JPH09253710A - テーパプレートの製造方法 - Google Patents
テーパプレートの製造方法Info
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- JPH09253710A JPH09253710A JP8097692A JP9769296A JPH09253710A JP H09253710 A JPH09253710 A JP H09253710A JP 8097692 A JP8097692 A JP 8097692A JP 9769296 A JP9769296 A JP 9769296A JP H09253710 A JPH09253710 A JP H09253710A
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- parallel
- rolling
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 長手方向両端部に平行部１，３を有するテー
パ鋼板の圧延において、テーパ部２の板厚精度を高め
る。 【解決手段】 ｉパス目の圧延後に尻抜け側となった平
行部１の長さＬ1 (i) ′を実測する。この実測値に基づ
いて、ｉ＋１パス目以降の平行部１の目標長さを修正す
る。スラブ体積の誤差等によるロールギャップ変更開始
点のずれが解消される。
パ鋼板の圧延において、テーパ部２の板厚精度を高め
る。 【解決手段】 ｉパス目の圧延後に尻抜け側となった平
行部１の長さＬ1 (i) ′を実測する。この実測値に基づ
いて、ｉ＋１パス目以降の平行部１の目標長さを修正す
る。スラブ体積の誤差等によるロールギャップ変更開始
点のずれが解消される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、長手方向において
板厚が連続的に変化するテーパプレートの製造方法に関
し、特に長手方向において板厚が均一な平行部を両端部
に有するテーパプレートの製造方法に関する。
板厚が連続的に変化するテーパプレートの製造方法に関
し、特に長手方向において板厚が均一な平行部を両端部
に有するテーパプレートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼板を構造部材として用いる場合、必要
とされる強度が部分毎に異なるときがある。このような
場合に使用される鋼板の一つがテーパ鋼板である。これ
は図３に示すように、長手方向の一端から他端にかけて
板厚が連続的に変化した鋼板であり、通常は多パスの可
逆圧延により製造される。また、テーパ鋼板の一種とし
て、図４に示すように、板厚が均一な平行部１，３を両
端部に有し、その間にテーパ部２が形成された鋼板も存
在する。このテーパ鋼板も図３のテーパ鋼板と同様に多
パスの可逆圧延により製造されることが多い。
とされる強度が部分毎に異なるときがある。このような
場合に使用される鋼板の一つがテーパ鋼板である。これ
は図３に示すように、長手方向の一端から他端にかけて
板厚が連続的に変化した鋼板であり、通常は多パスの可
逆圧延により製造される。また、テーパ鋼板の一種とし
て、図４に示すように、板厚が均一な平行部１，３を両
端部に有し、その間にテーパ部２が形成された鋼板も存
在する。このテーパ鋼板も図３のテーパ鋼板と同様に多
パスの可逆圧延により製造されることが多い。
【０００３】多パスの可逆圧延によるテーパ鋼板の製造
では、圧延中にロールギャップを連続的に変化させるこ
とにより、テーパ部が形成される。そのパススケジユー
ルは、両端部に平行部が存在する場合も存在しない場合
も、基本的に体積一定の条件により決定される。特開昭
６２−５４５０４号公報には、テーパ部の表面平坦度を
改善するために、圧延反力が形状許容範囲内に収まるよ
うに各パスのスケジユールを決定するテーパ圧延法が記
載されているが、基本的なパススケジユールは体積一定
の条件に基づくものである。
では、圧延中にロールギャップを連続的に変化させるこ
とにより、テーパ部が形成される。そのパススケジユー
ルは、両端部に平行部が存在する場合も存在しない場合
も、基本的に体積一定の条件により決定される。特開昭
６２−５４５０４号公報には、テーパ部の表面平坦度を
改善するために、圧延反力が形状許容範囲内に収まるよ
うに各パスのスケジユールを決定するテーパ圧延法が記
載されているが、基本的なパススケジユールは体積一定
の条件に基づくものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】両端部に平行部を有す
るテーパ鋼板の場合、そのパススケジユールの設計にお
いては、各パスでの最大板厚および最小板厚を設定する
だけでなく、テーパ部および平行部の各長さもスケジユ
ーリングする必要がある。体積一定の条件によると、最
大板厚および最小板厚が決定されている場合、各パスの
テーパ部と平行部の各長さは、圧延終了後の製品寸法か
ら下式の通り求まる（図４参照）。
るテーパ鋼板の場合、そのパススケジユールの設計にお
いては、各パスでの最大板厚および最小板厚を設定する
だけでなく、テーパ部および平行部の各長さもスケジユ
ーリングする必要がある。体積一定の条件によると、最
大板厚および最小板厚が決定されている場合、各パスの
テーパ部と平行部の各長さは、圧延終了後の製品寸法か
ら下式の通り求まる（図４参照）。
【０００５】Ｌ1 (i) ＝Ｖ1 ／〔ｈ1(i)・Ｗ〕 Ｌ2 (i) ＝２×Ｖ2 ／｛〔ｈ1(i)＋ｈ2(i)〕・Ｗ｝ Ｌ3 (i) ＝Ｖ3 ／〔ｈ2(i)・Ｗ〕 Ｌ1 (i) ，Ｌ3(i)：ｉパス目の平行部の長さ Ｌ2 (i) ：ｉパス目のテーパ部の長さ ｈ1 (i) ，ｈ2(i)：ｉパス目の最小板厚，最大板厚 Ｖ1 ，Ｖ3 ：製品の平行部体積 Ｖ2 ：製品のテーパ部体積 Ｗ：製品板幅（各パスにおける板幅と同一）
【０００６】ところで、実際の圧延ではスケールロス、
スラブ切断誤差等の影響により、圧延前のスラブ体積
が、パススケジユールと実圧延とで一致しないことが多
い。両端部に平行部を有するテーパ鋼板の場合にスラブ
体積がパススケジユールに対して誤差を持つと、図５
（Ａ）に示すように、実際の圧延での尻抜け側の平行部
の長さＬ1(i)′がパススケジユールでの平行部の長さＬ
1(i)に対してＬｅの誤差を生じる。なぜなら、パススケ
ジユールに対するスラブ体積の過不足が圧延材の長さ変
動によって吸収され、その長さ変動が尻抜け側の平行部
に生じるからである。
スラブ切断誤差等の影響により、圧延前のスラブ体積
が、パススケジユールと実圧延とで一致しないことが多
い。両端部に平行部を有するテーパ鋼板の場合にスラブ
体積がパススケジユールに対して誤差を持つと、図５
（Ａ）に示すように、実際の圧延での尻抜け側の平行部
の長さＬ1(i)′がパススケジユールでの平行部の長さＬ
1(i)に対してＬｅの誤差を生じる。なぜなら、パススケ
ジユールに対するスラブ体積の過不足が圧延材の長さ変
動によって吸収され、その長さ変動が尻抜け側の平行部
に生じるからである。
【０００７】そして次のパスでは、図５（Ｂ）に示すよ
うに、前パスで尻抜け側であった平行部が噛み込み側と
なるため、パススケジユール通りに圧延を実施すると、
テーパ部を形成し始めるロールギャップ変更開始点が、
パススケジユールでのＧｓ点に対してＬｅずれたＧｓ′
点となる。
うに、前パスで尻抜け側であった平行部が噛み込み側と
なるため、パススケジユール通りに圧延を実施すると、
テーパ部を形成し始めるロールギャップ変更開始点が、
パススケジユールでのＧｓ点に対してＬｅずれたＧｓ′
点となる。
【０００８】テーパ部の圧延では、パススケジユールに
従ってロールギャップが変更開始点から変更終了点まで
画一的に変更されるので、ロールギャップ変更開始点が
ずれると、テーパ部の入側板厚が狂い、出側板厚にも誤
差が生じる。そして多パス圧延でこの誤差が積み重ねら
れることにより、板厚精度の悪化を招いているのが現状
である。
従ってロールギャップが変更開始点から変更終了点まで
画一的に変更されるので、ロールギャップ変更開始点が
ずれると、テーパ部の入側板厚が狂い、出側板厚にも誤
差が生じる。そして多パス圧延でこの誤差が積み重ねら
れることにより、板厚精度の悪化を招いているのが現状
である。
【０００９】本発明の目的は、両端部に平行部を有する
テーパプレートを高い板厚精度で製造することができる
テーパプレートの製造方法を提供することにある。
テーパプレートを高い板厚精度で製造することができる
テーパプレートの製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のテーパプレート
の製造方法は、長手方向両端部に平行部を有するテーパ
プレートを、多パスの可逆圧延により製造する際に、ｉ
パス目の圧延の後に尻抜けした側の平行部の長さを実測
し、ｉ＋１パス目以降のパススケジユールを遂行するに
あたり、前記平行部の実測長さに基づいて前記平行部の
目標長さを修正することを特徴とする。
の製造方法は、長手方向両端部に平行部を有するテーパ
プレートを、多パスの可逆圧延により製造する際に、ｉ
パス目の圧延の後に尻抜けした側の平行部の長さを実測
し、ｉ＋１パス目以降のパススケジユールを遂行するに
あたり、前記平行部の実測長さに基づいて前記平行部の
目標長さを修正することを特徴とする。
【００１１】本発明の方法では、ｉパス目に尻抜けした
側の平行部の長さが実測され、この平行部の目標長さが
修正されるので、平行部の誤差Ｌe によるロールギャッ
プ変更開始点のすれが解消され、テーパ部の板厚変動が
抑制される。
側の平行部の長さが実測され、この平行部の目標長さが
修正されるので、平行部の誤差Ｌe によるロールギャッ
プ変更開始点のすれが解消され、テーパ部の板厚変動が
抑制される。
【００１２】本発明の方法ではテーパ部の長さは製品寸
法通りに仕上がるが、両端部の平行部の長さは、その目
標値を変更するので、製品寸法通りにはならない。平行
部の過剰な長さは圧延後の切り捨てにより対応できる
が、長さ不足は対応不可能である。従って、本発明の方
法ではパススケジユール作成時の製品寸法を設計する段
階で、両端部の平行部の製品長さを要求値より長めに見
積もっておき、実際の圧延で平行部の長さ不足が生じな
いようにする配慮が必要である。
法通りに仕上がるが、両端部の平行部の長さは、その目
標値を変更するので、製品寸法通りにはならない。平行
部の過剰な長さは圧延後の切り捨てにより対応できる
が、長さ不足は対応不可能である。従って、本発明の方
法ではパススケジユール作成時の製品寸法を設計する段
階で、両端部の平行部の製品長さを要求値より長めに見
積もっておき、実際の圧延で平行部の長さ不足が生じな
いようにする配慮が必要である。
【００１３】平行部の長さの実測およびその実測値に基
づく目標長さの修正計算は、テーパ部を付与する最初の
パスから最後のパスまでの全パスについて行ってもよい
し、任意のパスから任意の回数だけ行ってもよい。
づく目標長さの修正計算は、テーパ部を付与する最初の
パスから最後のパスまでの全パスについて行ってもよい
し、任意のパスから任意の回数だけ行ってもよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に本発明の望ましい実施の形
態を図面に基づいて説明する。
態を図面に基づいて説明する。
【００１５】図 1は本発明の方法における平行部の目標
長さの修正計算例を示す模式図である。本発明の方法で
は、多パスの可逆圧延により、長手方向両端部に平行部
１，３を有するテーパ鋼板が製造される。可逆圧延で
は、ｉパス目の圧延で尻抜けした側の平行部は、ｉ＋１
パス目の圧延では噛み込み側となる。
長さの修正計算例を示す模式図である。本発明の方法で
は、多パスの可逆圧延により、長手方向両端部に平行部
１，３を有するテーパ鋼板が製造される。可逆圧延で
は、ｉパス目の圧延で尻抜けした側の平行部は、ｉ＋１
パス目の圧延では噛み込み側となる。
【００１６】図１に示された方法では、図１（Ａ）に示
すように、ｉパス目の圧延完了時に、尻抜け側の平行部
１の長さＬ1(i)′を実測する。Ｌ1(i)は当初に設定され
たパススケジユール上での同平行部１の長さである。実
際の圧延では、前述した通り、スラブ体積の誤差等によ
りＬ1(i)′とＬ1(i)の間に誤差が生じることが多く、こ
の誤差を無視して当初のパススケジユールを遂行する
と、テーパ部２の肉厚に誤差が生じる。
すように、ｉパス目の圧延完了時に、尻抜け側の平行部
１の長さＬ1(i)′を実測する。Ｌ1(i)は当初に設定され
たパススケジユール上での同平行部１の長さである。実
際の圧延では、前述した通り、スラブ体積の誤差等によ
りＬ1(i)′とＬ1(i)の間に誤差が生じることが多く、こ
の誤差を無視して当初のパススケジユールを遂行する
と、テーパ部２の肉厚に誤差が生じる。
【００１７】そこで本方法では、図１（Ｂ）に示すよう
に、同平行部１の実測長さＬ1(i)′を用いて、ｉ＋１パ
ス目の同平行部１の長さＬ1 (i＋1)を予測計算し、これ
をパススケジユール上でのｉ＋１パス目の同平行部１の
目標長さとする。ｉ＋１パス目では、同平行部１は噛み
込み側となる。
に、同平行部１の実測長さＬ1(i)′を用いて、ｉ＋１パ
ス目の同平行部１の長さＬ1 (i＋1)を予測計算し、これ
をパススケジユール上でのｉ＋１パス目の同平行部１の
目標長さとする。ｉ＋１パス目では、同平行部１は噛み
込み側となる。
【００１８】ｉパス目の同平行部１の実績板厚をｈ
1(i)、ｉ＋１パス目の同平行部１の目標板厚をｈ1 (i＋
1)とすると、ｉ＋１パス目の同平行部１の目標長さＬ1
(i＋1)は、体積一定の条件より次の通りとなる。 Ｌ1 (i＋1)＝Ｌ1(i)′・ｈ1(i)／ｈ1 (i＋1)
1(i)、ｉ＋１パス目の同平行部１の目標板厚をｈ1 (i＋
1)とすると、ｉ＋１パス目の同平行部１の目標長さＬ1
(i＋1)は、体積一定の条件より次の通りとなる。 Ｌ1 (i＋1)＝Ｌ1(i)′・ｈ1(i)／ｈ1 (i＋1)
【００１９】更に、図１（Ｃ）に示すように、ｉ＋１パ
ス目での同平行部１の目標長さＬ1(i＋１）を用いて、
ｉ＋２パス目での同平行部１の長さＬ1 (i＋２）を予測
計算し、これをパススケジユール上でのｉ＋２パス目の
同平行部１の目標長さとする。ｉ＋２パス目では、同平
行部１は尻抜け側に戻る。
ス目での同平行部１の目標長さＬ1(i＋１）を用いて、
ｉ＋２パス目での同平行部１の長さＬ1 (i＋２）を予測
計算し、これをパススケジユール上でのｉ＋２パス目の
同平行部１の目標長さとする。ｉ＋２パス目では、同平
行部１は尻抜け側に戻る。
【００２０】ｉ＋１パス目の同平行部１の目標板厚をｈ
1 (i＋1)、ｉ＋２パス目の同平行部１の目標板厚をｈ1
(i＋2)とすると、ｉ＋２パス目の同平行部１の目標長さ
Ｌ1(i＋2)は、体積一定の条件より次の通りとなる。 Ｌ1 (i＋2)＝Ｌ1 (i＋1)・ｈ1 (i＋1)／ｈ1 (i＋2)
1 (i＋1)、ｉ＋２パス目の同平行部１の目標板厚をｈ1
(i＋2)とすると、ｉ＋２パス目の同平行部１の目標長さ
Ｌ1(i＋2)は、体積一定の条件より次の通りとなる。 Ｌ1 (i＋2)＝Ｌ1 (i＋1)・ｈ1 (i＋1)／ｈ1 (i＋2)
【００２１】このようにしてｉパス目の平行部１の実測
長さを基礎にして、最終パスまで同平行部１のパススケ
ジユール上での目標長さを求め、元の目標長さをこれに
変更する。そして、ｉ＋１パス目以降、修正したパスス
ケジユールに従って圧延を行う。
長さを基礎にして、最終パスまで同平行部１のパススケ
ジユール上での目標長さを求め、元の目標長さをこれに
変更する。そして、ｉ＋１パス目以降、修正したパスス
ケジユールに従って圧延を行う。
【００２２】スラブ体積等の誤差は、基本的には１パス
目の圧延完了時に尻抜け側の平行部１の長さの誤差とし
て全て発現する。従って、１パス目の同平行部１の実測
長さを基礎として、パススケジユール上で２パス目以降
の同平行部１の目標長さを修正すれば、スラブ体積等の
誤差に起因するロールギャップ変更開始点のずれが解消
され、これによるテーパ部２の板厚誤差が取り除かれ
る。
目の圧延完了時に尻抜け側の平行部１の長さの誤差とし
て全て発現する。従って、１パス目の同平行部１の実測
長さを基礎として、パススケジユール上で２パス目以降
の同平行部１の目標長さを修正すれば、スラブ体積等の
誤差に起因するロールギャップ変更開始点のずれが解消
され、これによるテーパ部２の板厚誤差が取り除かれ
る。
【００２３】平行部の長さ誤差を途中のパスまで放置
し、途中のパスよりこの目標長さの修正を行ってもよ
い。途中のパスでもスラブ体積等の誤差が尻抜け側の平
行部の長さ誤差として一応発現するので、尻抜け側の平
行部の実測長さを基礎として、それ以後のパスについて
パススケジユールの修正を行う。ただし、第１パスから
修正操作を行う方が、テーパ部の板厚精度が向上するこ
とは言うまでもない。
し、途中のパスよりこの目標長さの修正を行ってもよ
い。途中のパスでもスラブ体積等の誤差が尻抜け側の平
行部の長さ誤差として一応発現するので、尻抜け側の平
行部の実測長さを基礎として、それ以後のパスについて
パススケジユールの修正を行う。ただし、第１パスから
修正操作を行う方が、テーパ部の板厚精度が向上するこ
とは言うまでもない。
【００２４】図２は本発明の方法を実施するのに適した
圧延設備の構成図である。圧延機１０は上下一対のワー
クロール１０ａ，１０ａおよびバックアップロール１０
ｂ，１０ｂを備え、被圧延材Ｗを複数回、正逆方向に交
互に圧延し、各パスで油圧シリンダーを備えた圧下装置
１２が制御されることにより、両端部に平行部を有する
テーパ鋼板を製造する。
圧延設備の構成図である。圧延機１０は上下一対のワー
クロール１０ａ，１０ａおよびバックアップロール１０
ｂ，１０ｂを備え、被圧延材Ｗを複数回、正逆方向に交
互に圧延し、各パスで油圧シリンダーを備えた圧下装置
１２が制御されることにより、両端部に平行部を有する
テーパ鋼板を製造する。
【００２５】圧延中、圧下位置が圧下位置検出器１３に
より検出される。また圧延荷重検出器１４により圧延荷
重が検出され、ワークロール１０ａに連結されたパルス
発生器１５により被圧延材Ｗの長手方向位置が検出され
る。そして、被圧延材Ｗの全長について、目標ロールギ
ャップ設定器２０から圧下位置制御系２１に目標ロール
ギャップが逐次与えられ、圧下位置の検出値から求める
実際のロールギャップが目標ロールギャップに一致する
ように、圧下位置制御系２１により圧下装置１２が制御
される。そして、被圧延材Ｗの全長についての目標ロー
ルギャップは、ここでは次のようにして決定される。
より検出される。また圧延荷重検出器１４により圧延荷
重が検出され、ワークロール１０ａに連結されたパルス
発生器１５により被圧延材Ｗの長手方向位置が検出され
る。そして、被圧延材Ｗの全長について、目標ロールギ
ャップ設定器２０から圧下位置制御系２１に目標ロール
ギャップが逐次与えられ、圧下位置の検出値から求める
実際のロールギャップが目標ロールギャップに一致する
ように、圧下位置制御系２１により圧下装置１２が制御
される。そして、被圧延材Ｗの全長についての目標ロー
ルギャップは、ここでは次のようにして決定される。
【００２６】被圧延材Ｗに対して予め設定したパススケ
ジユールをパススケジユール設定器１６に与える。パス
スケジユール設定器１６は、与えられたパススケジユー
ルに基づいて各パスでの材料長手方向位置における目標
板厚を目標板厚設定器１７に与える。目標板厚設定器１
７は、長さ計算器１８から与えられる平行部の長さ計算
結果に基づいて平行部の長さを修正し、長手方向位置に
おける目標板厚を再設定して、目標ロールギャップ設定
器２０に与える。
ジユールをパススケジユール設定器１６に与える。パス
スケジユール設定器１６は、与えられたパススケジユー
ルに基づいて各パスでの材料長手方向位置における目標
板厚を目標板厚設定器１７に与える。目標板厚設定器１
７は、長さ計算器１８から与えられる平行部の長さ計算
結果に基づいて平行部の長さを修正し、長手方向位置に
おける目標板厚を再設定して、目標ロールギャップ設定
器２０に与える。
【００２７】長さ計算器１８は、パルス発生器１５によ
り検出された前パスの圧延長さを実績（尻抜け側の平行
部の長さ）に基づいて、現パスの噛み側の平行部の長さ
および次パスの尻抜け側の平行部の長さを計算し、目標
板厚設定器１７に与える。目標板厚設定器１７は、上述
した通り、この計算結果に基づいて平行部の長さを修正
し、これに基づいて長手方向位置における目標板厚を設
定し直し、目標ロールギャップ設定器２０に与える。そ
して、目標ロールギャップ設定器２０は、長手方向位置
における目標板厚、圧延荷重に基づきロールギャップを
決定する。
り検出された前パスの圧延長さを実績（尻抜け側の平行
部の長さ）に基づいて、現パスの噛み側の平行部の長さ
および次パスの尻抜け側の平行部の長さを計算し、目標
板厚設定器１７に与える。目標板厚設定器１７は、上述
した通り、この計算結果に基づいて平行部の長さを修正
し、これに基づいて長手方向位置における目標板厚を設
定し直し、目標ロールギャップ設定器２０に与える。そ
して、目標ロールギャップ設定器２０は、長手方向位置
における目標板厚、圧延荷重に基づきロールギャップを
決定する。
【００２８】この設備を用い、１パス目の尻抜け側の平
行部の実測長さに基づいて２パス目以後の全パスについ
て同平行部の目標長さを修正する方法により板幅２２８
３ｍｍ、板厚１８／２４ｍｍ、平行部長１０００＋１０
００ｍｍ、テーパ部長１００００ｍｍのテーパ鋼板を１
０枚圧延し、テーパ部の長手方向各点で実測板厚と目標
板厚との差を調査した。その結果、従来法ではテーパ部
の板厚誤差が１００μｍ以内であったのが、本方法では
３０μｍ以内となり、テーパ部の板厚精度が大幅に向上
することが確認できた。
行部の実測長さに基づいて２パス目以後の全パスについ
て同平行部の目標長さを修正する方法により板幅２２８
３ｍｍ、板厚１８／２４ｍｍ、平行部長１０００＋１０
００ｍｍ、テーパ部長１００００ｍｍのテーパ鋼板を１
０枚圧延し、テーパ部の長手方向各点で実測板厚と目標
板厚との差を調査した。その結果、従来法ではテーパ部
の板厚誤差が１００μｍ以内であったのが、本方法では
３０μｍ以内となり、テーパ部の板厚精度が大幅に向上
することが確認できた。
【００２９】
【発明の効果】以上に説明した通り、本発明のテーパプ
レートの製造方法は、長手方向両端部に平行部を有する
テーパプレートを、多パスの可逆圧延により製造する際
に、ｉパス目の圧延の後に尻抜けした側の平行部の長さ
を実測し、ｉ＋１パス目以降のパススケジユールを遂行
するにあたり、前記平行部の実測長さに基づいて前記平
行部の目標長さを修正することにより、スラブ体積の誤
差等に起因するロールギャップ変更開始点のずれを解消
するので、これによるテーパ部の板厚変動を抑制でき、
その寸法精度の向上に大きな効果を発揮する。
レートの製造方法は、長手方向両端部に平行部を有する
テーパプレートを、多パスの可逆圧延により製造する際
に、ｉパス目の圧延の後に尻抜けした側の平行部の長さ
を実測し、ｉ＋１パス目以降のパススケジユールを遂行
するにあたり、前記平行部の実測長さに基づいて前記平
行部の目標長さを修正することにより、スラブ体積の誤
差等に起因するロールギャップ変更開始点のずれを解消
するので、これによるテーパ部の板厚変動を抑制でき、
その寸法精度の向上に大きな効果を発揮する。
【図１】本発明の方法における平行部の目標長さの修正
例を示す模式図である。
例を示す模式図である。
【図２】本発明の方法を実施するのに適した圧延設備の
構成図である。
構成図である。
【図３】テーパ鋼板の形状を示す模式図である。
【図４】両端部に平行部を有するテーパ鋼板の形状を示
す模式図である。
す模式図である。
【図５】平行部の長さ誤差およびこれによるロールギャ
ップ変更開始点のずれを示す模式図である。
ップ変更開始点のずれを示す模式図である。
１，３ 平行部 ２ テーパ部 １０ 圧延機 １２ 圧下装置 １３ 圧下位置検出器 １４ 圧延荷重検出器 １５ パルス発生器
Claims (1)
- 【請求項１】 長手方向両端部に平行部を有するテーパ
プレートを、多パスの可逆圧延により製造する際に、ｉ
パス目の圧延の後に尻抜けした側の平行部の長さを実測
し、ｉ＋１パス目以降のパススケジユールを遂行するに
あたり、前記平行部の実測長さに基づいて前記平行部の
目標長さを修正することを特徴とするテーパプレートの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8097692A JP3045070B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | テーパプレートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8097692A JP3045070B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | テーパプレートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09253710A true JPH09253710A (ja) | 1997-09-30 |
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|---|---|---|---|---|
| KR20020018227A (ko) * | 2000-09-01 | 2002-03-08 | 이구택 | 길이방향 대칭형 테이퍼 후판의 제조방법 |
| KR100349158B1 (ko) * | 1998-12-24 | 2002-11-18 | 주식회사 포스코 | 테이퍼 후판의 제조방법 |
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1996
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