JPH09239782A - 極薄部分を有する樹脂成形品の射出成形方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】肉厚が０．７ｍｍ以下である極薄部分２１０を
有する樹脂成形品２００を、その極薄部分２１０に全く
残留応力も損傷もないものとして成形することのできる
射出成形方法を提供すること。 【解決手段】キャビティ６０を構成する型の、少なくと
も極薄部分に対応する合わせ面に、キャビティ６０内を
減圧するための減圧ポケットを形成しておくとともに、
キャビティ６０を形成したときにこのキャビティ６０と
減圧ポケット２２とを連通させる２〜３μｍの通気スリ
ットを形成できるようにしておいて、キャビティ６０を
完成する直前に通気スリット及び減圧ポケット２２を介
してキャビティ６０内の脱気を開始するとともに、キャ
ビティ６０完成直後に樹脂材料を注入させて、溶融した
樹脂材料が極薄部分に対応するキャビティ６０内にも充
填されるようにしたこと。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形方法及び
装置に関し、特に極薄部分を有する樹脂成形品を射出成
形するのに適した方法及び装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】溶融させた樹脂材料をキャビティ内に強
制注入することにより、キャビティと同じ形状の樹脂成
形品を形成する射出成形方法あるいは射出成形装置にお
いて重要なことは、このキャビティ内に溶融した樹脂材
料が完全に充填されるようにすることである。そのため
に、樹脂成形品を成形するための、この種の射出成形方
法あるいは射出成形装置においては、例えば特開平５−
３１５６３号公報において示されるような「射出式金型
鋳造機の金型内のガス抜き方法及び装置」が提案されて
いる。

【０００３】この特開平５−３１５６３号公報のガス抜
き方法及び装置は、「射出式金型鋳造機におけるこれま
での金型内のガス抜きは、上下金型の間にキャビティか
ら金型外に向けて形成された厚さ約０．２ｍｍのガス抜
きスリット（以下スリットと言う）により自然放出的に
行われてきた。しかし、このようなスリットによる自然
放出的なガス抜き方法では、給湯管から射出スリーブ内
へ溶湯時および射出スリーブから金型キャビティ内への
溶湯射出時のように溶湯が比較的高速で移動する時は、
キャビティ内の背圧を無くすようにガスを抜くには限界
があり、そのため給湯量に変動を生じたり、得られた鋳
物中にガス欠陥が見られた。また背圧を減少し易くする
ためにスリットを多く設けると湯ふきの問題を起こすこ
とがあった。」点に着目して、「上下型開き時に散布す
る離型剤によるガスベントの目づまりを極力少なくし、
吸引による金型キャビティ内のガス抜きを支障なく行う
ことができる射出式金型鋳造機の金型内のガス抜き方法
およ装置を提供すること」を目的としてなされたもので
ある。

【０００４】そして、上記公報に示されたガス抜き方法
及び装置では、金型の、可動型と固定型の間に形成され
たガス抜きスリットにガスボンベを取付けるとともに、
このガスボンベに、電磁三方弁より電磁三方弁を経て吸
引装置、および電磁三方弁を介して高圧エアラインを接
続し、型開き時には電磁三方弁を操作してエア吹き出し
状態とし、型締め開始と同時に電磁三方弁及びを操作し
て給湯時背圧がゼロとなるように一定量の１次吸引を行
ない、射出チップが給湯孔を閉じた後、さらに吸引量を
増すように２次吸引を行なう」という構成を採用するこ
とにより、「製品品質の均一性が高まり、ガス欠陥発生
が防止された鋳造品が得られる」という効果を発揮する
ものであると考えられる。

【０００５】しかしながら、本発明者等の検討による
と、以上のような方法・装置では、例えば、図６に示し
たような極薄部分２１０を有する樹脂成形品２００の成
形は行えないことが判明したのである。図６に示した極
薄部分２１０は、例えば鉄心とコイルとの間に介在され
て電磁石等を構成するための筒状絶縁体なのであるが、
この極薄部分２１０の筒状部分は、非常に薄肉のものと
する必要がある。何故なら、このような極薄部分２１０
は、鉄心とコイルとの間の絶縁性を確保しながら磁場や
電界の遮蔽物となってはならないからであり、その意味
では、この極薄部分２１０の樹脂成形品２００はできれ
ば０．７ｍｍ以下である必要があるものである。

【０００６】また、図６に示したような樹脂成形品２０
０では、極薄部分２１０と同時に極薄ではない部分も同
時に形成しなければならないのが普通である。何故な
ら、極薄部分２１０のみで必要な機能を有する樹脂成形
品２００とすることができないからであり、図６に示し
たような電磁石の構成部品であれば、コイルの端部を接
続・保持するための剛性の高い部分も必要となるからで
ある。極薄部分２１０を有する樹脂成形品２００として
は、他に携帯電話のカバーや、その他の電子部品を組込
んだ機器等があり、いずれの場合も、極薄部分２１０に
よって音や電波等を十分通しながら絶縁性を確保するよ
うにしなければならないのである。

【０００７】以上のような極薄部分２１０を有する樹脂
成形品２００を、従来のガス抜き方法を採用して射出成
形しようとすると、極薄部分２１０以外の部分のガス抜
きは十分行えても、キャビティの極薄部分２１０となる
部分のガス抜きが十分行えないことになり、このキャビ
ティの極薄部分２１０となる部分に樹脂材料を注入する
ことは殆ど不可能なのである。特に、このような樹脂成
形品２００を短時間（例えば十数秒）内に成形すること
は、従来の技術では、殆ど不可能であったのである。

【０００８】そこで、本発明者等は、０．７ｍｍ以下の
極薄部分２１０を有する樹脂成形品２００を射出成形す
るにあたって、極薄部分２１０にも十分樹脂材料が行き
わたるようにするにはどうしたらよいかについて種々検
討を重ねてきた結果、本発明を完成したのである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の経緯
に基づいてなされたもので、その解決しようとする課題
は、肉厚が０．７ｍｍ以下である極薄部分２１０を有す
る樹脂成形品２００を、その極薄部分２１０に全く残留
応力も損傷もないものとして成形することのできる射出
成形方法及び射出成形装置を提供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
めに、請求項１に係る発明の採った手段は、以下の実施
形態の説明中において使用する符号を付して説明する
と、「溶融させた樹脂材料を加圧してキャビティ６０内
に注入することにより、肉厚が０．７ｍｍ以下となる極
薄部分２１０を有する樹脂成形品２００を成形する射出
成形方法であって、キャビティ６０を構成する型の、少
なくとも極薄部分２１０に対応する合わせ面に、キャビ
ティ６０内を減圧するための減圧ポケット２２を形成し
ておくとともに、キャビティ６０を形成したときにこの
キャビティ６０と減圧ポケット２２とを連通させる２〜
３μｍの通気スリットを形成できるようにしておいて、
キャビティ６０を完成する直前に通気スリット及び減圧
ポケット２２を介してキャビティ６０内の脱気を開始す
るとともに、キャビティ６０完成直後に樹脂材料を注入
させて、溶融した樹脂材料が極薄部分２１０に対応する
キャビティ６０内にも充填されるようにしたことを特徴
とする射出成形方法」である。

【００１１】すなわち、この請求項１に係る発明の射出
成形方法では、基本的には従来から行われてきているキ
ャビティ６０内のガス抜きを行いながら射出成形するも
のではあるが、肉厚が０．７ｍｍ以下の極薄部分２１０
を有する樹脂成形品２００を射出成形しようとするもの
なのである。そのために、この発明の射出成形方法で
は、可動型２０を突き合わせてキャビティ６０を構成す
る際に、キャビティ６０の極薄部分２１０となる直近に
間隔が２〜３μｍの通気スリットを形成するようにして
おき、成形時にキャビティ６０内の空気及び注入された
樹脂材料から発生するガスを、当該通気スリット及びこ
れによりキャビティ６０と連通する通気路２３から抜く
ようにして、極薄部分２１０を有する樹脂成形品２００
を射出成形するようにしたものなのである。

【００１２】そして、この請求項１に係る射出成形方法
では、各可動型２０を突き合わせてキャビティ６０を構
成する直前からキャビティ６０内のガス抜きを開始する
ことにより、キャビティ６０内は勿論のこと、通気スリ
ットやシール材５０の周囲にある空気やガス等の気体を
十分抜きとっておき、完成されたキャビティ６０内に樹
脂材料が注入されるときには、キャビティ６０内の余分
な気体が通気スリットを通ってキャビティ６０外に十分
かつ短時間内に排気されるようにしているのである。

【００１３】以上のように構成した本発明の射出成形方
法によれば、キャビティ６０やこれに連通する部分の脱
気が短時間内に十分行われていることになるから、キャ
ビティ６０内への溶融した樹脂材料の充填が速やかに行
われることになる。また、キャビティ６０内に樹脂材料
が充填され始めると、この樹脂材料から生じたガス等は
通気スリットを介してキャビティ６０外に抜き止められ
ることになるから、樹脂材料はキャビティ６０内全体に
均一に充填されることになる。しかも、この通気スリッ
トはその隙間が２〜３μｍのものであるから、余分な気
体の排出はされるけれども、樹脂材料がその粘性抵抗に
よって２〜３μｍという狭い通気スリット内に入り込む
ことは全くない。ここに、通気スリットの隙間を２〜３
μｍとした重要な意味がある。

【００１４】また、この射出成形方法においては、通気
スリットを各可動型２０の突き合わせ面に形成してある
から、仮りに射出成形時に溶融した樹脂材料の一部が僅
かに入り込んだとしても、各可動型２０を開けばその除
去を簡単に行えることは言うまでもない。しかも、各可
動型２０を突き合わせてその突き合わせ面に２〜３μｍ
である通気スリットを形成・維持するのは、各可動型２
０の突き合わせ面の大部分を占める通気スリットとはな
らない部分の当接によってであるから、これらの突き合
わせ面の大部分が磨耗しない限り、通気スリットの隙間
２〜３μｍは完全に維持される。換言すれば、本発明の
射出成形方法では、ガス抜きのための通気スリットの隙
間が２〜３μｍであることは、長期にわたって維持する
ことができるのである。

【００１５】上述した課題を解決するために、請求項２
に係る発明の採った手段は、実施形態の説明中で使用す
る符号を付して説明すると、「溶融させた樹脂材料を加
圧してキャビティ６０内に注入することにより、肉厚が
０．７ｍｍ以下となる極薄部分２１０を有する樹脂成形
品２００を成形するための射出成形装置１００であっ
て、キャビティ６０を形成するための型の合わせ面に、
キャビティ６０の少なくとも極薄部分２１０を形成する
部分のすぐ外側に位置したキャビティ形成壁２１と、こ
のキャビティ形成壁２１の外側に位置した減圧ポケット
２２とを形成するとともに、この型の合わせ面の、キャ
ビティ形成壁２１より外側になる部分を、キャビティ形
成壁２１の端面より１〜１．５μｍ高くすることによ
り、キャビティ６０を完成した型間にキャビティ６０と
減圧ポケット２２とを連通させる２〜３μｍの通気スリ
ットを形成するようにしたことを特徴とする射出成形装
置１００」である。

【００１６】すなわち、この請求項２に係る射出成形装
置１００では、上記請求項１に係る射出成形方法を具現
化するものであるが、上述した通気スリットを構成する
ために、各可動型２０の突き合わせ面であって、キャビ
ティ６０の、樹脂成形品２００における極薄部分２１０
を形成する部分の直近に、キャビティ形成壁２１と減圧
ポケット２２とを形成しておき、かつキャビティ形成壁
２１の高さを、図４に示したように、各可動型２０の突
き合わせ面を構成する部分よりも１〜１．５μｍ低くし
たのである。

【００１７】以上のように構成した射出成形装置１００
によれば、キャビティ６０内へ溶融した樹脂材料を注入
する際には、キャビティ６０内は十分脱気されており、
しかもキャビティ６０内に樹脂材料が流れ込む際にはキ
ャビティ６０内の気体は通気スリットから減圧ポケット
２２側へ完全に吸気されるから、射出成形方法はキャビ
ティ６０全体に均一に注入されることになる。従って、
完成された樹脂成形品２００においては、その極薄部分
２１０に全くの不良が生じないのであり、所望の樹脂成
形品２００とすることができるのである。

【００１８】また、キャビティ６０内やその周囲の脱気
を行うための通気スリットは、各可動型２０の突き合わ
せ面に、周囲部分より１〜１．５μｍ低い高さのキャビ
ティ形成壁２１を形成し、このキャビティ形成壁２１の
外側に通気路２３に連通することになる減圧ポケット２
２を形成すれば構成することができるのであるから、各
樹脂成形品２００に応じた可動型２０を形成することも
非常に容易となっているのである。しかも、上記の射出
成形方法で述べたように、通気スリットを構成するため
のキャビティ形成壁２１は、周囲より１〜１．５μｍ低
くしてあるから、各可動型２０を突き合わせたときに、
各可動型２０のキャビティ形成壁２１が互いに当接し合
うことがないのであり、また、このキャビティ形成壁２
１上を樹脂材料が流れることものないのであるから、磨
耗することは全くない。従って、本発明に係る射出成形
装置１００では、耐久性にも優れていて、樹脂成形品２
００を安価に製造することができるのである。

【００１９】以上のことは、各可動型２０が２分割のも
の、あるいは３分割以上のものであっても同様に言える
ことである。また、通気スリットを構成するためのキャ
ビティ形成壁２１を、その周囲より１〜１．５μｍ低く
することは、単に研磨によっても実施できるのであり、
通気スリットが気体のみを通過させるものであることか
らすれば、周囲と同じ高さのキャビティ形成壁２１であ
っても、その頂面に１〜１．５μｍの深さの多数の細溝
であってもよい。勿論、この細溝は、キャビティ６０と
減圧ポケット２２とを連通させるものであることは必要
である。

【００２０】

【発明の実施の形態】次に、各発明を、図面に示した実
施の形態に基づいて説明するが、請求項１に係る射出成
形方法は、請求項２に係る射出成形装置１００中に化体
されているから、以下では、この射出成形装置１００を
中心にして説明することにする。

【００２１】図１には、本発明に係る射出成形装置１０
０を構成する型を中心に示した断面図が示してあり、図
示中央のキャビティ６０内に樹脂材料が充填された状態
が示してある。この型は、キャビティ６０の上側に配置
される固定型１０と、この固定型１０の下方で２分割以
上の分割がなされていて、キャビティ６０の図示両側を
包み込む可動型２０と、これらの可動型２０を下から支
えているベース型３０と、先端の中子４３がキャビティ
６０の中心に入り込みベース型３０側に移動されるスラ
イドブロック４０とから主として構成したものである。

【００２２】固定型１０の図示上方にはランナー取付板
１１が開閉自在に組付けてあり、これらの固定型１０及
びランナー取付板１１にはキャビティ６０内への溶融し
た樹脂材料を注入するための樹脂通路１２が形成してあ
る。この樹脂通路１２の図示下端には、キャビティ６０
内に連通することになる注入口１３が形成してあって、
樹脂通路１２を通して送られてきた樹脂材料はこの注入
口１３からキャビティ６０内に強制的に注入されること
になるのである。なお、この樹脂通路１２内への溶融し
た樹脂材料の供給は、図示しない装置によって行われる
ことは、一般的な射出成形装置と同様である。

【００２３】さて、キャビティ６０の大部分を形成する
可動型２０であるが、これは図２に示したように形成し
てある。すなわち、この可動型２０の突き合わせの略中
央部には、図６に示した樹脂成形品２００に対応するキ
ャビティ６０（凹所）が形成してあり、このキャビティ
６０の両側には、図４にも示すように、キャビティ形成
壁２１をおいて減圧ポケット２２が形成してある。各減
圧ポケット２２には、図２及び図４に示したように、各
可動型２０に形成した通気路２３が連通溝を介して連通
させてあり、通気路２３は、図１に示したように、ベー
ス型３０側の真空ポケット３１に連通させてある。

【００２４】キャビティ形成壁２１は、各可動型２０を
突き合わせてキャビティ６０を形成したときに、このキ
ャビティ６０と減圧ポケット２２とを連通させる２〜３
μｍの通気スリットを形成するためのものであるから、
図４にも示したように、その外側に位置している他の突
き合わせ面から１〜１．５μｍ低くなるように形成して
ある。このキャビティ形成壁２１の高さを、他の部分よ
り１〜１．５μｍ低くする方法としては、キャビティ形
成壁２１の頂面を研磨したり、あるいはキャビティ形成
壁２１の頂面に細溝を形成したりすることであり、これ
により、各キャビティ形成壁２１の形成が簡単に行える
ことは前述した通りである。

【００２５】また、このキャビティ形成壁２１は、樹脂
成形品２００の極薄部分２１０を成形するものであるか
ら、ある程度の剛性を有するものとしなければならない
が、通気スリットを形成したときのガスの通り道の長さ
を決定するものであるから、ガス抜き効率を良好にしな
ければならないことを考慮すると、その幅を０．５ｍｍ
から７ｍｍ程度のものとするのがよい。その理由は、幅
が０．５ｍｍより小さくなるキャビティ形成壁２１で
は、樹脂成形品２００を高速でかつ大量に成形するもの
としての剛性が不足するからであり、幅が７ｍｍより大
きくなると、剛性は確保できてもこれによって形成され
る通気スリットの幅も大きくなって、脱気時に大きな抵
抗を生じないため好ましくないからである。

【００２６】勿論、この他より高さの低いキャビティ形
成壁２１は、図２に示したように、キャビティ６０にお
ける樹脂成形品２００の極薄部分２１０となる部分の直
近全体に位置させた方が、キャビティ６０内の脱気とい
う意味では好ましいといっても、これらの各キャビティ
形成壁２１が互いに突き合って隙間が２〜３μｍの通気
スリットを形成しなければならないのであるから、他よ
りも高さの低いキャビティ形成壁２１としては、樹脂成
形品２００の極薄部分２１０の全長の２／３〜１／２程
度までに部分化しておくことで済ますのが好ましいもの
である。なお、これらのキャビティ形成壁２１は、各可
動型２０を互いに突き合わせたときに、その頂面同士が
当接し合うことにはならないのであるから、耐久性が非
常に高くなっていることは前述した通りである。

【００２７】以上のようなキャビティ形成壁２１の直ぐ
外側にある減圧ポケット２２も、図２に示すように、キ
ャビティ６０の極薄部分２１０に該当する部分の外側全
体に延在するように形成してある。この減圧ポケット２
２内は、後述する真空ポケット３１に連通しているか
ら、キャビティ６０形成時及びこのキャビティ６０内へ
の樹脂材料の注入時においてはその全体が真空に近い状
態に減圧されている。このようにすることにより、キャ
ビティ６０が完成される直前からキャビティ６０内に樹
脂材料の注入が完了するまでの全工程において、キャビ
ティ６０の極薄部分２１０を形成する部分の狭い空間内
の脱気と、この狭い空間内を流れてくる樹脂材料から生
ずるガスの脱気とを効率良く行うことになるのである。

【００２８】これらの減圧ポケット２２及びキャビティ
形成壁２１を形成した可動型２０は、本実施形態では２
つ割したものであるが、これを３つ割以上のものとして
形成して実施してもよいことは当然であるが、分割され
た各可動型２０には、上記の条件を備えたキャビティ形
成壁２１及び減圧ポケット２２を形成しなければならな
いことは言うまでもない。

【００２９】また、各減圧ポケット２２内を減圧したと
しても、外部から空気が流入するようでは何にもならな
い。そのために、本実施形態の可動型２０では、図２に
も示すように、その各突き合わせ面の通気路２３の外側
になる部分にシール材５０を配置することにより、減圧
ポケット２２内の減圧状態を確実に確保するようにして
いる。図１に示した型では、この可動型２０と固定型１
０との間、可動型２０と後述するスライドブロック４０
との間にもそれぞれシール材５０を配置するようにし
て、キャビティ６０の周囲全体をこれらのシール材５０
により包み込むようにしてある。これにより、外気が各
減圧ポケット２２内の減圧状態を阻害することがないよ
うにしているのであり、またこの射出成形装置１００に
よる樹脂成形品２００の成形を常圧下で行えるようにし
ているのである。

【００３０】以上のような各可動型２０は、図１に示す
ように、その図示下側にあるベース型３０によって支持
されることになるものであるが、このベース型３０に
は、図示しない真空ポンプによって定常的に真空状態に
されている真空ポケット３１が形成してある。この真空
ポケット３１には、後述するスライドブロック４０側の
通気路４１を介して、前述した各可動型２０側の通気路
２３に連通することになる通気路３２が形成してあり、
キャビティ６０が完成したときには、この真空ポケット
３１とキャビティ６０内とが完全に連通するようにして
ある。

【００３１】また、各通気路３２の例えば真空ポケット
３１側端部にはそれぞれ開閉弁３３が配置してあって、
これら各開閉弁３３は、当該射出成形装置１００の図１
に示した型が開放され始める前に閉じ、また型が閉じら
れてキャビティ６０が完了する直前に開くものにしてあ
る。これらの開閉弁３３は、キャビティ６０内の減圧の
みを効率良くするためのものであるから、スライドブロ
ック４０と真空ポケット３１との間であればどこに設け
てもよいものである。なお、各開閉弁３３の閉止動作
は、本実施形態に係る射出成形装置１００では、固定型
１０側の樹脂通路１２内での樹脂材料に流れが停止した
ときに行うようにしている。

【００３２】完成すべき樹脂成形品２００に極薄部分２
１０を形成するためには、当然スライドブロック４０が
必要になる。本実施形態のスライドブロック４０は、図
３に示したようなもので、図示上端にある中子４３がキ
ャビティ６０の中央に入ることにより樹脂成形品２００
に極薄部分２１０を形成するのである。この中子４３の
下端にはキャビティ６０の下端を閉じるものとなる基台
が一体的に形成してあり、この基台には各可動型２０側
の通気路２３とベース型３０側の通気路３２とを連通さ
せるための通気路４１が形成してある。そして、図１に
も示したように、これらの通気路４１を囲むような状態
で基台の周面に円環状のシール溝４２が三本形成してあ
って、これら各シール溝４２内にはシール材５０が装着
されるのである。

【００３３】なお、このスライドブロック４０の中子４
３及び基台の軸心には給気路４３ａが形成されることが
ある。すなわち、完成後の樹脂成形品２００は中子４３
の周囲に取付けられた状態で当該スライドブロック４０
とともに型外に出されるのであるが、この樹脂成形品２
００は中子４３から取り外さなければならない。この樹
脂成形品２００が図６の（イ）に示したような両端が開
口したものであれば、中子４３からの取り外しは簡単に
行えるのであるが、樹脂成形品２００が図６の（ロ）に
示したような有底筒状のものである場合には、樹脂成形
品２００と中子４３との間に外気を入れないと簡単には
取り外せない。このため、図６の（ロ）のような有底筒
状の樹脂成形品２００を成形する場合には、中子４３や
基台の中心に給気路４３ａを形成しておいて、この給気
路４３ａから樹脂成形品２００内に外気を導入しながら
樹脂成形品２００の中子４３からの取り外しを行えるよ
うにしているのである。

【００３４】図５には、キャビティ６０を横おきにする
場合の可動型２０の部分斜視図が示してあり、この可動
型２０では、図１で示した樹脂通路１２及び注入口１３
が当該可動型２０側に形成してあるものである。すなわ
ち、この図５に示した可動型２０では、樹脂成形品２０
０にランナーが一体的に形成されるものなのである。

【００３５】

【発明の効果】以上詳述した通り、まず請求項１に係る
発明においては、上記実施形態において例示した如く、
「溶融させた樹脂材料を加圧してキャビティ６０内に注
入することにより、肉厚が０．７ｍｍ以下となる極薄部
分２１０を有する樹脂成形品２００を成形する射出成形
方法であって、キャビティ６０を構成する型の、少なく
とも極薄部分２１０に対応する合わせ面に、キャビティ
６０内を減圧するための減圧ポケット２２を形成してお
くとともに、キャビティ６０を形成したときにこのキャ
ビティ６０と減圧ポケット２２とを連通させる２〜３μ
ｍの通気スリットを形成できるようにしておいて、キャ
ビティ６０を完成する直前に通気スリット及び減圧ポケ
ット２２を介してキャビティ６０内の脱気を開始すると
ともに、キャビティ６０完成直後に樹脂材料を注入させ
て、溶融した樹脂材料が極薄部分２１０に対応するキャ
ビティ６０内にも充填されるようにした」ことにその特
徴があり、これにより、肉厚が０．７ｍｍ以下である極
薄部分２１０を有する樹脂成形品２００を、その極薄部
分２１０に全く残留応力も損傷もないものとして成形す
ることのできる射出成形方法を提供することができるの
である。

【００３６】また、請求項２に係る発明においては、
「溶融させた樹脂材料を加圧してキャビティ６０内に注
入することにより、肉厚が０．７ｍｍ以下となる極薄部
分２１０を有する樹脂成形品２００を成形するための射
出成形装置１００であって、キャビティ６０を形成する
ための型の合わせ面に、キャビティ６０の少なくとも極
薄部分２１０を形成する部分のすぐ外側に位置したキャ
ビティ形成壁２１と、このキャビティ形成壁２１の外側
に位置した減圧ポケット２２とを形成するとともに、こ
の型の合わせ面の、キャビティ形成壁２１より外側にな
る部分を、キャビティ形成壁２１の端面より１〜１．５
μｍ高くすることにより、キャビティ６０を完成した型
間にキャビティ６０と減圧ポケット２２とを連通させる
２〜３μｍの通気スリットを形成するようにした」こと
にその構成上の特徴があり、これにより、上記請求項１
に係る発明を具現化することができて、肉厚が０．７ｍ
ｍ以下である極薄部分２１０を有する樹脂成形品２００
を、その極薄部分２１０に全く残留応力も損傷もないも
のとして成形することのできる射出成形装置１００を提
供することができるのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る射出成形装置の型部分を示した断
面図である。

【図２】図１の型を構成している１つの可動型の斜視図
である。

【図３】同スライドブロックの斜視図である。

【図４】図２の１−１線に沿ってみた部分拡大横断面図
である。

【図５】キャビティを横方向にした場合の取り方例を示
す可動型の部分斜視図である。

【図６】本発明の射出成形装置によって成形される極薄
部分を有した樹脂成形品を示すもので、（イ）は単なる
筒状のものの縦及び横断面図、（ロ）は有底筒状の樹脂
成形品の縦及び横断面図である。

【符号の説明】

１００ 射出成形装置 １０ 固定型 １１ ランナー取付板 １２ 樹脂通路 １３ 注入口 ２０ 可動型 ２１ キャビティ形成壁 ２２ 減圧ポケット ３０ ベース型 ３１ 真空ポケット ３２ 通気路 ３３ 開閉弁 ４０ スライドブロック ４１ 通気路 ４２ シール溝 ４３ 中子 ４３ａ 給気路 ５０ シール材 ６０ キャビティ ２００ 樹脂成形品 ２１０ 極薄部分

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】溶融させた樹脂材料を加圧してキャビティ
   内に注入することにより、肉厚が０．７ｍｍ以下となる
   極薄部分を有する樹脂成形品を成形する射出成形方法で
   あって、 前記キャビティを構成する型の、少なくとも前記極薄部
   分に対応する合わせ面に、前記キャビティ内を減圧する
   ための減圧ポケットを形成しておくとともに、前記キャ
   ビティを形成したときにこのキャビティと前記減圧ポケ
   ットとを連通させる２〜３μｍの通気スリットを形成で
   きるようにしておいて、 前記キャビティを完成する直前に前記通気スリット及び
   減圧ポケットを介して前記キャビティ内の脱気を開始す
   るとともに、前記キャビティ完成直後に前記樹脂材料を
   注入させて、溶融した前記樹脂材料が前記極薄部分に対
   応するキャビティ内にも充填されるようにしたことを特
   徴とする射出成形方法。
2. 【請求項２】溶融させた樹脂材料を加圧してキャビティ
   内に注入することにより、肉厚が０．７ｍｍ以下となる
   極薄部分を有する樹脂成形品を成形するための射出成形
   装置であって、 前記キャビティを形成するための型の合わせ面に、前記
   キャビティの少なくとも前記極薄部分を形成する部分の
   すぐ外側に位置したキャビティ形成壁と、このキャビテ
   ィ形成壁の外側に位置した減圧ポケットとを形成すると
   ともに、 この型の合わせ面の、前記キャビティ形成壁より外側に
   なる部分を、前記キャビティ形成壁の端面より１〜１．
   ５μｍ高くすることにより、前記キャビティを完成した
   型間に前記キャビティと減圧ポケットとを連通させる２
   〜３μｍの通気スリットを形成するようにしたことを特
   徴とする射出成形装置。