JPH09277036A - 熱交換器のヘッダタンク製造方法 - Google Patents

熱交換器のヘッダタンク製造方法

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JPH09277036A
JPH09277036A JP9704396A JP9704396A JPH09277036A JP H09277036 A JPH09277036 A JP H09277036A JP 9704396 A JP9704396 A JP 9704396A JP 9704396 A JP9704396 A JP 9704396A JP H09277036 A JPH09277036 A JP H09277036A
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brazing
tank material
heat exchanger
length
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JP9704396A
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English (en)
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Soichi Kato
宗一 加藤
Takashi Sugita
隆司 杉田
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Bosch Corp
Original Assignee
Zexel Corp
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Publication date
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    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28FDETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02Header boxes; End plates
    • F28F9/0243Header boxes having a circular cross-section

Abstract

(57)【要約】 【目的】 平板状のヘッダタンク素材の両端部における
端縁の面を確実に当接することができ、心金を用いるこ
となく形成することができる熱交換器のヘッダタンク製
造方法を提供すること。 【構成】 ろう材11が被覆された平板状のヘッダタン
ク素材4Aを順次丸めて両端部12,12を突き合せ、
この両端部をろう付けすることによってヘッダタンク4
を円管状に形成する熱交換器のヘッダタンク製造方法に
おいて、使用する平板状のヘッダタンク素材4Aは、そ
の横寸法wをヘッダタンク成形時の展開長さに押し潰し
代分の長さαを加えた長さに設定し、また、ヘッダタン
ク素材4Aの両端部12,12は矩形状に形成される。
平板状のヘッダタンク素材4Aは、順次丸められ、ヘッ
ダタンク素材の端部が外側から加圧されて、ヘッダタン
ク素材の端部の端縁の面が当接し、ろう付けすることに
よってヘッダタンク4が形成される。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、平板状のヘッダタ
ンク素材を順次丸めてヘッダタンクが形成される熱交換
器のヘッダタンク製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来の熱交換器、例えばパラレルフロー
タイプの熱交換器においては、複数のチューブとフィン
とが交互に積層され、これら積層されたチューブの両端
がヘッダタンクに形成された挿入孔に挿入して接続さ
れ、該ヘッダタンクに出入口継手を有する熱交換媒体通
流管が接続されて、双方のヘッダタンクの間で熱交換媒
体が通流される構造となっている。また、サーペンタイ
ンタイプの熱交換器においては、蛇行状に屈曲したチュ
ーブの互いに平行な直管部間にフィンが介装されて、前
記チューブの各端部に熱交換媒体の出入口となるヘッダ
タンクが熱交換媒体の流れに直交するように取付けら
れ、双方のヘッダタンク間で熱交換媒体が通流される構
造となっている。
【0003】これらの熱交換器に用いられるヘッダタン
クは、例えば、図8(a)〜(g)に示すように、ろう
材が被覆されたブレージングシートをヘッダタンク素材
4Aとして用いて、該ヘッダタンク素材4Aを順次移送
しながら、各種の型を有する金型を用いてプレス成形す
ることにより、平板状から順次丸めて円管状に連続的に
形成し、最終工程で所定長さに切断して、その後、前記
素材4Aの両端部をろう付けして成形されている。従来
において、この種のヘッダタンクに用いられる平板状の
ヘッダタンク素材4Aに、その両端部を板厚方向に対し
て斜めとなる傾斜面18,18が形成されたものが知ら
れている(例えば、特開平4−220129号公報)。
すなわち、平板状の素材4Aの両端部に形成される傾斜
面18,18は、該傾斜面18,18の面上にろう材を
残すようにプレス成形等によって形成され、一方の端部
のものは板厚方向に対し外側面から内側面の方向に、ま
た、他方の端部のものは板厚方向に対し内側面から外側
面の方向に、双方の傾斜面18,18が漸次肉薄となる
ように形成されている。そして、前述した方法により、
平板状の素材が順次丸められて、前記双方の傾斜面1
8,18が当接して、ろう付けによりヘッダタンクが形
成されるものである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところが、特開平4ー
220129号公報に記載されたように、ヘッダタンク
素材の端部に形成された傾斜面の双方を当接し、ろう付
けすることによって円管状のヘッダタンク4を形成する
と、ろう付け時の加熱による熱膨脹等により、前記ヘッ
ダタンク素材の両端部に形成された傾斜面18,18の
双方が面均一に接触しにくく、外側からの加圧によって
前記傾斜面18,18が必ず横方向にずれるために、加
工不良やろう付け不良が発生する問題が起きていた(図
8(f)参照)。
【0005】前記問題を解決するために、丸めて円管状
に形成する加工工程の段階で、前記ヘッダタンク素材の
中央部に心金19を入れ、この心金19によって、前記
ヘッダタンク素材の端部に形成された傾斜面18,18
をずれないように当接して、ろう付けによりヘッダタン
ク4を形成する必要があった(図8(g)参照)。
【0006】しかし、心金を入れてヘッダタンクを形成
すると、成形するヘッダタンク自体の縦長さが300m
〜600mと長いため、心金も大きくする必要があり、
製造備品が増大するとともに、製造スペースも相対的に
狭小化するという不都合が生じていた。また、傾斜面を
当接してろう付けするため、当接面の増大にともない加
圧力も大きくなっていた。
【0007】そこで、本発明においては、心金を用いる
必要がなく、しかも、ヘッダタンク素材の両端部の端縁
の面を確実に当接して、良好なろう付けができる熱交換
器のヘッダタンク製造方法を提供するものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】本願第1請求項記載の発
明は、ろう材が被覆された平板状のヘッダタンク素材を
順次丸めて両端部を突き合せ、この両端部をろう付けし
てヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造
方法において、ヘッダタンク素材の横寸法は、ヘッダタ
ンク成形時の展開長さに、押し潰し代分の長さを加えた
長さに設定し、前記ヘッダタンク素材の両端部を外側か
ら加圧して突き合せ、その後ろう付けしてヘッダタンク
を形成する構成の熱交換器のヘッダタンク製造方法であ
る。
【0009】このようにヘッダタンク素材は、その横寸
法を、ヘッダタンク成形時の展開長に、押し潰し代分の
長さを加えて設定されるため、ヘッダタンク素材の端部
を外側から加圧して突き合せる際に、従来のように心金
を用いなくても、両端部が必ず接合し、当接不良やずれ
を生じることなく確実に当接することができる。そし
て、その後の良好なろう付けが可能となる。また、外側
から加圧してろう付けしているためにヘッダタンクの外
径が変化する不都合を解消することができる。
【0010】本願第2請求項記載の発明は、前記請求項
1記載の発明において、前記平板状のヘッダタンク素材
は、内外側の一方の面又は双方の面にろう材が被覆され
るとともに、ヘッダタンク素材の前記両端部が、矩形状
を形成している構成の熱交換器のヘッダタンク製造方法
である。
【0011】このように構成した場合は、ヘッダタンク
素材は、その横寸法を前述したように、ヘッダタンク成
形時の展開長に押し潰し代分の長さを加えて設定される
とともに、ヘッダタンク素材の両端部を矩形状に形成す
るため、すなわち、前記両端部の端縁の面が板厚方向に
対して直交する方向となるため、外側から加圧して端部
を接合すると端縁の面は、当接不良やずれを起こすこと
なく、面均一に確実な当接をすることができ、その後の
良好なろう付けが可能となる。
【0012】本願第3請求項記載の発明は、前記請求項
1記載の発明において、前記平板状のヘッダタンク素材
は、内外側の一方の面又は双方の面にろう材が被覆され
るとともに、ヘッダタンク素材の前記両端部には、端縁
の面をそれぞれ一部残して、板厚方向に対して斜めとな
る傾斜面を形成した構成の熱交換器のヘッダタンク製造
方法である。
【0013】このように構成した場合は、前述したよう
に、ヘッダタンク素材は、その横寸法を、ヘッダタンク
成形時の展開長に、押し潰し代分の長さを加えて設定さ
れるとともに、両端部に端縁の面を一部残して傾斜面が
形成されるため、その端部を接合すると、前記一部残さ
れた端縁の面を面均一に確実に当接することができ、ま
た、端部接合部分にV字状の凹部が形成される。前記V
字状の凹部にろう付け時のろう材が引き込まれるため、
双方の接合面のろう付け性が確保され、良好なろう付け
が可能となる。
【0014】このように、本発明によれば、心金を用い
ることなくヘッダタンク素材の端部を面均一に確実に当
接することができ、ろう付け性が確保されて良好なろう
付けにより熱交換器のヘッダタンクを製造することがで
きる。また、従来のように心金を用いる必要がなくなる
ため、製造備品を削減することができ、製造備品の削減
にともない製造コストを低減することが可能となり、ま
た、製造備品の増大によって生じていた製造スペースが
相対的に狭小化する問題を改善することが可能となる。
【0015】
【発明の実施の形態】以下、本発明の具体例を、図面に
基づいて詳細に説明する。尚、本具体例では、ヘッダタ
ンクをパラレルフロータイプの熱交換器に適用した例に
ついて説明する。
【0016】図1は、熱交換器の正面図を示し、この熱
交換器1は、複数の偏平チューブ2と波状フィン3が交
互に積層され、これらの積層された偏平チューブ2,2
の各両端が、それぞれヘッダタンク4の挿入孔5,5に
挿入されて接続されている。前記積層された偏平チュー
ブ2の上端側及び下端側には、横断面コ字状のサイドプ
レート6が配設され、ヘッダタンク4の上下端部の開口
は盲キャップ7によって閉塞されている。また、ヘッダ
タンク4の所要箇所には仕切り板8が配設され、ヘッダ
タンク4に設けられた入口継手9と出口継手10との間
で、熱交換媒体が複数回蛇行して通流される。
【0017】図2は、本具体例に係るヘッダタンク素材
4Aの概略斜視図を示し、図3は前記ヘッダタンク素材
4Aを丸めて円管状に形成したヘッダタンク4の概略端
面図を示す。
【0018】前記ヘッダタンク素材4Aは、外側となる
方の面に、或いは、外側となる方の面及び内側となる方
の面の双方にろう材11が被覆されたクラッド材を用い
ている。図2に示す本例のヘッダタンク素材4Aは、外
側となる方の面にろう材11が被覆されている。
【0019】ヘッダタンク素材4Aの横寸法wは、円管
状に成形するヘッダタンク4の外直径φAからヘッダタ
ンク素材4Aの板厚tを引いて、円周率πをかけた式で
表されるヘッダタンク成形時の展開長さに、押し潰し代
分のブランク長さとして、任意の長さαを加えた寸法に
設定する(図3参照)。
【0020】本例におけるヘッダタンク素材4Aの横寸
法w(中心寸法)を、以下の式(1)に表す。
【0021】 (φA−t)×π+α=w (1) 押し潰し代分のブランク長さαは、ヘッダタンク素材4
Aを丸めて円管状に形成したときに、端縁の面12,1
2が確実に当接される長さであり、且つ、外側から加圧
して形成するヘッダタンクの形状に影響を及ぼさない程
度の長さに設定する。例えば、丸めて円管状に成形する
ヘッダタンクの外直径φAを25mmと設定する場合で
あって、素材4Aの板厚tが1.3mmであるとする
と、押し潰し代分のブランク長さαは5mm程度に設定
するとよい。
【0022】次に、前記ヘッダタンク素材4Aを順次丸
めて円管状に形成する製造手順を説明する。
【0023】図4は、順次丸められて円管状に形成され
る前記ヘッダタンク素材4Aの概略端面図を示す。
【0024】図4のaに示すように、式(1)に表され
た横寸法wを有する平板状のヘッダタンク素材4Aは、
図4のbに示すように、前記素材4Aの両側端が僅かに
曲げられた後、図4のc及びdに示すように、順次、前
記素材4Aが次第に丸くなるように曲げられ、最後に、
図4のeで示すように、前記素材4Aが外側から加圧さ
れて端縁の面12,12が当接して円管状に丸められ
る。パラレルフロータイプの熱交換器に用いられるヘッ
ダタンク4を形成する場合は、図4のcに示す曲げ工程
の段階で、図示を省略したチューブを挿入する挿入孔が
プレス成形等により形成される。また、前述した曲げ工
程の段階で、ヘッダタンク素材4Aを横寸法wとなるよ
うに切断し、その後、外側から加圧して端縁の面12,
12を当接して丸くなるように形成する方法もある。
【0025】このように、ヘッダタンク素材4Aは、そ
の横寸法wをヘッダタンク成形時の展開長さよりも押し
潰し代分としてのブランク長さαだけ長く設定するた
め、ヘッダタンク素材4Aを順次丸めて円管状のヘッダ
タンクを形成する場合に、ヘッダタンク素材の端部を外
側から加圧して接合するに際し、従来のように心金を用
いなくても、隙間やずれを生じることなく、素材4Aの
端縁の面12,12が均一に確実に当接される。素材4
Aの端縁の面12,12が均一に確実に当接すると、ろ
う付け性が良くなるため、良好なろう付けによるヘッダ
タンク4を形成することが可能となる。このため、ヘッ
ダタンクの製造工程における加工不良やろう付け不良を
低減することができる。しかも、製造段階で心金を用い
る必要がなくなるので、製造設備の削減が可能となる。
【0026】本例において、図2ないし図4に示すよう
に、前記ヘッダタンク素材4Aの接合する端部は、矩形
状に形成されている。すなわち、前記端縁の面12,1
2は板厚方向に対して直交する方向に形成されている。
このため、外側からの加圧によって、ヘッダタンク素材
の端縁の面12,12は、ずれることなく確実に当接す
ることができる。
【0027】この点、従来例においては、前掲図8に示
されるように、ヘッダタンク素材4Aの端部は、一方の
端部に板厚方向に対し外側面から内側面の方向に、ま
た、他方の端部に板厚方向に対し内側面から外側面の方
向に、傾斜面18,18が形成されており、それぞれの
傾斜面18,18が突出しているので、前記双方の傾斜
面18,18を突き合せる曲げ工程は、双方の傾斜面が
ひっかからないように、板厚方向に対し内側面から外側
面の方向に形成された傾斜面18を有する端部を先に曲
げ、その後、もう一方の端部を曲げて、双方の傾斜面1
8,18を当接させるというように、時間の前後を必要
とするものであった。また、従来例においては、素材4
Aの中央部に心金を入れないと、双方の傾斜面18,1
8は、外側加圧によって斜めに押圧されるため、必ず横
方向にずれるので、当接部の寸法を均一に形成すること
は困難であった。
【0028】しかるに、本例においては、ヘッダタンク
素材の両端部が板厚方向に対し直交方向となる矩形状に
形成されるので、端部を突き合せる曲げ工程の時間を前
後することなく同時に双方の端部を丸めて突き合せるこ
とができ、更に、従来例のようにヘッダタンク素材の端
部に形成された傾斜面を当接するよりも、本例の矩形状
を形成するヘッダタンク素材の端部を当接する方が少な
い圧力で確実に端縁の面を当接することができる。ま
た、外側から加圧して端部を突き合せる際に、従来のよ
うに接合部分が横方向にずれることがなくなるので、前
述する横寸法を設定すれば、均一形状のヘッダタンクを
容易に形成することができる。
【0029】このように、横寸法をヘッダタンク成形時
の展開長に押し潰し代分の長さを加えて設定し、ヘッダ
タンク素材の端部を矩形状とすることで、曲げ工程を少
ない加圧力で同時に行い、端縁の面を確実に当接するこ
とができ、ヘッダタンク素材を円管状とする成形が容易
化される。
【0030】更に、ヘッダタンク素材の端部構造の他の
具体例を以下に示す。
【0031】図5、図6及び図7は、本発明の第2具体
例に係るヘッダタンク4の端面図である。
【0032】図5に示すヘッダタンクに用いられるヘッ
ダタンク素材4Aは、外側面となる方の面にろう材11
が被覆されたクラッド材であり、また、横寸法wはヘッ
ダタンク成形時の展開長さにブランク長さαを加えた長
さに設定されている。前記ヘッダタンク素材4Aの端部
は、端縁の面13をそれぞれ一部残して、板厚方向に対
し斜めとなる傾斜面14,14を形成している。これら
の傾斜面14,14は、該傾斜面14,14の面上にろ
う材11が被覆され、板厚方向に対し外側面から内側面
の方向に漸次肉薄となるように形成されている。そし
て、ヘッダタンク素材4Aを丸めて両端部を接合する
と、前記双方の一部残された端縁の面13,13が当接
するとともに、ヘッダタンク4の外側面に前記双方の傾
斜面14,14によりV字状に形成される凹部15が具
備されている。
【0033】前記V字状の凹部15にろう付け時にろう
材を引き込むことができ、接合端部のろう付け性が確保
されて、良好なろう付けが可能となる。また、前記一部
残された端縁の面13,13が相互に当接するので、す
なわち、板厚に対し直交する方向に形成された端縁の面
13,13が当接するので、確実に当接されることにな
る。
【0034】図6に示すヘッダタンク4は、両方の面に
ろう材11が被覆されたクラッド材であり、また、横寸
法wはヘッダタンク成形時の展開長さにブランク長さα
を加えた長さに設定されている。本例において、前記ヘ
ッダタンク素材4Aの端部は、中央に一部残された端縁
の面16を挟んで、板厚方向に対し外側面から内側面の
方向とその逆の方向に漸次肉薄となるように傾斜面1
4,14が形成されている。そして、前記ヘッダタンク
素材4Aを丸めて両端部を接合すると、前記一部残され
た双方の端縁の面16,16が当接するとともに、ヘッ
ダタンク4の外側面と内側面に、前記双方の傾斜面1
4,14により形成されるV字状の凹部17,17が具
備されている。
【0035】従って、図6に示す例は、ヘッダタンク4
の外側面と内側面の双方に、前記傾斜面14,14によ
りそれぞれ凹部17が形成されるので、双方の面に形成
された凹部にろう付け時のろう材が引き込まれて、双方
の接合面のろう付け性を確保することができ、良好なろ
う付けが可能となる。また、前記中央に一部残された端
縁の面16,16が相互に当接するので、すなわち、板
厚に対し直交する方向に形成されている端縁の面16,
16が当接するので、確実に当接がなされる。
【0036】図7に示すヘッダタンク4は、一方の面に
ろう材11が被覆されたクラッド材であり、また、横寸
法wはヘッダタンク成形時の展開長さにブランク長さα
を加えた長さに設定されている。本例のヘッダタンク素
材4Aは、前述した図6に示す例と同様に、中央に一部
残された端縁の面16を挟んで板厚方向に対し外側面か
ら内側面の方向とその逆の方向に漸次肉薄となるように
傾斜面14,14が形成されている。この場合も前記図
6に示す例と同様に、ヘッダパイプ素材4Aを丸めて両
端縁の面16,16を接合すると、前記一部残された双
方の端縁の面16,16が当接するとともに、ヘッダタ
ンクの外側面と内側面に、前記双方の傾斜面14,14
により形成される凹部17,17が具備されているヘッ
ダタンク4を形成する。
【0037】従って、図7に示す例は、前記図6に示す
例と同様に、前記中央部に一部残された端縁の面16,
16を接合して、確実に当接し、前記図5及び図6に記
載した例と同様に、ヘッダタンク外側面に、前記傾斜面
14,14によりV字状の凹部17が形成されるので、
ろう付け時に当該凹部17にろう材が引き込まれて、双
方の接合面のろう付け性を確保することができ、良好な
ろう付けが可能となる。
【0038】このように、ヘッダタンク素材の横寸法
は、成形時の展開長さに押し潰し代分の長さを加えた長
さに設定されるとともに、前記ヘッダタンク素材の両端
部は、端縁の面を一部残して、板厚方向に対し斜めとな
る傾斜面が形成されるので、前記ヘッダタンク素材を用
いて、順次丸めて、外側から加圧しながら前記ヘッダタ
ンク素材の端部を接合すると、前記一部残された端縁の
面が均一に確実に当接することができ、成形性が容易に
なるとともに、前記傾斜面によって接合時に形成される
凹部に、ろう付け時のろう材が引き込まれることによ
り、ろう付け性が確保されて、良好なろう付けができ
る。
【0039】前述したように、本発明によれば、従来の
製造方法において必要であった心金を用いることなく、
ヘッダタンク素材の端部を確実に当接することができ
る。このため、製造備品を削減することができ、製造備
品の削減にともない製造コストを低減することが可能と
なり、また、製造備品の増大にともない問題となってい
た製造スペースが相対的に狭小化する問題を改善するこ
とが可能となる。
【0040】本具体例においては、パラレルフロータイ
プの熱交換器に適用した場合について説明したが、本願
発明は、他のタイプの熱交換器、例えば、サーペンタイ
ンタイプ等の熱交換器にも実施できることは明らかであ
る。
【0041】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように、ろう材
が被覆された平板状のヘッダタンク素材の横寸法を、ヘ
ッダタンク成形時の展開長さに押し潰し代分の長さを加
えた長さに設定し、前記横寸法を有するヘッダタンク素
材を順次丸めて両端部を加圧して突き合せ、この両端部
をろう付けして円管状のヘッダタンクを形成するもので
ある。このように、ヘッダタンク素材の横寸法は、ヘッ
ダタンク成形時の展開長さに押し潰し代分の長さが加え
られているため、順次丸めて外側から加圧しながらヘッ
ダタンク素材の端部を接合すると、従来のように接合端
部に隙間やずれを生じることなく、ヘッダタンク素材の
両端部の端縁の面が接合して、均一且つ確実に当接する
ことができる。
【0042】このため、本発明の熱交換器のヘッダタン
ク製造方法においては、従来の製造方法において用いら
れていた心金を用いる必要がなくなり、製造備品の削減
と、製造コストの低減を可能とし、また、製造備品の増
大ともない生じていた製造スペースの狭小化の問題を改
善することが可能となる。
【0043】また、本願第2請求項に記載した発明の場
合は、ヘッダタンク素材の端部は矩形状に形成されるた
め、ヘッダタンク素材端部における端縁の面は、ヘッダ
タンク素材の板厚方向に対して直交方向に形成されるこ
とになり、従来例のように傾斜面が形成されているヘッ
ダタンク素材の両端部を当接するよりも、確実にヘッダ
タンク素材の両端部を当接することができ、ろう付けに
より熱交換器のヘッダタンクを製造することができる。
【0044】更に、本願第3請求項に記載した発明の場
合は、ヘッダタンク素材の端部に端縁面を一部残して傾
斜面を形成すると、一部残された端縁の面双方を接合す
ることによって、両端縁の面が確実に当接されるととも
に、前記傾斜面によって端部接合時に凹部が形成され、
ろう付け時に前記凹部にろう材を引き込むことができる
ため、ろう付け性が確保されて、良好なろう付けにより
熱交換器のヘッダタンクを製造することができる。
【0045】このように、本発明によれば、ヘッダタン
ク素材端部の確実な当接ができるため、良好なろう付け
を可能とし、従来のように心金を用いることなく、当接
不良やろう付け不良のない高品位な熱交換器のヘッダタ
ンクを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の具体例に係り、熱交換器の正面図であ
る。
【図2】本発明の具体例に係り、ヘッダタンク素材の概
略斜視図である。
【図3】本発明の具体例に係り、ヘッダタンクの概略端
面図である。
【図4】本発明の具体例に係り、a〜eは順次丸められ
るヘッダタンク素材を示す概略端面図である。
【図5】本発明の他の具体例に係り、ヘッダタンクの接
合部を示す横断面図である。
【図6】本発明の他の具体例に係り、ヘッダタンクの接
合部を示す横断面図である。
【図7】本発明の他の具体例に係り、ヘッダタンクの接
合部を示す横断面図である。
【図8】従来例に係り、(a)〜(g)は順次丸められ
るヘッダタンク素材を示す概略端面図である。
【符号の説明】
1 熱交換器 2 チューブ 3 フィン 4 ヘッダタンク 4A ヘッダタンク素材 5 チューブ挿入孔 6 サイドプレート 7 キャップ 8 仕切板 9 入口継手 10 出口継手 11 ろう材 12 端縁面 13 端縁面 14 傾斜面 15 凹部 16 端縁面 17 凹部 18 傾斜面 19 心金 w 横寸法 φA 外直径 t 板厚 α 押し潰し代分のブランク長さ

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 ろう材が被覆された平板状のヘッダタン
    ク素材を順次丸めて両端部を突き合せ、この両端部をろ
    う付けしてヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタ
    ンク製造方法において、 ヘッダタンク素材の横寸法は、ヘッダタンク成形時の展
    開長さに、押し潰し代分の長さを加えた長さに設定し、
    前記ヘッダタンク素材の両端部を外側から加圧して突き
    合せ、その後ろう付けしてヘッダタンクを形成すること
    を特徴とする熱交換器のヘッダタンク製造方法。
  2. 【請求項2】 前記平板状のヘッダタンク素材は、内外
    側の一方の面又は双方の面にろう材が被覆されるととも
    に、ヘッダタンク素材の前記両端部が、矩形状を形成し
    ていることを特徴とする請求項1記載の熱交換器のヘッ
    ダタンク製造方法。
  3. 【請求項3】 前記平板状のヘッダタンク素材は、内外
    側の一方の面又は双方の面にろう材が被覆されるととも
    に、ヘッダタンク素材の前記両端部には、端縁の面をそ
    れぞれ一部残して、板厚方向に対して斜めとなる傾斜面
    を形成したことを特徴とする請求項1記載の熱交換器の
    ヘッダタンク製造方法。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1999028692A1 (fr) * 1997-11-28 1999-06-10 Zexel Corporation Echangeurs de chaleur paralleles formant une unite et leur procede de fabrication
JP2000213884A (ja) * 1998-12-11 2000-08-02 Valeo Thermique Moteur 熱交換器用折曲げ偏平管及びその製造方法

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