JPH09243243A - 断熱壁及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 断熱壁の端面にシール用の部材を別途装着す
る必要のない断熱壁及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 周端の一面に外板１及び内板２間に注入
された断熱材３の圧力によって外板１及び内板２間の外
側に膨出する弾性変形可能なシール部材４を設けたの
で、接合端面にシール用の部材を別途装着する必要がな
い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば冷凍または
冷蔵食品等の商品を収納するショーケース等、断熱性を
有する機器に用いられる断熱壁及びその製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ショーケース等に用いられる断熱
壁としては、図７及び図８に示すように、互いに所定間
隔をおいて対向する一対の外板１０及び内板１１間に発
泡性断熱材１２を充填したものが知られている。この断
熱壁は、外板１０及び内板１１を図示しないスペーサに
よって一定の間隔に保持するとともに、外板１０及び内
板１１間の端面を洩れ止め用のシート１３によって閉塞
し、外板１０及び内板１１を治具に固定して外板１０及
び内板１１間に断熱材１２を注入して発泡させることに
より形成される。断熱壁の周端の一面にはゴム等の弾性
変形可能なシール部材１４が装着され、複数の断熱壁を
互いに接合する場合には、前記シール部材１４を間にし
て断熱壁の端面同士を当接させている。また、前記シー
ト１３の代わりにスペーサを兼ねた木材等を外板１０及
び内板１１間の端部に配置する場合もある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来で
は断熱材１２の注入発泡後に断熱壁の端面にシール部材
１４を接着剤等で別途接着しなければならず、作業工数
が増加して生産性を低下させるという問題点があった。
また、複数の断熱壁を接合する場合、各断熱壁間に介在
するシール部材１４の圧縮時の厚さが一定でないため、
各断熱壁の接合方向の寸法に誤差を生ずるという問題点
もあった。

【０００４】本発明は前記問題点に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、断熱壁の端面にシー
ル用の部材を別途装着する必要のない断熱壁及びその製
造方法を提供することにある。また、他の目的とすると
ころは、前記目的に加え、複数の断熱壁を接合する場合
でも接合方向の寸法に誤差を生ずることのない断熱壁及
びその製造方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は前記目的を達成
するために、請求項１では、互いに所定間隔をおいて対
向する一対の外装板間に発泡性断熱材を充填してなる断
熱壁において、周端の少なくとも一面に各外装板間に注
入された断熱材の圧力によって各外装板間の外側に膨出
する弾性変形可能なシール部材を設けていることから、
接合端面にシール用の部材を別途装着する必要がない。

【０００６】また、請求項２では、請求項１記載の断熱
壁において、前記シール部材を各外装板の端縁まで圧縮
可能に形成している。これにより、シール部材を介して
接合しても外装板の端縁を接合相手に直接当接させるこ
とができるので、接合方向の寸法に誤差を生ずることが
ない。

【０００７】また、請求項３では、互いに所定間隔をお
いて対向する一対の外装板間に発泡性断熱材を充填して
なる断熱壁の製造方法において、周端の少なくとも一面
に各外装板の幅方向に延びる所定間隔の隙間を形成する
とともに、この隙間に臨むように各外装板間の内側から
弾性変形可能なシール部材を配置して各外装板の端縁間
を外部から閉鎖した後、各外装板間に前記シール部材が
内側から圧縮されるように断熱材を注入し、断熱材の硬
化後に各外装板の端縁間の閉鎖を解除するようにしてい
る。これにより、シール部材が断熱材の注入発泡による
圧力を付与することによって外側に膨出することから、
シール部材の膨出形成において工数の増大を来すことが
ない。

【０００８】

【発明の実施の形態】図１乃至図６は本発明の一実施形
態を示すものであり、図１は断熱壁の全体斜視図、図２
乃至図６はその要部側面断面図である。

【０００９】この断熱壁は外装板をなす一対の外板１及
び内板２を有し、外板１及び内板２間には発泡性の断熱
材３が充填されている。外板１及び内板２は金属板から
なり、その周縁には端縁をそれぞれ垂直に折り返してな
る垂直片１ａ，２ａが設けられている。また、周端の一
面には外板１及び内板２に注入された断熱材３の圧力に
よって外板１及び内板２の外側に膨出する弾性変形可能
なシール部材４が設けられている。

【００１０】前記断熱壁を製造する場合、図３に示すよ
うに外板１及び内板２の各垂直片１ａ，２ａ間に外板１
及び内板２の幅方向に延びる隙間Ａが形成されるように
外板１及び内板２を対向させるとともに、この隙間Ａに
臨むように外板１及び内板２の内側からシール部材４を
配置して外板１及び内板２の端縁間を治具５によって外
部から閉鎖し、外板１及び内板２間に断熱材３を注入し
て発泡させる。これにより、図４に示すようにシール部
材４が断熱材３の注入発泡による圧力によって圧縮され
ることから、断熱材３が硬化した後に治具５を取外して
外板１及び内板２の端縁間の閉鎖を解除すると、図５に
示すようにシール部材４が弾性変形によって復元して外
板１及び内板２間から外側に膨出した状態となる。

【００１１】以上のように構成された断熱壁を他の断熱
壁と接合する場合、シール部材４を設けた端面を他の断
熱壁の端面、即ち洩れ止め用のシート６のみによって閉
塞された端面に当接すると、シール部材４が弾性変形に
よって圧縮され、シール部材４によって各断熱壁間が密
閉される。この場合、シール部材４は製造時に治具５よ
って外板１及び内板２の端縁間を閉鎖した状態で圧縮さ
れていることから、他の断熱壁の当接によって外板１及
び内板２の端縁まで圧縮させることが可能である。

【００１２】このように、本実施形態の断熱壁によれ
ば、周端の一面に外板１及び内板２に注入された断熱材
３の圧力によって外板１及び内板２の外側に膨出する弾
性変形可能なシール部材４を設けたので、接合端面にシ
ール用の部材を別途装着する必要がなく、作業の手間を
大幅に軽減することができる。また、シール部材４を外
板１及び内板２の端縁まで圧縮可能に形成したので、外
板１及び内板２の端縁を接合相手に直接当接させること
ができ、接合方向の寸法誤差を確実に防止することがで
きる。更に、シール部材４を断熱材３の注入発泡による
圧力を付与することによって外側に膨出させるようにし
たので、シール部材４の膨出形成を工数の増大を来すこ
となく行うことができ、製造において極めて有利であ
る。

【００１３】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の断熱壁
によれば、接合端面に別途シール部材を装着する必要が
ないので、作業の手間を大幅に軽減することができ、生
産性の向上を図ることができる。

【００１４】また、請求項２の断熱壁によれば、請求項
１の効果に加え、シール部材を介して接合しても外装板
の端縁を接合相手に直接当接させることができるので、
接合方向の寸法に誤差を生ずることがなく、断熱壁を用
いた機器等の製造に極めて有利である。

【００１５】また、請求項３の断熱壁の製造方法によれ
ば、シール部材の膨出形成を工数の増大を来すことなく
行うことができ、製造において極めて有利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施形態を示す断熱壁の全体
斜視図

【図２】断熱壁の要部断面側面図

【図３】製造過程を示す断熱壁の要部断面側面図

【図４】製造過程を示す断熱壁の要部断面側面図

【図５】製造過程を示す断熱壁の要部断面側面図

【図６】端面を当接させた状態を示す断熱壁の要部断面
側面図

【図７】従来例を示す断熱壁の全体斜視図

【図８】従来の断熱壁の要部断面側面図

【符号の説明】

１…外板、２…内板、３…断熱材、４…シール部材。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに所定間隔をおいて対向する一対の
   外装板間に発泡性断熱材を充填してなる断熱壁におい
   て、 周端の少なくとも一面に各外装板間に注入された断熱材
   の圧力によって各外装板間の外側に膨出する弾性変形可
   能なシール部材を設けたことを特徴とする断熱壁。
2. 【請求項２】 前記シール部材を各外装板の端縁まで圧
   縮可能に形成したことを特徴とする請求項１記載の断熱
   壁。
3. 【請求項３】 互いに所定間隔をおいて対向する一対の
   外装板間に発泡性断熱材を充填してなる断熱壁の製造方
   法において、 周端の少なくとも一面に各外装板の幅方向に延びる所定
   間隔の隙間を形成するとともに、 この隙間に臨むように各外装板間の内側から弾性変形可
   能なシール部材を配置して各外装板の端縁間を外部から
   閉鎖した後、 各外装板間に前記シール部材が内側から圧縮されるよう
   に断熱材を注入し、 断熱材の硬化後に各外装板の端縁間の閉鎖を解除するこ
   とを特徴とする断熱壁の製造方法。