鉱石を
用いた場合にもほぼ同様の結果が得られており、本発明
に何ら制限を加えるものではない。
【００２３】
【表３】
【００２４】〜の操業条件により予備還元率は１０
〜３０％で、炭化率は９４％以上に達した。成品の各段
階における滞留時間は予備還元が、の条件で約２
分、還元炭化反応が２〜５時間と考えられるので、上記
の装置構成としている。予備還元時間が５〜１０分程度
となる以降の条件では気泡型流動層も使用できるの
で、この装置構成は本発明に何ら制限を加えるものでは
ない。５５０℃以下では過炭化鉄が生成したが、それを
超えると、セメンタイトが主で過炭化鉄は確認できなか
った。それで、５００℃の条件では全炭素と遊離炭素の
差、すなわち、結合炭素濃度が幾分高めとなっている。
遊離炭素濃度は１ｍａｓｓ％以下で、粉化率も５ｍａｓ
ｓ％未満で、粉化を抑制できることがわかった。
〜３０％で、炭化率は９４％以上に達した。成品の各段
階における滞留時間は予備還元が、の条件で約２
分、還元炭化反応が２〜５時間と考えられるので、上記
の装置構成としている。予備還元時間が５〜１０分程度
となる以降の条件では気泡型流動層も使用できるの
で、この装置構成は本発明に何ら制限を加えるものでは
ない。５５０℃以下では過炭化鉄が生成したが、それを
超えると、セメンタイトが主で過炭化鉄は確認できなか
った。それで、５００℃の条件では全炭素と遊離炭素の
差、すなわち、結合炭素濃度が幾分高めとなっている。
遊離炭素濃度は１ｍａｓｓ％以下で、粉化率も５ｍａｓ
ｓ％未満で、粉化を抑制できることがわかった。
【００２５】また、以降の条件のようにガス条件を変
えた場合、一方の排ガスをそのまま、または改質して使
用できる。例えば、の条件は原料ガスの温度が１００
０℃以上であるときに適用でき、予備還元ガスの排ガス
を冷却して還元炭化反応に使うことができる。、の
条件では還元炭化反応の排ガスを予備還元に利用する操
業に相当し、還元炭化の反応熱や、酸化ガス（Ｏ2 ）の
導入による排ガスの燃焼熱で熱補償することができる。
の例は排ガスを循環し、その排ガスに天然ガスを吹き
込んで還元炭化反応に使用した操業に相当し、還元炭化
反応の過程で炭化水素の分解を触媒することもできる。
また、の条件のように予備還元ガスは炭素を含む必要
はなく、水素のみで行うこともできる。
えた場合、一方の排ガスをそのまま、または改質して使
用できる。例えば、の条件は原料ガスの温度が１００
０℃以上であるときに適用でき、予備還元ガスの排ガス
を冷却して還元炭化反応に使うことができる。、の
条件では還元炭化反応の排ガスを予備還元に利用する操
業に相当し、還元炭化の反応熱や、酸化ガス（Ｏ2 ）の
導入による排ガスの燃焼熱で熱補償することができる。
の例は排ガスを循環し、その排ガスに天然ガスを吹き
込んで還元炭化反応に使用した操業に相当し、還元炭化
反応の過程で炭化水素の分解を触媒することもできる。
また、の条件のように予備還元ガスは炭素を含む必要
はなく、水素のみで行うこともできる。
【００２６】
【発明の効果】本発明に従って、従来解決できなかった
粉化や遊離炭素の析出を抑制し安定に炭化鉄が製造でき
る。さらに、工程を２つに分けることにより、炭化や還
元に使えないガスを再利用したり、金属鉄の触媒反応を
利用して改質できるので、従来よりもガスの利用率を向
上できる。また、反応熱や燃焼熱を利用して、ガス利用
率を著しく下げることなく熱補償ができる。
粉化や遊離炭素の析出を抑制し安定に炭化鉄が製造でき
る。さらに、工程を２つに分けることにより、炭化や還
元に使えないガスを再利用したり、金属鉄の触媒反応を
利用して改質できるので、従来よりもガスの利用率を向
上できる。また、反応熱や燃焼熱を利用して、ガス利用
率を著しく下げることなく熱補償ができる。
【図１】還元炭化反応（６００℃、ＣＯガス）における
粉率と遊離炭素に対する予備還元の影響を示す図
粉率と遊離炭素に対する予備還元の影響を示す図
【数１】
【数２】
【数３】
【数４】
【数５】
【数６】
【数７】
Claims (3)
- 【請求項１】 還元性を有する炭素含有ガスで酸化鉄粉
粒体を還元炭化し、炭化鉄を製造する方法において、３
価の鉄を含む酸化鉄粉粒体を、まず、（１）還元性気体
を含むガスにより７５０〜９５０℃で金属鉄を含まず、
かつ、Ｆｅ3Ｏ4 またはＦｅＯまたは両者の混合物にな
るまで予備還元し、次に、（２）（１）で予備還元され
た粉粒体を還元性を有する炭素含有ガスにより５００℃
以上７００℃未満で還元と炭化を同時に行い炭化鉄を得
ることを特徴とする炭化鉄を製造する方法。 - 【請求項２】 還元性を有する炭素含有ガスで酸化鉄粉
粒体を還元炭化し、炭化鉄を製造する方法において、無
水換算でＦｅ2 Ｏ3 を３０〜１００ｍａｓｓ％含む酸化
鉄粉粒体を、まず、（１）還元性気体を含むガス、また
は不活性ガスにより７５０〜９５０℃でＦｅ2 Ｏ3 を５
〜２０ｍａｓｓ％含む混合物になるまで予備還元し、次
に、（２）（１）で予備還元された粉粒体を還元性を有
する炭素含有ガスにより５００℃以上７００℃未満で還
元と炭化を同時に行い炭化鉄を得ることを特徴とする炭
化鉄を製造する方法。 - 【請求項３】 予備還元ガス中のＣＯ分率が０〜６０ｖ
ｏｌ％で、かつ、Ｈ2 とＣＯの分率の和が５〜６０ｖｏ
ｌ％であることを特徴とする請求項１または２記載の炭
化鉄の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8112195A JPH09278428A (ja) | 1996-04-10 | 1996-04-10 | 炭化鉄の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8112195A JPH09278428A (ja) | 1996-04-10 | 1996-04-10 | 炭化鉄の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09278428A true JPH09278428A (ja) | 1997-10-28 |
Family
ID=14580651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8112195A Withdrawn JPH09278428A (ja) | 1996-04-10 | 1996-04-10 | 炭化鉄の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09278428A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999028235A1 (fr) * | 1997-12-04 | 1999-06-10 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Procede de fabrication de carbure de fer |
| JP4879743B2 (ja) * | 2003-10-03 | 2012-02-22 | タタ、スティール、ネダーランド、テクノロジー、ベスローテン、フェンノートシャップ | 金属−酸素化合物を還元する方法および装置 |
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1996
- 1996-04-10 JP JP8112195A patent/JPH09278428A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999028235A1 (fr) * | 1997-12-04 | 1999-06-10 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Procede de fabrication de carbure de fer |
| JP4879743B2 (ja) * | 2003-10-03 | 2012-02-22 | タタ、スティール、ネダーランド、テクノロジー、ベスローテン、フェンノートシャップ | 金属−酸素化合物を還元する方法および装置 |
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