SU997610A3 - Способ производства науглероженного губчатого железа - Google Patents
Способ производства науглероженного губчатого железа Download PDFInfo
- Publication number
- SU997610A3 SU997610A3 SU772508053A SU2508053A SU997610A3 SU 997610 A3 SU997610 A3 SU 997610A3 SU 772508053 A SU772508053 A SU 772508053A SU 2508053 A SU2508053 A SU 2508053A SU 997610 A3 SU997610 A3 SU 997610A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- carbon
- iron
- sponge
- carburizing
- solid
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0033—In fluidised bed furnaces or apparatus containing a dispersion of the material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/12—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in electric furnaces
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Description
Изобретение относится к способам непрерывной подачи в электрическую печь губчатых железных брикетов, полученных, например, путем прямого восстановления в реакторах кипящего слоя.
Точные процессы электрической печи требуют (особенно когда идет непрерывная загрузка в печь восстановленных материалов), чтобы брикеты содержали 1-2% углерода в зависимости от остаточного содержания кислорода в восстановленных материалах либо в виде мелких частиц, рассеяных в губке, либо в виде углерода, связанного с железом губки. Назначение углерода состоит в основном в реагировании в жидкой фазе с окисью (окисяьм) железа, остающейся в губке, для создания окиси углерода и железа по . формуле FeO+C^Fe+CO.
Реакция является эндотермической, лучше протекает в ванне жидкого металла в электрической печи и дает полное раскисление железа, а также перемешивающий эффект, производимый выходом СО, что положительно влияет на температурные изменения железной губки. Следовательно, назначением ιнауглероживания.железной губке является производство металла, который взаимодействует с тем количеством твердого восстановительного агента, которое требуется для полного рас- ’ кисления ‘-железа.
Известен способ производства трубчатого железа, в котором восстановленный окускованный железорудный материал науглероживают газообразным углеродсодержащим агентом. При науглероживании восстановительный и псевдоожижающий агенты являются смесями газосодержащего углерода, например СО-и сн4 [1 J.
Недостатком данного способа являм ется необходимость поддержания^постоянства соотношения карбирующего и инертного компонентов в течений процесса, что вызывает неизбежную непрерывную утечку. Нервирующие компоненты образуют сажевые отложения,3 997610 а включение их в газовый поток требует дополнительной энергии на сжатие и рециркуляцию потока газа, увеличенного сечения реактора и дополнительного реактора тепла.
Наиболее близок к изобретению способ производства губчатого железа, включающий частичное или полное восстановление руд и концентратов, смешивание его с твердым углеродистым материалом и последующее брикетирование £2*|Г
Недостатком данного способа, кроме указанных, является высокий расход науглероживающего агента, так как не учитывается тепло, содержащееся в губчатом железе, «оставляющем реак- ’ тор восстановления.
Цель изобретения снижение расхода науглероживающего агента и энергозатрат при восстановлении в реакторе кипящего слоя.
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу производства науглероженного губчатого железа, включающему восстановление руд и концентратов, науглероживание полученного губчатого железа путем смешивания с твердым углеродсодержащим материалом 30 и брикетирование, губчатое железо сме шивают, гомогенизируют и брикетируют с твердым углеродсодержащим материалом, имеющим размер гранул менее ' 1 мм, в атмосфере инертного газа при 6б0-700°_С.
Процесс основывается на принципе создания операции науглероживания после последнего восстановительного реактора. Железная губка насыщается углеродом благодаря использованию твердого науглероживающего агента.
Следующие операции совершаются над железным порошком при 600° и 700°С в присутствии инертной атмосферы:
загрузка с твердым материалом (добавляемым в отдельности или в комбинации) с величиной зерна, не превышающей 1 мм, и содержащим углерод с низким процентом серы, золы и летучих материалов* гомогенизация смеси; брикетирование по стандартной технологии.
Твердый материал, содержащий углерод, выделяют, например, из кокса, графита, антрацита и т.д.
В этих условиях науглеооживающие агенты подвергаются термическому разложению и образуют слой осажденного углерода, температура обработки определяется температурой , с которой губчатое железо выходит из восстановительного реактора (степень восстановления ?9М») . .
При использовании предлагаемого способа возможно точное регулирование количества вводимого в брикет углерода по мере их последовательной подачу в электрическую печь.
При мер 1. 112 г измельченной железной губки с содержанием углерода 0,080%.насыщают углеродом. Порошок железной губки смешивают при 65О°С в атмосфере азота с 3 г кокса, имеющего величину зерна менее 1 мм и следующий состав, зола 9, летучие материалы 0,5 и сера 1. Смесь гомогенизируют и в горячем виде оформляют в брикеты, которые обладают следующими физическими свойствами:
/
Количество углерода, % | 2.13 |
Критическая продольная | |
нагрузка, кг/брикет | 2310 |
Средняя плотность, | |
г/см | 4,44 |
Эти брикеты пригодны для непрерывной загрузки в электрическую печь.
П р и м е р 2. То же количество порошка железной губки с тем же первоначальным содержанием углерода сме шивают при тех примере 1, о 3 та с величиной ченные брикеты свойствами:
Количество углерода, % Критическая продольная нагрузка, кг/брикет Средняя плотность, г/см^
-Эти. брикеты пригодны для непрерывной загрузки в электрическую печь.
же условиях, что и в г электродного графизерна менее 1 мм. Полуобладают следующими
2,5
2550
Claims (2)
- 399 а включение их в газовый поток требуе дополнительной энергии на сжатие и рециркул цию потока газа, увеличенного сечени реактора и дополнительного реактора тепла. Наиболее близок к изобретению способ производства губчатого железа, включающий частичное или полное восстановление руд и концентратов, смешивание его с твердым углеродистым материалом и последуюидее брикетирование Г2ТГ Недостатком данного способа, кроме указанных, вл етс высокий расход науглероживающего агента, так как Не учитываетс тепло, содержащеес в губчатом железе, оставл ющем реактор восстановлени . Цель изобретени .- снижение расхо да науглероживающего art/(та и энерго затрат при восстановлении в реакторе кип щего сло . Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу производства на углероженного губчатого железа, вклю чающему восстановление руд и концентратов , науглероживание полученного губчатого железа путем смешивани с твердым углеродсодержащим материалом и брикетирование, губчатое же|1езо см шивают, гомогенизируют и брикетируют с твердым углеродсодержащим материалом , имеющим размер гранул менее 1 мм, в атмосфере инертного газа при 6бО-700 С. Процесс основываетс на принципе создани операции науглероживани после последнего восстановительного реактора. Железна губка насыщаетс углеродом благодар использованию твердого науглероживающего агента. Следующие операций совершаютс над железным порошком при бОО и в присутствии инертной атмосферы: загрузка с твердым материалом (до бавл емым в отдельности или в комбинации ) с величиной зерна, не превышающей 1 мм, и содержащим углерод с низким процентом серы, золы и летучих материалов, гомогенизаци смеси; брикетирование по стандартной тех нологии. Твердый материал, содержащий углерод , выдел ют, например, из кокса, графита, антрацита и т.д. В этих услови х науглеооживающие агенты подвергаютс термическому разложению и образуют слой осажденного углерода, температура обработки определ етс температурой, с которой губчатое железо выходит из восстановительного реактора (степень восстановлени 7 ) . При использовании предлагаемого способа возможно точное регулирование количества вводимого в брикет углерода по мере их последовательной подачъ; в электрическую печь. При мерк 112 г измельченной железной губки с содержанием углерода 0,080%.насыщают углеродом. Порошок железной губки смешивают при в атмосфере азота с 3 г кокса, имеющего еличину зерна менее 1 мм и еледуюий состав, %: зола 9, летучие материлы 0,5 и сера 1. Смесь гомогенизиуют и в гор чем виде оформл ют в бриеты , которые обладают следующими фиическими свойствами: Количество углерода, % Критическа продольна нагрузка, кг/брикет Средн плотность, г/см Эти брикеты пригодны дл непрерывной загрузки в электрическую печь. Пример2, Тоже количество порошка железной губки с тем же первоначальным содержанием углерода смешивают при тех же услови х, что и в примере 1, о 3 г электродного графита с величиной зерна менее 1 мм. Полученные брикеты обладают следующими свойствами: Количество углерода, %2,5 Критическа продольна нагрузка, кг/брикет2550 Средн плотность, г/см5.i, Эти. брикеты пригодны дл непрерывной загрузки в электрическую печь. Формула изобретени Способ производства науглероженного губчатого железа, включающий восстановление руд и концентратов, науглероживание полученного губчатого железа путем смешивани с твердым углеродсодержащим материалом и брикетирование , о тли чающийс тем, что, с целью снижени расхода науглероживающего материала и энерI997610 ,4гозатрат при восстановлении в реак-Источники информацииторе с псевдоожиженным слоем, губча-прин тые во внимание при экспертизе тое железо смешивают, гомогенизируют1. Пр мое получение железа и пороши брикетируют с твердом углеродсо-кова металлурги . И., Металлурги ,держащим материалом, имещим размер sIS, , с. tOO-106. гранул менее 1 мм, в атмосфере инерт-
- 2. Авторское свидетельство СССРного газа при бОО-УОО С }Г 160192, кл. С 22 В 1/2tt 1963.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT50767/76A IT1066135B (it) | 1976-08-04 | 1976-08-04 | Processo per la produzione di bricchette carburate di spugna di ferro |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU997610A3 true SU997610A3 (ru) | 1983-02-15 |
Family
ID=11273678
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU772508053A SU997610A3 (ru) | 1976-08-04 | 1977-08-04 | Способ производства науглероженного губчатого железа |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
AR (1) | AR216651A1 (ru) |
BE (1) | BE857414A (ru) |
DE (2) | DE7724215U1 (ru) |
FR (1) | FR2360670A1 (ru) |
GB (1) | GB1541995A (ru) |
IT (1) | IT1066135B (ru) |
MX (1) | MX151081A (ru) |
NL (1) | NL7708552A (ru) |
NO (1) | NO146365C (ru) |
SU (1) | SU997610A3 (ru) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2852964A1 (de) * | 1978-12-07 | 1980-06-26 | Krupp Polysius Ag | Verfahren und anlage zur reduktion von erzen |
US4248624A (en) * | 1979-04-26 | 1981-02-03 | Hylsa, S.A. | Use of prereduced ore in a blast furnace |
AT382166B (de) * | 1985-05-13 | 1987-01-26 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur direktreduktion von teilchenf¯rmigem eisenoxidhaeltigem material |
DE3835332A1 (de) * | 1988-10-17 | 1990-04-19 | Ralph Weber | Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz |
BE1010986A3 (fr) * | 1995-05-23 | 1999-03-02 | Centre Rech Metallurgique | Procede d'enrichissement en carbone d'une eponge de fer. |
DE19717304C2 (de) * | 1997-04-24 | 1999-05-27 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zum Erzeugen von Eisencarbid aus körnigem Eisenschwamm |
DE19748968C1 (de) | 1997-11-06 | 1999-06-10 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zum Erzeugen eines Gemisches aus Eisencarbid und körnigem, direkt reduziertem Eisen |
US6030434A (en) * | 1999-03-31 | 2000-02-29 | International Briquettes Holding | Method for hot agglomeration of solid metallized iron particles to produce alloyed briquettes |
-
1976
- 1976-08-04 IT IT50767/76A patent/IT1066135B/it active
-
1977
- 1977-07-08 MX MX169791A patent/MX151081A/es unknown
- 1977-07-14 GB GB7729543A patent/GB1541995A/en not_active Expired
- 1977-07-21 FR FR7722371A patent/FR2360670A1/fr active Granted
- 1977-07-27 NO NO772664A patent/NO146365C/no unknown
- 1977-07-29 AR AR268630A patent/AR216651A1/es active
- 1977-08-02 NL NL7708552A patent/NL7708552A/xx not_active Application Discontinuation
- 1977-08-02 BE BE6046102A patent/BE857414A/xx not_active IP Right Cessation
- 1977-08-03 DE DE19777724215U patent/DE7724215U1/de not_active Expired
- 1977-08-03 DE DE2735020A patent/DE2735020C3/de not_active Expired
- 1977-08-04 SU SU772508053A patent/SU997610A3/ru active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
MX151081A (es) | 1984-09-25 |
DE7724215U1 (de) | 1981-06-11 |
NO146365C (no) | 1982-09-15 |
NL7708552A (nl) | 1978-02-07 |
NO146365B (no) | 1982-06-07 |
NO772664L (no) | 1978-02-07 |
AR216651A1 (es) | 1980-01-15 |
DE2735020C3 (de) | 1981-04-16 |
FR2360670B1 (ru) | 1980-02-15 |
IT1066135B (it) | 1985-03-04 |
FR2360670A1 (fr) | 1978-03-03 |
BE857414A (fr) | 1977-12-01 |
DE2735020A1 (de) | 1978-02-09 |
GB1541995A (en) | 1979-03-14 |
DE2735020B2 (de) | 1980-09-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2120476C1 (ru) | Способ увеличения эффективности восстановительной плавки оксидных носителей металлов | |
WO2010117008A1 (ja) | 金属鉄の製法 | |
US3753682A (en) | Ported rotary kiln process for direct reduction of oxides of metallic minerals | |
SU997610A3 (ru) | Способ производства науглероженного губчатого железа | |
JP3299063B2 (ja) | 炭化鉄の製造法 | |
JPH0827507A (ja) | 低硫黄含有量の海綿鉄の製造方法 | |
RU2726175C1 (ru) | Способы и системы для повышения содержания углерода в губчатом железе в восстановительной печи | |
CN114729409A (zh) | 直接还原铁矿石的方法 | |
US3617256A (en) | Process for simultaneously producing powdered iron and active carbon | |
CS219317B2 (en) | Method of making the liquid raw iron | |
GB2243840A (en) | Liquid steel production | |
US5069716A (en) | Process for the production of liquid steel from iron containing metal oxides | |
US2988442A (en) | Reduction of iron ore by hydrocarbons | |
US4178170A (en) | Process for the production of carburized sponge iron briquettes | |
RU2511419C2 (ru) | Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления | |
US1334004A (en) | Process for the treating of titaniferous iron ore | |
Fortini | Renewable energy steelmaking: On a new process for ironmaking | |
CN105723002B (zh) | 还原铁的制造方法以及制造设备 | |
JP7416340B1 (ja) | 溶銑の製造方法 | |
WO2023171468A1 (ja) | 炭材内装塊成鉱の製造方法および溶銑の製造方法 | |
RU2150514C1 (ru) | Шихтовой брикет для производства высококачественной стали и способ его получения | |
RU2448164C2 (ru) | Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое | |
US4465510A (en) | Agglomeration of iron ores and concentrates | |
CH379542A (de) | Verfahren zur Herstellung von Eisen aus Eisenoxyd enthaltenden Materialien | |
DE69624819T2 (de) | Verfahren zur direkten gewinning von eisen und stahl |