JPH09239702A - むら取りかんな盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被加工材料を矯正しない状態に保持しながら
移送して、むらを確実に除去する。 【解決手段】 スライドビーム３０を、回転切削手段１
６の上方において、被加工材料の移送方向に沿って水平
に延在させる。複数のクランプ機構４２を備えた移動体
４０が、前記スライドビーム３０に沿って移動可能に配
設される。被加工材料は、前記クランプ機構４２によ
り、移送方向と交差する幅方向から把持される。前記回
転切削手段１６の最高位置に対し、被加工材料が有して
いる最大曲がり量より大きく切込んだ状態に位置決めし
た該被加工材料を前記クランプ機構４２で把持し、前記
移動体４０をスライドビーム３０に沿って移動させるこ
とで、該被加工材料の下面が所要量だけ切削され「むら」
が除去される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、むら取りかんな
盤に関し、更に詳細には、木材等の被加工材料が有して
いる反りやねじれ等の「むら」を確実に除去して、真直な
材料を得ることのできるむら取りかんな盤に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】例えば長尺な木材等の被加工材料は、乾
燥することで内部に含まれている水分が蒸発して、図２
１に示すように、被加工材料８には「むら」と称する反り
やねじれ等が生ずる。このため「むら」を有する被加工材
料８を木質材料として使用するには、所謂かんな盤で前
記「むら」を除去して表面を平滑に仕上げる必要がある。
前記かんな盤には、回転切削体を備えた切削機構が配設
されており、定盤に載置されている被加工材料の下面
(表面)から所要の切削量だけ切込む位置に切削機構を位
置決めした後、材料移送方向の上流側から被加工材料を
切削機構に向けて水平に移送することによって、該被加
工材料の下面が所要量だけ切削されるようになってい
る。

【０００３】図２０は、前記「むら」を有している被加工
材料の下面を切削する自動かんな盤の一例を概略で示す
ものであって、被加工材料８における「むら」を有してい
る下面８ｂを定盤６１に向けた状態で載置し、かんな胴
６２で下面８ｂを切削する過程において、被加工材料８
を上方から複数の送材ローラ６３で構成される移送機構
により定盤６１に押圧しつつ移送するよう構成されてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述の如く構成したか
んな盤６０では、かんな胴６２により被加工料材８の下
面８ｂを切削する過程において該材料８を送材ローラ６
３で上方から押圧するため、被加工材料８の「むら」を一
時的に矯正してしまう欠点がある。すなわち、前記下面
８ｂの切削後に前記送材ローラ６３からの押圧が解除さ
れた被加工材料８には、再び切削前と同様な「むら」が復
元する問題がある(図２０の左側の被加工材料８を参
照)。そこで、被加工材料８を移送する手段として、材
料移送方向に離間する一対の回転体に巻掛けた無端ベル
トや、スポンジゴム等の弾性体からなるローラのように
所要幅での上下動を許容する手段を用いることで、定盤
６１に載置されている被加工材料８の「むら」に起因する
上面の位置の変化に対応して移送手段を上下動させつつ
移送する提案がなされている。しかし、何れの移送手段
であっても被加工材料８に送材力を付与するためには、
該材料８に対して上方から所要の押圧力を付与する必要
があり、これにより「むら」が矯正されることは避けられ
ず、根本的な解決には至っていなかった。

【０００５】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく新規に提案されたものであって、被加工材料が有
している「むら」を矯正しない状態で移送することで、該
「むら」を確実に除去し得る新規なむら取りかんな盤を提
供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記課題を克服し、所期
の目的を達成するため、本発明に係るむら取りかんな盤
は、水平に移送される被加工材料の下面を回転切削手段
によって切削して、該材料が有している反りやねじれ等
の「むら」を除去するむら取りかんな盤において、前記回
転切削手段の上方に配設され、前記被加工材料の移送方
向に平行に延在するスライドビームと、前記スライドビ
ームに摺動自在に配設され、被加工材料を移送方向と交
差する幅方向から把持および解放可能な複数のクランプ
機構とを備え、前記被加工材料を複数のクランプ機構に
より幅方向から把持した状態で、これらクランプ機構を
スライドビームに沿って移動することにより、前記回転
切削手段の上方を水平に移送される被加工材料の下面を
切削するよう構成したことを特徴とする。

【０００７】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係るむら取りかん
な盤につき、好適な実施例を挙げて添付図面を参照しな
がら、以下説明する。図１は、本発明の好適な一実施例
に係るむら取りかんな盤を概略で示す全体斜視図であ
り、図２は、むら取りかんな盤の平面図である。図１お
よび図２に示す如く、実施例に係るむら取りかんな盤１
０は、被加工材料８が有している「むら」の最大曲がり量
Ａを測定するむら測定部１２と、このむら測定部１２の
側方に配置され、材料移送方向の下流側に配設された回
転切削体であるかんな胴１６に対し水平姿勢のまま上下
に昇降移動する前テーブル１４と、前テーブル１４、か
んな胴１６およびその下流側に配設された材料搬出部２
０との間に亘って延在するスライドビーム３０に沿って
往復移動し、被加工材料８を幅方向から把持し得る複数
のクランプ機構４２を備えたフィードスライダ１８とか
ら基本的に構成されるので、夫々の構成部分毎に説明す
る。

【０００８】(むら測定部について)前記むら測定部１２
は、図１〜図３に示すように、被加工材料８が搬入載置
される第１コンベア２１と、該第１コンベア２１に対し
て下流側に所要間隔離間して直列に配置される第２コン
ベア２２とを備え、各コンベア２１,２２は図示しない
駆動手段により同期して走行駆動されるようになってい
る。また、第１コンベア２１の下流端と第２コンベア２
２の上流端との間には、図４および図５に示すように、
被加工材料８が有する「むら」の最大曲がり量Ａを測定す
るための２基の検出器２３,２３が、材料移送方向と直
交する方向に所要間隔離間して配設されている。この検
出器２３としては、例えばレーザーセンサ等の既存の手
段が好適に採用される。

【０００９】前記検出器２３,２３では、図１２〜図１
４に示すように、被加工材料８が第１コンベア２１から
第２コンベア２２へ移載される際に、該検出器２３,２
３の上方を通過する被加工材料８の下面８ｂと、基準面
(コンベヤ２１,２２の移送面)との離間距離を連続的に
測定するようになっている。すなわち、被加工材料８に
おける下面８ｂの前端から後端までを連続して測定する
ことにより、長手方向に亘る上下方向の反りや曲がりを
検出することができる。そして検出器２３,２３での測
定データは、図１に示す制御ボックス２４内の処理部
(図示せず)に供給されて計算処理され、被加工材料８の
上下方向の最大曲がり量Ａを算出するよう設定される。
なお、２基の検出器２３,２３が被加工材料８の移送方
向と交差する幅方向両端部における先端から後端までを
個別に測定するので、被加工材料８のねじれ等も検出す
ることができ、更に正確な最大曲がり量Ａを測定し得
る。

【００１０】前記第２コンベヤ２２の一側部には、材料
移送方向と直交する２基のプッシャー２５,２５が、材
料移送方向に離間して平行に配設され、両プッシャー２
５,２５のロッド２５ａ,２５ａを他側部側に向けて延出
することにより、第２コンベヤ２２に載置されている被
加工材料８を、前記前テーブル１４に平行に移載するよ
う構成されている(図１６参照)。

【００１１】(前テーブルについて)前記むら測定部１２
における第２コンベア２２のプッシャー２５,２５が配
設されていない側方には、該コンベヤ２２からプッシャ
ー２５,２５を介して被加工材料８が移載される前テー
ブル１４が配設されている。この前テーブル１４は、む
ら測定部１２と平行に設置されたフレーム２６の上方に
配設されて、常に水平姿勢に保持されている。また前テ
ーブル１４の配設位置より下流側には、材料移送方向に
対し直角な軸線を有する回転軸２７が水平に配設され、
この回転軸２７にかんな胴１６が取付けられて、モータ
２８により回転駆動されるようになっている。

【００１２】前記前テーブル１４は、前記制御ボックス
２４内の制御部(図示せず)からの指令により駆動制御さ
れる図示しない昇降機構により、前記かんな胴１６に対
して水平姿勢のまま上下に昇降移動するよう構成されて
いる。そして、前テーブル１４は、かんな胴１６の刃先
の回転軌跡における最高位置を基準として、前記検出器
２３,２３での測定データに基づいて算出された被加工
材料８の最大曲がり量Ａに対応して設定された切削量Ｂ
分だけ下降するようになっている(図１５参照)。すなわ
ち、最大曲がり量Ａより切削量Ｂの方が大きくなるよう
設定されており、前テーブル１４に載置された被加工材
料８をかんな胴１６に向けて水平に移送すれば、「むら」
を完全に除去することができる。なお、前テーブル１４
の昇降機構としては、ねじ軸とナットまたはラックとピ
ニオンの組合わせからなる手段をモータで駆動して前テ
ーブル１４を昇降したり、該前テーブル１４をシリンダ
により直接に昇降させる構成が適宜に採用可能である。

【００１３】(フィードスライダについて)実施例のむら
取りかんな盤１０では、前記前テーブル１４に載置した
被加工材料８をかんな胴１６に向けて水平に移送するフ
ィードスライダ１８を、前テーブル１４、かんな胴１６
および材料搬出部２０の上方を材料移送方向に往復移動
自在に設けている。すなわち、図１〜図３に示すよう
に、前テーブル１４を挟んでむら測定部１２と反対側
に、該前テーブル１４、かんな胴１６および材料搬出部
２０の側方に亘って材料移送方向と平行にスライドビー
ム３０が配設され、このスライドビーム３０にフィード
スライダ１８が移動自在に配設される。スライドビーム
３０の前テーブル１４を指向する前端面には、図７に示
すように、上下の関係で平行かつ水平に延在する一対の
ガイドレール３１,３１が配設され、このガイドレール
３１,３１に、フィードスライダ１８を構成する複数(実
施例では５基)の移動体４０がスライダ３２,３２を介し
て摺動自在に配設されている。各移動体４０は、前テー
ブル１４の上方に水平に延出すると共に、ガイドレール
３１と平行に延在する連結棒４１に連結されて一体的に
移動するよう構成されている(図６参照)。なお、各移動
体４０は連結棒４１に対して位置調整自在に連結され
て、被加工材料８の長さ寸法に応じて隣り合う移動体４
０,４０の間隔を調整し得るようになっている。

【００１４】図３に示す如く、スライドビーム３０の下
流端に配設したモータ３３に連結したプーリ３４と、該
スライドビーム３０における前記かんな胴１６より上流
側に臨む位置に配設したプーリ３５との間に無端ベルト
３６が巻掛けられている。この無端ベルト３６には、最
下流側に位置する移動体４０がベルト接合板３７を介し
て接合されており、従ってモータ３３を正逆方向に回転
駆動することにより、無端ベルト３６の走行に伴って全
ての移動体４０(フィードスライダ１８)がスライドビー
ム３０に沿って往復移動する(図１７〜図１９参照)。

【００１５】前記各移動体４０には、前テーブル１４に
載置された被加工材料８を幅方向から把持および解放可
能なクランプ機構４２が夫々配設されている。各クラン
プ機構４２の基本的な構成は同一であるので、最下流側
に位置する移動体４０に配設したクランプ機構４２の構
成について説明することとする。このクランプ機構４２
は、図７に示す如く、スライドビーム３０に近接位置す
る第１クランプ体４３と、前記第２コンベア２２側に位
置し、第１クランプ体４３に対して近接・離間移動自在
な第２クランプ体４４と、この第２クランプ体４４を前
後に移動させる駆動手段としてのエアシリンダ４５とか
ら構成される。

【００１６】図７〜図９に示すように、移動体４０の側
端面に材料移送方向と交差して水平に延在するスライド
レール４６が配設され、このスライドレール４６に摺動
自在に配設された第１スライダ４７に、第１プレート４
８を介して第１クランプ体４３が垂直に配設されて、材
料移送方向と交差する方向に移動可能に構成されてい
る。また移動体４０のスライドレール４６が配設される
側端面の上部に、前記第１クランプ体４３の上部が係合
する所要幅の溝４９ａを形成したストッパ４９が取着さ
れており、この溝４９ａの範囲内でのみ第１クランプ体
４３が移動し得るようになっている。なお第１クランプ
体４３は、ストッパ４９に対して所要の手段を介して位
置決め固定し得るよう構成されている。そして実施例で
は、材料移送方向最上流側のクランプ機構４２および最
下流側のクランプ機構４２における第１クランプ体４
３,４３をストッパ４９,４９に位置決め固定して、両第
１クランプ体４３,４３を基準位置とするよう設定され
る。

【００１７】また第１クランプ体４３の下端近傍には、
図１０に拡大して示すように、先端を鋭角に成形した係
着部としての止めねじ５０が、その先端部を前記第２ク
ランプ体４４側へ突出した状態で配設されており、この
止めねじ５０の先端が被加工材料８の側面８ａに直接当
接するようになっている。

【００１８】前記第２クランプ体４４は、前記スライド
レール４６に摺動自在に配設した第２スライダ５１に取
着した第２プレート５２に対して支軸５３を介して回動
自在に配設され、図７において時計方向へは自在に回動
し得るが、反時計方向へは係止片５４に当接した位置で
回動が規制されるようになっている。この第２クランプ
体４４は、前記係止片５４に当接した傾斜状態では、そ
の下端部が前記第１クランプ体４３の下端部と略一致す
るよう設定されている。また第２クランプ体４４の下端
近傍には、図１０に拡大して示すように、先端を鋭角に
成形した係着部としての止めねじ５０がその先端部を第
１クランプ体４３側へ突出した状態で配設されており、
この止めねじ５０の先端が被加工材料８の側面８ａに直
接当接するようになっている。

【００１９】なお、前記第２コンベア２２から被加工材
料８を前テーブル１４へ移載する際には、プッシャー２
５,２５により押送される被加工材料８が第２クランプ
体４４に当接すると、該第２クランプ体４４は図７にお
ける時計方向へ回動して被加工材料８の移動を許容する
よう構成されている。そして、被加工材料８が第２クラ
ンプ体４４から離間すると、該第２クランプ体４４は自
重で下方へ回動して係止片５４に当接した位置で係止保
持される。

【００２０】前記第１クランプ体４３の上部には、図７
に示すように、スライドレール４６と平行なエアシリン
ダ４５のボトム側が配設されており、このエアシリンダ
４５のロッド４５ａは、前記第２クランプ体４４が配設
される第２プレート５２に設けた接続プレート５５に連
結されている。従って、エアシリンダ４５のロッド４５
ａを延出する方向へ付勢すると、第１クランプ体４３と
第２クランプ体４４とが相互に離間移動する。但し、第
１クランプ体４３が前記ストッパ４９により移動規制さ
れた以後は、該クランプ体４３に対して第２クランプ体
４３が離間移動する。また、エアシリンダ４５のロッド
４５ａを引き込む方向へ付勢すると、第１クランプ体４
３と第２クランプ体４４とが相互に近接移動するが、第
１クランプ体４３がストッパ４９により移動規制された
以後は、該クランプ体４３に対して第２クランプ体４３
が近接移動する。そして、両クランプ体４３,４４が相
対的に近接移動することで、両クランプ体４３,４４の
間に位置する被加工材料８は、図１０に示す如く、前記
止めねじ５０,５０が対向する側面８ａ,８ａに当接した
状態で幅方向から把持される。

【００２１】なお、最下流側および最上流側に位置する
クランプ機構４２,４２においては、前述した如く第１
クランプ体４３,４３をストッパ４９,４９に位置決め固
定しているので、エアシリンダ４５の正逆付勢時には、
固定側の第１クランプ体４３,４３に対して第２クラン
プ体４４,４４が近接・離間移動する。これに対して最
下流側および最上流側のクランプ機構４２,４２の間に
位置する他の３基のクランプ機構４２では、第１クラン
プ体４３はストッパ４９における溝４９ａの範囲内で移
動し得るようになっているから、被加工材料８が幅方向
に湾曲している場合においては、その湾曲に応じて第１
クランプ体４３が材料８の側面８ａに近接移動すること
で、該被加工材料８を幅方向に矯正することなく把持す
ることができる(図１１参照)。なお実際の使用において
は、最下流側および最下流側に位置するクランプ機構４
２,４２の第１クランプ体４３,４３は、前記溝４９ａの
略中央位置に固定するのが望ましい。すなわち、位置決
め固定される第１クランプ体４３,４３を基準位置とし
た場合に、他の移動可能に設定した第１クランプ体４３
は基準位置に対して前後に移動することができ、被加工
材料８の幅方向前後の湾曲に対応することができる。

【００２２】前記かんな胴１６の下流側に配設される材
料搬出部２０は、その上面レベルがかんな胴１６の刃先
の回転軌跡における最高位置より僅かに低い位置に設定
され、前記フィードスライダ１８により移送される切削
後の被加工材料８と干渉しないよう構成されている。ま
た材料搬出部２０には、図示しないローラーコンベアが
配設されて、切削後の被加工材料８をかんな胴１６によ
る切削ラインから側方に排出するようになっている。

【００２３】

【実施例の作用】次に、このように構成した本実施例に
係るむら取りかんな盤につき、その使用の実際を説明す
る。「むら」を除去しようとする被加工材料８は、先ずむ
ら測定部１２における第１コンベア２１に搬入載置する
が、この工程に関しては、人手により搬入する方法や自
動化された材料搬入装置(図示せず)を上流側に設けて自
動的に搬入する方法等がある。

【００２４】前記むら測定部１２における第１コンベア
２１および第２コンベア２２が停止した状態で、被加工
材料８を切削する面８ｂを下にして第１コンベア２１に
載置する(図１２参照)。第１コンベア２１への被加工材
料８の載置が完了すると、図示しない駆動手段により該
第１コンベア２１および第２コンベア２２を下流側へ走
行させることにより、被加工材料８は前記検出器２３,
２３上を通過しながら第２コンベア２２へ移載される。
このとき図１３に示すように、検出器２３,２３が、基
準面から移動する被加工材料８の下面８ｂまでの距離を
連続的に測定し、この測定データを制御ボックス２４内
の処理部へ入力する。被加工材料８が第２コンベア２２
へ完全に移載された時点で各コンベア２１,２２が停止
し、該被加工材料８は第２コンベア２２上で一旦停止し
て待機する(図１４参照)。

【００２５】前記制御ボックス２４内の処理部では、被
加工材料８が有している上下方向の最大曲がり量Ａが計
算され、この最大曲がり量Ａより若干大きい値である切
削量Ｂが設定される。制御ボックス２４内の制御部から
の指令により、図示しない昇降機構が駆動制御されて、
図１５に示すように、前テーブル１４が昇降移動され、
その上面レベルを、かんな胴１６の刃先の回転軌跡にお
ける最高位置から切削量Ｂ分だけ下がった位置で停止位
置決めする。

【００２６】前記前テーブル１４が位置決め停止したこ
とを確認した後、図１６に示すように、むら測定部１２
のプッシャー２５,２５が付勢されてロッド２５ａ,２５
ａが延出し、第２コンベア２２に載置されている被加工
材料８は前テーブル１４側へ押し出される。このとき、
前記フィードスライダ１８は前テーブル１４の上方で待
機していると共に、各クランプ機構４２においては、第
１クランプ体４３に対して第２クランプ体４４が最も離
間した位置に臨んでいる。従って、前記プッシャー２
５,２５により押し出された被加工材料８は、前記係止
片５４に当接保持されている第２クランプ体４４を押し
て回動させつつ移動して前テーブル１４に移載される。
なお、第２クランプ体４４から被加工材料８が離間する
と、該クランプ体４４は、自重で下方へ回動して係止片
５４に当接した位置で係止保持される。

【００２７】前記被加工材料８の前テーブル１４への移
載が完了すると、各クランプ機構４２のエアシリンダ４
５が、そのロッド４５ａを引き込む方向に同時に付勢さ
れる。材料移送方向の最下流側および最上流側に位置す
るクランプ機構４２,４２においては、前述した如く第
１クランプ体４３,４３をストッパ４９,４９に位置決め
固定してあるので、エアシリンダ４５の付勢により第１
クランプ体４３,４３に対して第２クランプ体４４,４４
が近接移動し、前テーブル１４に移載された被加工材料
８は、第１クランプ体４４,４４に一側面８ａが当接す
る位置まで移動される。そして、図７に示すように、第
１クランプ体４３と第２クランプ体４４との止めねじ５
０,５０が被加工材料８の側面８ａ,８ａに当接すること
で、該被加工材料８は上下動を完全に規制された状態で
幅方向から把持される。なお、最下流側および最上流側
に位置するクランプ機構４２,４２は、前記移動体４０,
４０が連結棒４１に対して位置調整されて、被加工材料
８の長手方向の両端部近傍を把持するよう位置決めされ
ている。

【００２８】また最下流側および最上流側のクランプ機
構４２,４２の間に位置する他の３基のクランプ機構４
２においては、エアシリンダ４５の付勢により第１クラ
ンプ体４３と第２クランプ体４４とが相互に近接移動し
て、両クランプ体４３,４４の止めねじ５０,５０を被加
工材料８の側面８ａ,８ａに当接した状態で該材料８を
幅方向から把持する。なお、３基のクランプ機構４２で
は、第１クランプ体４３はストッパ４９における溝４９
ａの範囲内で移動し得るよう設定されているから、幅方
向に湾曲している被加工材料８に対してその湾曲に応じ
て第１クランプ体４３が材料８の側面８ａに近接移動す
ることで、該被加工材料８を幅方向に矯正することなく
把持することができる(図１１参照)。

【００２９】図１７に示す如く、前記全てのクランプ機
構４２による被加工材料８の把持が完了すると、前記モ
ータ３３が駆動されて、フィードスライダ１８はスライ
ドビーム３０に沿って下流側へ移動する。フィードスラ
イダ１８で水平に移送される被加工材料８の下面８ｂ
は、図１８に示すように、前記かんな胴１６の上方を通
過する過程で切削量Ｂだけ切削される。この切削量Ｂ
は、被加工材料８の最大曲がり量Ａより大きな値に設定
されているから、該材料８の下面８ｂにおける「むら」は
完全に除去されて平滑に仕上げられる。なお、フィード
スライダ１８が被加工材料８を把持して下流側へ移動す
る際に、前テーブル１４を停止位置決めされていた位置
より更に下降させることにより、水平に移送される被加
工材料８との摩擦や干渉等を防止し得る。

【００３０】そして図１９に示すように、被加工材料８
の後端がかんな胴１６の上方を通過して切削が完了し、
フィードスライダ１８がスライドビーム３０の下流端に
隣接する材料搬出部２０の上方に到来すると、全てのク
ランプ機構４２のエアシリンダ４５が逆付勢され、第１
クランプ体４３と第２クランプ体４４とが相互に離間し
て把持を解除する。これにより、被加工材料８は材料搬
出部２０に放出される。なお材料搬出部２０に放出され
た被加工材料８は、かんな胴１６による切削ラインから
側方にローラーコンベアにより排出される。

【００３１】本実施例に係るむら取りかんな盤１０によ
れば、反りや曲がり等の「むら」を有する被加工材料８
を、その幅方向から把持して移送するよう構成したこと
で、切削前の被加工材料８が有している上下方向の「む
ら」を矯正することなくかんな胴１６により切削するこ
とができ、切削後に再び「むら」が生じる不都合を好適に
防止し得る。また、被加工材料８毎の最大曲がり量Ａに
対する切削量Ｂの決定等を制御ボックス２４内の制御部
で管理するので、被加工材料８の材質や切削量Ｂ等によ
り変わる切削条件(切削速度や送り速度等)のデータを入
力しておくことで、最適な切削を行なうことが可能とな
る。また、各被加工材料８の最大曲がり量Ａのデータを
収集することにより、様々な品質管理を行なうことも可
能である。

【００３２】本発明が対象とするむら取りかんな盤につ
いては、前述した実施例だけに制限されず、これ以外の
形態であっても好適に実施し得る。例えば、かんな盤を
構成するむら測定部１２と前テーブル１４および材料搬
出部２０を直列に配置するようにしてもよい。また、む
ら測定部１２においては、固定された検出器２３,２３
に対し被加工材料８を移動させながら曲がり量を測定す
る形態としたが、該被加工材料８を固定して検出器２
３,２３を移動させる形態であってもよい。そして被加
工材料８に対する切削量は、かんな胴１６に対して前テ
ーブル１４を昇降移動することにより設定したが、前テ
ーブル１４を固定してかんな胴１６を昇降移動する形式
とすることも可能である。更には、移動体４０に対して
クランプ機構４２を昇降調整可能に構成し、該クランプ
機構４２の昇降により切削量を設定することもできる。

【００３３】またフィードスライダ１８におけるクラン
プ機構４２については、実施例の如く５基に限定され
ず、対象とする被加工材料８の長さに応じてその数を変
更することも可能である。更に、クランプ機構４２にお
ける一対のクランプ体４３,４４の駆動手段としては、
エアシリンダ４５に限定されるものでなく、ねじ軸をモ
ータで回転することにより移動させる構成も好適に実施
し得る。

【００３４】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るむら取
りかんな盤によれば、反りや曲がり等の「むら」を有する
被加工材料を、その幅方向から把持して移送するよう構
成したことで、切削前の被加工材料が有している「むら」
を矯正することなく回転切削手段により切削することが
でき、切削後に再び「むら」が生じる不都合を好適に防止
し得る。また、切削前に被加工材料が有する曲がり量を
正確に測定して、この曲がり量に対応した適切な切削量
を設定するので、正確かつ確実な「むら」の除去ができる
一方、切込み不足や切込み過ぎ等が好適に防止されるの
で作業効率の向上や生産コストの低減等が可能となる。

【００３５】更に、クランプ機構における一対のクラン
プ体を相互に近接・離間移動自在に構成することで、被
加工材料の幅方向に有する湾曲を矯正することなく把持
することができ、該材料に不要な力を加えない状態で切
削することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係るむら取りかんな盤の全体
を概略で示す斜視図である。

【図２】実施例に係るむら取りかんな盤の平面図であ
る。

【図３】実施例に係るむら取りかんな盤の側面図であ
る。

【図４】むら測定部における第１コンベアと第２コンベ
ヤとの間に配設された検出器を示す要部概略側面図であ
る。

【図５】むら測定部における第１コンベアと第２コンベ
ヤとの間に配設された検出器を示す要部概略正面図であ
る。

【図６】フィードスライダを概略で示す斜視図である。

【図７】フィードスライダにおける移動体およびクラン
プ機構を示す正面図である。

【図８】フィードスライダにおける移動体およびクラン
プ機構を示す側面図である。

【図９】フィードスライダにおける移動体およびクラン
プ機構を一部破断して示す平面図である。

【図１０】クランプ機構における第１クランプ体と第２
クランプ体に配設した止めねじで被加工材料を把持して
いる状態を示す説明図である。

【図１１】幅方向に湾曲した被加工材料をクランプ機構
で把持する場合を示す説明図である。

【図１２】実施例に係るむら取りかんな盤のむら測定部
で被加工材料の曲がり量を測定する過程を示す説明図で
ある。

【図１３】実施例に係るむら取りかんな盤のむら測定部
で被加工材料の曲がり量を測定する過程を示す説明図で
ある。

【図１４】実施例に係るむら取りかんな盤のむら測定部
で被加工材料の曲がり量を測定する過程を示す説明図で
ある。

【図１５】実施例に係るむら取りかんな盤の前テーブル
を被加工材料の最大曲がり量に対応する切削量だけ下降
した状態を示す説明図である。

【図１６】実施例に係るむら取りかんな盤のむら測定部
の第２コンベアから前テーブルへ被加工材料を移載する
状態を示す説明図である。

【図１７】実施例に係るむら取りかんな盤により被加工
材料のむらを除去する過程を示す説明図である。

【図１８】実施例に係るむら取りかんな盤により被加工
材料のむらを除去する過程を示す説明図である。

【図１９】実施例に係るむら取りかんな盤により被加工
材料のむらを除去する過程を示す説明図である。

【図２０】従来技術に係るむら取りかんな盤により被加
工材料を切削する状態を概略で示す説明図である。

【図２１】「むら」を有する被加工材料の斜視図である。

【符号の説明】

Ａ 最大曲がり量 Ｂ 切削量 ８ 被加工材料 ８ｂ 下面 １４ 前テーブル １６ かんな胴
(回転切削体) ２３ 検出器 ３０ スライド
ビーム ４０ 移動体 ４１ 連結棒 ４２ クランプ機構 ４３ 第１クラ
ンプ体 ４４ 第２クランプ体 ４５ エアシリ
ンダ(駆動手段) ５０ 止めねじ(係着部)

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水平に移送される被加工材料(8)の下面
   (8b)を回転切削手段(16)によって切削して、該材料(8)
   が有している反りやねじれ等の「むら」を除去するむら取
   りかんな盤において、 前記回転切削手段(16)の上方に配設され、前記被加工材
   料(8)の移送方向に平行に延在するスライドビーム(30)
   と、 前記スライドビーム(30)に摺動自在に配設され、被加工
   材料(8)を移送方向と交差する幅方向から把持および解
   放可能な複数のクランプ機構(42)とを備え、 前記被加工材料(8)を複数のクランプ機構(42)により幅
   方向から把持した状態で、これらクランプ機構(42)をス
   ライドビーム(30)に沿って移動することにより、前記回
   転切削手段(16)の上方を水平に移送される被加工材料
   (8)の下面(8b)を切削するよう構成したことを特徴とす
   るむら取りかんな盤。
2. 【請求項２】 前記回転切削体(16)の配設位置より材料
   移送方向上流側に、被加工材料(8)の下面(8b)における
   上下方向の曲がり量(A)を測定する検出器(23,23)での測
   定値に基づいて昇降調整される前テーブル(14)を配置
   し、この前テーブル(14)に載置される被加工材料(8)を
   前記複数のクランプ機構(42)により幅方向から把持する
   よう構成した請求項１記載のむら取りかんな盤。
3. 【請求項３】 前記スライドビーム(30)に複数の移動体
   (40)が摺動自在に配設されると共に、各移動体(40)はス
   ライドビーム(30)に沿って平行に延在する連結棒(41)に
   位置調整可能に連結され、各移動体(40)に前記クランプ
   機構(42)が配設される請求項１または２記載のむら取り
   かんな盤。
4. 【請求項４】 前記クランプ機構(42)は、前記移動体(4
   0)に被加工材料(8)の幅方向に対向するよう配設されて
   相互に近接・離間移動自在な一対のクランプ体(43,44)
   と、両クランプ体(43,44)を相互に近接・離間移動させ
   る駆動手段(45)とから構成され、駆動手段(45)を正逆方
   向に付勢することにより、一対のクランプ体(43,44)に
   よる被加工材料(8)の把持および解放が行なわれる請求
   項３記載のむら取りかんな盤。
5. 【請求項５】 前記クランプ機構(42)における一対のク
   ランプ体(43,44)の対向する端部に、先端を鋭角に成形
   した係着部(50,50)が対向的に突設されている請求項４
   記載のむら取りかんな盤。
6. 【請求項６】 材料移送方向最上流側および最下流側に
   位置するクランプ機構(42,42)では、夫々一方のクラン
   プ体(43)が移動不能に位置決め固定されて、この固定側
   のクランプ体(43)に対して他方のクランプ体(44)が近接
   ・離間移動するよう構成され、また最上流側および最下
   流側のクランプ機構(42,42)の間に位置する他のクラン
   プ機構(42)では、一対のクランプ体(43,44)が被加工材
   料(8)の幅方向の湾曲に応じて把持位置が可変可能に構
   成した請求項４または５記載のむら取りかんな盤。