CN108437356B - 注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了注塑模具，包括配合形成成型腔的第一模仁、第二模仁，所述第二模仁包括可组合成局部成型腔的本体、两个滑块及塑形件，两个滑块可插接到所述本体中且可拼接成一与所述本体上的中心通孔共轴的通孔，所述塑形件可贯穿所述中心通孔和通孔且其外圆周壁的不同区域与中心通孔和通孔的内壁贴合，两个所述滑块上形成有至少一条连通所述成型腔内外的排气通道。本方案设计精巧，结构简单，使第二模仁由本体、滑块及塑形件共同配合而成，它们之间的配合间隙也增加了排气通道，有利于进行排气，同时在滑块上设置特殊形状的排气通道，能够有效的实现成型腔内部气体的快速排除，避免了产品多部位出现烧焦或缺料的问题，保证了产品质量。

Description

注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑设备，尤其是注塑模具。

背景技术

注塑过程中，熔融状态的塑料进入模具型腔的时候需要一瞬间排净型腔内的空气，其中包括型腔和浇注系统中存在的空气、注塑原料含有的水分在高温下蒸发而产生的水蒸气、高温下注塑材料分解产生的气体、注塑材料中某些添加剂挥发或发生化学反应所产生的气体等。

合理地排气系统，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间和锁模压力等参数，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗；而排气不良会导致，型腔内的空气被压缩立刻达到高温，会使产品与高温空气接触的部分产生局部碳化和烧焦；并且，在注塑过程中，气体如果不能及时排出，则会出现填充困难，导致产品缺陷。

而传统注塑模具的排气系统的结构为在模具的分型面上设置排气槽，而排气槽又不能做的太深太宽，一般排气槽的深度不超过0.05mm,否则，注塑原料会流入到排气槽中，产生毛刺飞边且易堵塞排气槽影响排气，但是在进行PPA和50%玻纤混合的注塑原料注塑时，由于注塑温度达到350℃，而传统的注塑模具，由于排气槽的深度及排气槽的数量和设置位置的限制，存在排气不畅的问题，因此成型腔内气体受高温加热后温度进一步升高，导致最终得到产品极易出现表面困气烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，充分利用注塑材料自身流动性的特性，从而提供一种具有快速排气结构的注塑模具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

注塑模具，包括配合形成成型腔的第一模仁、第二模仁，所述第二模仁包括可组合成局部成型腔的本体、两个滑块及塑形件，两个滑块插接在所述本体中且可拼接成一与所述本体上的中心通孔共轴的通孔，所述塑形件可贯穿所述中心通孔和通孔且其外圆周壁的不同区域与中心通孔和通孔的内壁贴合，两个所述滑块上形成有至少一条连通所述成型腔内外的排气通道。

优选的，所述注塑模具中，

优选的，所述注塑模具中，所述排气通道至少包括两个所述滑块的顶面上分别形成的第二排气槽。

优选的，所述注塑模具中，所述第二排气槽包括围设于所述滑块的缺口外围的半圆形排气槽及至少一条与所述半圆形排气槽导通的支气槽，所述半圆形排气槽与成型腔导通，所述支气槽与成型腔外部导通。

优选的，所述注塑模具中，每个所述滑块的顶面形成有多条沿直线延伸的支气槽，且两个所述滑块拼接状态下，它们上的支气槽均匀分布在两个半圆形排气槽拼接成的圆形的外周。

优选的，所述注塑模具中，所述排气通道还包括两个所述滑块的侧面分别形成的与所述第二排气槽连通的第三排气槽，且两个所述滑块拼接状态下，两个滑块上的第三排气槽导通。

优选的，所述注塑模具中，所述排气通道还包括两个所述滑块的底部分别形成的第四排气槽。

优选的，所述注塑模具中，所述排气通道还包括两个所述滑块的接触端面上形成的第五排气槽，所述第五排气槽与所述成型腔的内部导通且与所述第二排气槽和/或第三排气槽和/或第四排气槽和/或成型腔外部导通。

优选的，所述注塑模具中，所述第二模仁还包括顶针，所述顶针可贯穿所述塑形件上设置的与所述中心限位槽共轴且导通的通道，所述顶针的侧壁与所述通道的内壁之间形成有至少一条排气通孔。

优选的，所述注塑模具中，所述第一模仁和/或第二模仁的分型面上形成有至少一条连通所述成型腔内外的第一排气槽，所述第一排气槽的深度不小于0.10mm。

优选的，所述注塑模具中，所述第一排气槽为多条且呈圆形分布，它们均分分型面。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，结构简单，使第二模仁由本体、滑块及塑形件共同配合而成，它们之间的配合间隙也增加了排气通道，有利于进行排气，同时在滑块上设置特殊形状的排气通道，能够有效的实现成型腔内部气体的快速排除，避免了产品多部位出现烧焦或缺料的问题，保证了产品质量。

在滑块的顶面、侧面和底面分别形成有排气槽，能够增加排气途径，提高排气效率，同时，滑块上的排气通道与分型面上的排气槽位于成型腔的不同位置，从而能够有效的实现不同区域的同步排气，避免了局部排气不及时导致的局部烧焦情况的出现，进一步有利提高气体排放的均匀性，同时，能够减缓成型腔内不同区域的压力差异过大导致注塑材料进入到不同区域的速度差异产生的流动痕及熔合痕。

在滑块的对接面上设置有排气槽，并使其与滑块其他排气槽导通，有利于腔体内气体更加顺利的进入到滑块的其他排气槽中，加快排气效率。

在顶针和中心限位槽的内壁之间形成有排气通孔，进一步增加了排气途径，从而提高了排气效率，同时，增加了塑形件中心限位块位置的排气通道，避免了中心限位槽内排气不畅导致的烧焦情况出现，同时有利于保证注塑材料与金属件的结合力和密封性。

利用包括玻纤和PPA的注塑材料流动性差的特性，通过增加分型面上排气槽的深度和宽度，从而增加了排气量，加快成型腔内各种气体的排出，避免了产品出现烧焦或注塑材料填充不足导致产品缺陷的问题，同时避免注塑材料流入到排气槽中导致排气槽堵塞及产品飞边毛刺的问题。

通过增加分型面上的排气槽数量及合理的布局，能够使气体均匀的从成型腔的周向同步向外排出，提高了排气效率，同时缓解了由于成型腔内不同区域的气压不同导致的注塑材料进入到不同区域的速度不同，进而影响注塑产品质量的问题。

通过油冷方式的选择，有利于避免水冷方式由于渗漏对电气设备带来的隐患，同时通过合理的冷却管道布局，能够实现模具的均匀、快速的冷却。

附图说明

图 1 是本发明的整体结构剖视图；

图 2 是本发明中的第一模仁的立体图；

图 3是本发明中的第二模仁的立体图（隐去一侧的滑块）；

图4是本发明中的滑块的拼接状态图；

图5是本发明的顶针的立体图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的注塑模具，适用于低流动性的注塑材料注塑，如附图1所示，其包括配合形成成型腔3的第一模仁1、第二模仁2，其中，如附图2所示，所述第一模仁1整体为凸台状，其包括长方体主体11以及共轴设置于长方体一端面上倒锥台12，所述第一模仁1上还开始有一沿所述倒锥台12的轴线方向延伸的塑形通孔13，所述塑形通孔13的上端还用于注入注塑材料。

如附图3所示，所述第二模仁2为多个部件组合而成，其包括可组合成局部成型腔3的本体21、两个滑块22及塑形件23，所述本体21整体轮廓为长方体，其上设置有局部与所述倒锥台12相吻合的中心通孔211，并且，所述本体21的侧壁212上开设有与所述中心通孔211垂直导通的矩形孔213。

两个所述滑块22位于所述矩形孔213的两端，且可在所述矩形孔213中同向或背向移动，且它们相对的一端可插接到一起，组合状态下，两个滑块22可拼接成一与所述中心通孔211共轴的通孔210，所述塑形件23可贯穿所述中心通孔211和通孔210且嵌入到所述第一模仁1的塑形通孔13中，其位于所述第一模仁的塑形通孔13中的区域凹设有沿塑形通孔13轴线方向延伸的用于放置金属件5的中心限位槽231，所述塑形件23外圆周壁的不同区域与中心通孔211和通孔210的内壁贴合，且其与所述塑形通孔13的内壁保持间隙，从而它们共同形成所述成型腔3。

由于所述第二模仁2为组合式结构，因此能够利用它们之间的间隙进行一定程度的排气，但是这种排气还无法到达实际注塑时排气的要求，因此，在模具的其他部位进一步设置有排气结构，具体如下：

首先，如附图4所示，所述第一模仁1和/或第二模仁2的分型面上形成有至少一条连通所述成型腔3内外的第一排气槽4，优选，所述第一排气槽4设置于所述第一模仁1的分型面上，且经过研究人院大量的实际注塑数据的分析确定：所述第一排气槽4的深度不小于0.10mm，进一步优选所述第一排气槽4的深度在0.10mm-0.2mm之间,更优选在0.10mm-0.15mm之间；同时，所述第一排气槽4的宽度大于常规注塑模具的宽度，优选其宽度不小于8mm。

并且，如果分型面上只有一条第一排气槽4，那么注塑时，所有气体仅能通过这条通道排除，气体排出效率低，且易使成型腔内不同区域的出现压力产异，不利于注塑材料的均匀流入到不同的区域，因此优选所述第一排气槽4为多条，优选为不小于4条，且它们呈圆形分布，它们均分所述第一模仁1的分型面。

其次，如果仅在分型面上设置排气槽，那么位于分型面下部的成型腔区域的气体则无法尽快排出，因此，相应区域易产生烧焦情况，对应的，在两个所述滑块22上形成有至少一条连通所述成型腔3内外的排气通道。

具体来说，所述排气通道至少包括两个所述滑块22的顶面上分别形成的第二排气槽221，所述第二排气槽221包括围设于所述滑块22的缺口222外围的半圆形排气槽2211及至少一条与所述半圆形排气槽2211导通的支气槽2212，所述半圆形排气槽2211与所述半圆形缺口222之间通过一半圆形凸台225隔断，所述半圆形排气槽2211的两端分别通过滑块对接面的间隙与成型腔3导通，所述支气槽2212的另一端与成型腔3外部导通，工作时，成型腔3中的气体通过滑块22与本体21的间隙及两个滑块22对接面的间隙先排入到所述半圆形排气槽2211，再从多个支气槽2212排出的成型腔外。

进一步，如附图4所示，每个所述滑块22的顶面形成有多条沿直线延伸的支气槽2212，附图中为2条，且两个所述滑块22拼接状态下，它们上的支气槽2212均匀分布在两个半圆形排气槽2211拼接成的圆形的外周，从而气体能够从成型腔的圆周的多个方向同步排放，避免支气槽分布不均时，局部排气槽气压过大的问题。

为了进一步提高排气效率，如附图4所示，所述排气通道还包括两个所述滑块22的侧面分别形成的与所述第二排气槽221连通的第三排气槽223，所述第三排气槽223与所述支气槽2212导通，且两个所述滑块22拼接状态下，两个滑块22上位于同一侧的第三排气槽223相导通。

同时，如附图4所示，所述排气通道还包括两个所述滑块22的底部分别形成的连通所述成型腔3的内外的第四排气槽224，所述第四排气槽224为T字形，其从所述滑块22的半圆形开口的边缘向远离边缘的方向延伸一定长度后垂直转向并继续延伸到所述滑块的两侧边缘，因而从所述塑形件23和中心通孔211的间隙中排出的气体可以沿着所述第四排气槽224顺利的排出到成型腔外，并且所述第四排气槽224可以和所述第三排气槽223相导通。

另外，所述排气通道还包括两个所述滑块接触的端面上形成有第五排气槽（图中未示出），所述第五排气槽与所述成型腔的内部导通且与所述第二排气槽和/或第三排气槽223和/或第四排气槽224和/或成型腔外部导通。

最后，除了上述区域外，位于所述中心限位槽231区域的气体也需要快速排出，否则中心限位槽231区域排气不畅还易导致注塑材料与金属件5的结合力差，为了实现所述塑形件23的中心限位槽231内部及成型腔上部区域的气体的快速排放，如附图1所示，所述第二模仁2还包括顶针24，所述顶针24可贯穿所述塑形件23上设置的与中心限位槽231共轴且连通的通道，所述顶针24的侧壁与所述通道的内壁之间形成有至少一条连通所述成型腔内外的排气通孔25，例如，当所述通道为圆柱形时，如附图5所示，所述顶针整24体近似为直径相吻合的圆柱体，但是顶针24的侧壁上形成有从其一端延伸到另一端的平面区域241，顶针上的平面结构设置主要是由于便于进行顶针的加工，从而注塑时，位于所述中心限位槽231中及附近区域的气体可以通过金属件5和所述中心限位槽231之间的间隙进入到所述排气通孔25中排出。

另一方面，在注塑过程中，由于需要保持整个模具处于恒温状态，例如，在进行包括PPA和50%玻纤的注塑材料注塑时，模具需要保持在160-170℃的温度，因此，采取必要的冷却措施以使模具冷却保温是必不可少的，在本方案中，优选采用油冷的方式进行冷却，并且通过特殊的冷却管道（图中未示出）设计，以保证模仁各区域的冷却效果，具体的，至少在所述第一模仁1、第二模仁2上均开设有若干用于安装冷却管道的安装孔6。

例如, 如附图1、附图2所示，在所述主体11的顶面位置开设有四个贴近其一侧边缘且并排的安装孔（图中未示出），其中位于中间位置的两个安装孔的深度大于两侧安装孔的深度，在所述主体11的侧壁位置形成有两路具有高度差且整体近似为“口”字形但一边具有开口的安装孔6，侧壁上的位于高位的一路安装孔6的两端与顶面安装孔中较浅的两个连通，另一路位于低位的一路安装孔与顶面安装孔中较深的两个连通，从而形成两条并行的冷却管道。

如附图1、附图3所示,在所述本体21上形成有一路与所述主体11上的一条冷却管道布局相近的冷却管道，区别在于沿塑型件23轴线方向延伸的安装孔的出口端位于本体21的底面上；如附图1、附图4所示，在每个滑块22上设置有呈“匚”字形分布的安装孔6，且安装孔的两端位于滑块22向外的侧壁上；并且，在所述塑形件23的底部位置设置有四个呈方形分布的安装孔（图中未示出），并且四个安装孔延伸到所述中心限位槽231的底部区域。

从而使得位于各安装孔中的冷却管道形成的框架结构能够围设在所述成型腔3的外周,以实现模仁核心区域的均衡、快速冷却。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.注塑模具，其特征在于：包括配合形成成型腔（3）的第一模仁（1）、第二模仁（2），所述第二模仁（2）包括组合成局部成型腔（3）的本体（21）、两个滑块（22）及塑形件（23），两个滑块（22）插接到所述本体（21）中且拼接成一与所述本体（21）上的中心通孔（211）共轴的通孔（210），所述塑形件（23）贯穿所述中心通孔（211）和通孔（210）且其外圆周壁的不同区域与中心通孔（211）和通孔（210）的内壁贴合，两个所述滑块（22）上形成有至少一条连通所述成型腔（3）内外的排气通道；

所述排气通道至少包括两个所述滑块（22）的顶面上分别形成的第二排气槽（221）；

所述第二排气槽（221）包括围设于所述滑块（22）的缺口（222）外围的半圆形排气槽（2211）及每个所述滑块（22）的顶面形成的多条沿直线延伸且与所述半圆形排气槽（2211）导通的支气槽（2212），所述半圆形排气槽（2211）与成型腔导通，所述支气槽（2212）与成型腔外部导通；

且两个所述滑块（22）拼接状态下，它们上的支气槽（2212）均匀分布在两个半圆形排气槽（2211）拼接成的圆形的外周；

所述排气通道还包括两个所述滑块（22）的侧面分别形成的与所述第二排气槽（221）连通的第三排气槽（223），且两个所述滑块（22）拼接状态下，两个滑块（22）上的第三排气槽（223）导通；

所述排气通道还包括两个所述滑块（22）的底部分别形成的第四排气槽（224）；

所述第一模仁（1）和/或第二模仁（2）的分型面上形成有至少一条连通所述成型腔（3）内外的第一排气槽（4），所述第一排气槽（4）的深度不小于0.10mm。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述排气通道还包括两个所述滑块（22）的接触端面上形成的第五排气槽，所述第五排气槽与所述成型腔的内部导通且与第二排气槽（221）和/或第三排气槽（223）和/或第四排气槽（224）和/或成型腔外部导通。

3.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述第二模仁（2）还包括顶针（24），所述顶针（24）贯穿所述塑形件（23）上设置的与中心限位槽（231）共轴且导通的通道，所述顶针（24）的侧壁与所述通道的内壁之间形成有至少一条排气通孔（25）。

4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述第一排气槽（4）为多条且呈圆形分布，它们均分分型面。