JPH09228079A - 金属の防食方法及び防食材料並びに導電性シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複雑形状の部品にも適用でき、かつ優れた防
食性を備えた防食方法及び防食材料並びに成形性に優れ
た導電性シートを提供する。 【解決手段】 金属部品よりもガルバニ序列が卑である
金属粉末を粘着性樹脂材料に混合し、ペースト状やテー
プ状にする。これにて金属部品の接着を行うと、腐食現
象は金属部品ではなく、接着性防食材料の方に犠牲的に
発生する。また、粒径が４０〜６０μｍの粒子が４０％
以上であり、かつ４０μｍ未満の粒子が１０％以上であ
る亜鉛粉末を、合成ゴム中に全体として７５重量％以上
分散させて、導電性シートを成形する。亜鉛粉末は粒度
分布を有するため、合成ゴム中で密な状態で相互に接触
して良好な導電性を呈するとともに、柔軟性を示す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属の防食方法並
びにその実施に適した防食材料及び導電性シートに関す
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】自動
車、海洋構造物、橋梁、パイプライン等の厳しい環境下
で使用されたり、長期間の寿命が必要とされる金属製品
では、その金属の腐食による強度劣化や外観劣化が問題
となる。このため、従来から金属製品の防食が様々な方
法で試みられている。

【０００３】最も一般的な方法は塗装によるものであ
り、自動車用等の複雑な形状の部品の防食に次のように
利用されている。例えば自動車ドアは、外装板と内装板
の２枚の金属パネルから構成されており、一方の金属パ
ネルの端縁部付近を折り返し、もう一方の金属パネルの
端縁部をその間に挟み込むようにしたヘミング構造によ
り接合状態となっている。このような自動車用ドアのヘ
ミング部は高度の防食性が要求され、たとえば特開平６
−３０５３２９号公報に記載されているような塗装式の
防食構造が提案されている。

【０００４】これは、図１８に示すように、外装板１と
内装板２の２枚の金属パネルをその接合部で接着剤３に
よって接着するとともに、外装板１の折曲げ角部の内側
に充填材４を満たす構造とし、さらに外装板１の折曲げ
側端部と内装板２との境界部分にシール材５を塗布し、
さらに全体に電着塗装を施したものである。

【０００５】しかしながら、この構造では接着剤の防食
効果が充分ではなく、防食性に改善の余地があった。

【０００６】また、防食方法のひとつとして、犠牲防食
効果を利用したものも実用化されている。これは、例え
ば鉄製品の防食を行うためには、鉄よりもガルバニ序列
が卑である亜鉛等の金属をテープ状やシート状に圧延成
形し、これを防食しようとする鉄製品に直接接触させる
のである。すると、腐食現象は、鉄製品ではなく亜鉛シ
ートの方に犠牲的に発生するため、鉄製品の劣化を防止
できるというものである。

【０００７】しかし、上記した亜鉛シートは金属特有の
硬さがあるから、複雑な部品形状に添わせることができ
ず、前述した自動車のヘミング部のような複雑な部品に
対する防食方法としては、到底採用できない。また、た
とえ鋼管のような単純形状の鉄製品に対する防食構造と
して採用しようとした場合でも、これに巻回することに
なるから、その巻回作業に耐え得る程度の厚さに成形し
たものでは、充分な柔軟性を得ることができない。この
ため、鋼管に亜鉛シートをきつく巻回したとしても、そ
の全域が鋼管に密着せずに部分的な接触に留まり、亜鉛
シートと鋼管との隙間部分で鋼管の腐食が生ずるという
問題があった。本発明は上記諸事情に鑑みてなされたも
のであり、塗料を用いた防食方法のように複雑形状の部
品にも適用できるという利点を備えながら、単なる塗料
にはない優れた防食性を発揮することができる防食方法
及びそれに用いる防食材料を提供することを目的とす
る。また、他の目的は、優れた防食性を発揮する犠牲防
食方式でありながら、現場施工性、作業性に優れた犠牲
防食方法及びまた成形性に優れた導電性シートを提供す
るところにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】請求項１
の発明に係る金属部品の防食方法は、金属部品の表面に
適用してその金属部品の腐食を防止するための方法であ
って、前記金属部品よりもガルバニ序列が卑である犠牲
防食用金属の粉体を粘着性樹脂材料に混合してなる接着
性防食材料を介して前記金属部品を他の金属部品に接着
し、その後、前記接着性防食材料の表面とともに前記金
属部品の表面に電着塗装を行うところに特徴を有する。

【０００９】本発明のように、金属部品よりもガルバニ
序列が卑である金属粉末を粘着性樹脂材料に混合し、こ
れにて金属部品の接着を行うと、腐食現象は金属部品で
はなく接着性防食材料の方に犠牲的に発生する。しか
も、この接着性防食材料は粘着性樹脂を基材とするか
ら、もちろん接着剤としても機能し、複雑な構造の金属
部品の組立に利用することができ合理的である。さら
に、本発明の接着性防食材料は導電性を有するため、金
属部品と同様に表面に電着塗膜を形成することができる
ようになる。この結果、防食効果がいっそう高くなると
いう効果を奏する。

【００１０】請求項２の発明に係る金属部品の防食方法
は、請求項１の防食方法において、前記粘着性樹脂材料
は熱硬化性樹脂であって、粘着性樹脂材料として熱硬化
性樹脂を利用した接着性防食材料によって金属部品を仮
止めした状態で電着塗装を行ってその電着塗膜を加熱乾
燥させるところに特徴を有する。上記方法によれば、熱
硬化性樹脂を電着塗膜の加熱乾燥工程を利用して硬化さ
せることができるから、接着剤を硬化させるための特別
な加熱工程が不要となり製造工程の合理化を図ることが
できる。なお熱硬化性樹脂としては、ユリア、フェノー
ル、エポキシ、不飽和ポリエステル、メラミン、アクリ
ル、アルキド等が用いられる。

【００１１】請求項３の発明に係る接着性防食ペースト
は、金属部品の表面に適用してその金属部品の腐食を防
止するためのものであって、前記金属部品よりもガルバ
ニ序列が卑である犠牲防食用金属の粉体を粘着性樹脂材
料に混合してなるところに特徴を有する。本発明によれ
ば、接着剤自体が犠牲防食機能を有するから、単一の材
料によって金属部品の接着とその防食という複合機能を
発揮させることができる。しかもペースト状であるか
ら、金属部品の接着の他にも、接合部に形成される隙間
の充填に用いる等、特に細かい部分の作業性に優れる。

【００１２】請求項４の発明に係る接着性防食テープ
は、金属部品の表面に適用してその金属部品の腐食を防
止するためのものであって、前記金属部品よりもガルバ
ニ序列が卑である犠牲防食用金属の粉体を粘着性樹脂材
料に混合してテープ状に成形してなるところに特徴を有
する。本発明によれば、やはり接着剤自体が犠牲防食機
能を有するから、単一の材料によって金属部品の接着と
その防食という複合機能を発揮させることができる。し
かも、テープ状に成形されているため、取り扱いが容易
であり、塗りムラが生じたり、押圧によるはみ出しが生
じたりすることがなく、例えば平坦面相互の接着を行う
場合には便利である。

【００１３】請求項５の発明に係る接着性防食材料は、
請求項１記載の防食方法に使用するものであって、その
犠牲防食用金属の粉体の粒径が３５０μｍ以下であると
ころに特徴を有する。混入する防食用金属粉末の粒子径
が大きいほど分散性は悪くなり、表面に露出する粒子の
率は低下する。粒子径が３５０μｍ以上になると、表面
の金属含有率が低くなるため表面の導電性が低下して電
着塗装を行っても塗膜が形成されにくくなる。このた
め、粒子径は３５０μｍ以下にすることが電着塗装性の
面から望ましい。

【００１４】一方、柔軟な防食シートの開発は、合成ゴ
ム中に分散させる金属粒子の粒度分布について考察する
ことによって完成された。請求項６に係る導電性シート
は、粒径が４０〜６０μｍの大きさの粒子が４０％以上
であり、かつ、４０μｍ未満の大きさの粒子が１０％以
上である導電性を有する金属粉を、合成ゴム中に全体と
して７５重量％以上分散させて、シート状に成形したと
ころに特徴を有する。

【００１５】合成ゴム中に分散させる金属粉の粒径を、
４０〜６０μｍを４０％以上、かつ４０μｍ未満を１０
％以上とした理由は以下のようである。

【００１６】犠牲防食による防食効果は電気化学的反応
に起因するから、その防食製品が金属と接触して十分な
防食電流を流し得る程度の導電性が必要である。従っ
て、例えば柔軟性を得るために合成ゴム中に金属粉末を
分散させてなるシートでは、合成ゴム基材中で金属粉末
が相互に接触する程度の量を添加して混練する必要があ
る。ところが、導電性を確保すべく多量の金属粉末を添
加すると、金属粉末のかさが大きくなるため、合成ゴム
中に金属粉末を均一に混練してシート状に成形すること
が困難になり、シートの成形性や強度が著しく低下して
実用に供し得ないのである。

【００１７】粒径が４０μｍ以下の小さい金属粒子のみ
を添加した場合、その分散性は良好であるが、各金属粒
子間が十分に接触しないから、導電経路が途絶えやすく
なって導電性が悪くなる。また、金属粒子のシート表面
への露出面積が小さいため、防食用として導電性シート
を用いる場合には、シート表面の金属粒子が早期に溶出
して防食効果が失われ、防食効果の安定性に欠ける。

【００１８】逆に粒径が大きい粒子のみを添加すると、
金属粒子の合成ゴム中での分散性が悪いため成形性が悪
化し、シートとしての強度が弱くなる。また、金属粒子
間の隙間が大きくなり、添加量を多くすることが困難と
なり、十分な導電性を確保できない。

【００１９】そこで、これら問題点を解決すべく添加す
る金属粒子の径の調整を行った結果、粒径が４０〜６０
μｍを４０％以上、かつ、４０μｍ未満を１０％以上と
した金属粉を、全体として７５重量％以上分散させた場
合の導電性及び成形性が最も安定したものであることが
確認できた。粒径が４０〜６０μｍである大径の粒子が
相互に接触して導電性が確保され、この大形の金属粒子
間の隙間に粒径が４０μｍ以下の金属粒子が充填されて
密な充填形態となって分散性・成形性も改善されるため
と考えられる。しかも、合成ゴムを基材としているから
柔軟なシートとなって取扱い易くなり、また、耐熱性に
も優れる。

【００２０】なお、合成ゴムとしては例えばＥＰＤＭ
（エチレン・プロピレンゴム）、ＡＲ（アクリルゴ
ム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴ
ム）、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）、ＮＢＲ
（ニトリルゴム）等一般的なものや、粘着性を示す合成
ゴム成分であるＰＩＢ（ポリイソブチレン）等の液状ゴ
ムが用いられる。

【００２１】請求項７の発明に係る導電性シートは、請
求項６の発明において、導電性シートの体積抵抗率を１
０ＭΩ以下としたところに特徴を有する。

【００２２】この程度の抵抗率を有すれば、例えば防食
用として使用する場合には十分な防食電流を流すことが
できて優れた防食効果が得られる。

【００２３】請求項８の発明に係る導電シートは、上記
請求項６又は７の発明において、シートの裏面に粘着剤
を点状または線状に付着させたところに特徴を有する。
このような構成とすれば、防食用に使用する場合のよう
に、導電シートを他製品に電気的に密着させる必要があ
る場合には、粘着剤よって導電シートが固定され、か
つ、粘着剤がない部分で電気的に接触することになる。

【００２４】請求項９の発明に係る導電性シートは、請
求項８の発明において、粒径が４０〜６０μｍの大きさ
の粒子が４０％以上であり、かつ、４０μｍ未満の大き
さの粒子が１０％以上である導電性を有する金属粉を、
粘着剤中に全体として７５重量％以上分散させたところ
に特徴を有する。このように、シートのみならず粘着剤
の方にも導電性を有する金属粉を分散させれば、粘着剤
が介在する部分でも電気的に接触することになる。請求
項１０の発明に係る導電性シートは、請求項６ないし９
のいずれかの発明において、導電性シートに補強材を添
設または埋め込みしたところに特徴を有する。このよう
な構成とすれば、導電性シートが金属粉を含有していて
シートとしての強度を低下させ易いという事情があって
も、補強材により強度が補われる。従って、補強材を埋
め込んだ場合にはシートの巻回作業時にこれを引っ張っ
ても破れにくく、さらにシート材料と補強材とが剥がれ
にくい導電性シートを得ることができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】

＜接着性防食材料の調製＞まず、本発明の防食方法に使
用される防食材料の試験結果について説明する。表１に
示す様々な粒度分布の亜鉛粉末を亜鉛粉末：エポキシ樹
脂＝９：１の割合になるようにそれぞれ混合し、亜鉛−
エポキシテープを成形した。硬化はテープを鉄片に貼
り、シリコンゴムを両面に挟んでクリップで留め、１７
０度で２０分加熱して行った。なお、シリコンゴムは、
加圧硬化後取り除いた。また（ｂ）の粒子を混合したテ
ープについては、エポキシ樹脂が未硬化のものと、硬化
させたものの２種類作成した。

【００２６】これらの導電性を調べるために、１mm間隔
での体積抵抗率の測定をデジタルマルチメーターで行う
とともに、表面及び断面の亜鉛含有率の測定を波長分散
型ＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）で行った。
亜鉛含有率は、表面が２０mm×１５mm、断面が２０mm×
０．５mmの範囲で任意の３点の測定を行い、それらの平
均値を出した。また、テープと鉄片をプラスチックボル
トで止め、３％塩化ナトリウム水溶液に３０分間浸漬後
の腐食電位を測定した。

【００２７】さらに、亜鉛−エポキシテープの電着塗装
性を調べるために、鉄試験片に亜鉛−エポキシテープを
接着し、カチオン電着塗装を行った。電着塗装前後の表
面の亜鉛含有率をＥＰＭＡで測定し、表面の亜鉛塗装カ
バー率を計算するとともに、塗装後の試験片を切断した
後フェノール樹脂に埋め込み、断面の状態をＳＥＭ（走
査型電子顕微鏡）を用いて観察した。

【００２８】表２及び図１にこれらの結果を示す。

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】まず、表１（ｂ）の亜鉛粒子をエポキシ樹
脂に混合したテープの硬化前後の特性を比較すると、表
２で示されるように、未硬化のものは体積抵抗率が高
く、亜鉛含有率は低い。しかしこれを硬化させると体積
抵抗率は低くなり、亜鉛含有率は高くなる。また腐食電
位については、未硬化の亜鉛−エポキシテープでは鉄の
腐食電位である−７７０ｍＶよりも高く、犠牲防食を行
うことができないことを示している。しかしながら硬化
後の亜鉛−エポキシテープでは、−１０１５ｍＶと鉄の
腐食電位よりも２４５ｍＶも低く、高い犠牲防食効果を
示すであろうことがわかった。

【００３１】これらの結果は後述するしくみによって説
明することができる。すなわち、硬化させることによっ
てエポキシ樹脂が収縮して島状に存在する亜鉛同士が互
いに近づき、亜鉛濃度が高くなる。このため導電経路が
確保されて安定した導電性が得られるとともに、表面に
露出する亜鉛の率も高くなるため、高い犠牲防食効果を
示すのである。なお、表面の亜鉛含有率が断面のそれに
比べて硬化前後で大きく変化しているのは、内部よりも
表面近辺のエポキシ樹脂収縮率が大きいためである。

【００３２】ところで未硬化の状態で電着塗装を行った
場合は、以下のようになる。電着塗膜は表面に亜鉛が露
出している部分にだけ形成されるが、その後加熱・乾燥
させることによって、エポキシ樹脂が収縮する。この結
果、形成された塗膜同士が互いに近づき、表面全体を被
覆するようになるのである。このことは、塗装・硬化後
の亜鉛−エポキシテープの断面の状態を観察しても確認
でき、図１に示すように、亜鉛−エポキシテープ部分６
にも鉄７の部分と同様に塗膜８が全体に渡って形成され
ている。

【００３３】一方、様々な粒度分布の亜鉛を混入した硬
化後の亜鉛−エポキシテープを比較した場合、表２に示
すように測定値に若干の差は生じるものの、いずれも表
面の亜鉛含有率は高く、良好な導電性を示している。ま
た腐食電位も鉄の腐食電位である−７７０ｍＶよりも充
分低く、高い犠牲防食効果を示すであろう事がわかっ
た。さらに電着塗装を行った結果、表面亜鉛塗装カバー
率はいずれも高い値を示しており、電着塗装性にも優れ
ていることがわかった。

【００３４】＜導電性シートの調製＞表１（ｂ）に示す
粒度分布の亜鉛粉末をＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン
ゴム）とＩＩＲ（ブチルゴム）をブレンドした合成ゴム
に添加し、含有率が異なる数種の亜鉛粉末含有ＥＰＤＭ
主成分シートを成形した。それらの導電性を調べるため
に、１mm、及び１０mm間隔での体積抵抗率の測定をデジ
タルマルチメーターで行った。測定結果を、表３に示
す。

【００３５】

【表３】 表３で示されるように、亜鉛粒子の添加量の少ないもの
は体積抵抗率が高く、導電性が悪い。添加量を多くして
いくと、７５重量％の亜鉛粉末を添加したＥＰＤＭ主成
分シートでは体積抵抗率が１０ＭΩとなり、不安定なが
ら導電性が付与された。これは、亜鉛濃度を上げたこと
によって、亜鉛粒子が相互に接触して導電経路が確保さ
れたことを示している。さらに添加量を増やしていく
と、８３重量％以上では１mm間隔で、９０重量％になる
と１０mm間隔でも安定した高い導電性が付与されてい
る。このことより、安定した導電性を得るためには、９
０重量％以上の亜鉛粉末を添加することがより望ましい
といえる。

【００３６】なお、通常、体積抵抗率は測定間隔によっ
て変化しないが、ＥＰＤＭ主成分シート中に金属粉末が
分散している場合には、導電経路が長くなると、金属粒
子相互の接触確率が大きく低下するため、１０mm間隔の
体積抵抗率が１mm間隔のそれに比べて低下するものと考
えられる。

【００３７】次に、導電性シートの表面及び断面の亜鉛
含有率の測定を波長分散型ＥＰＭＡで測定するととも
に、亜鉛粒子の分散状態をＳＥＭで観察した。亜鉛含有
率は、表面が１．５mm×１．５mm、断面が１．５mm×
０．５mmの範囲で任意の３点の測定を行い、それらの平
均値を出した。その結果を表４並びに図２及び図３に示
す。

【００３８】

【表４】 表４に示すように、亜鉛の添加量の少ないものでは、亜
鉛の添加率と断面部の亜鉛含有率の値が大きく異なる。
例えば、亜鉛を５０重量％添加したＥＰＤＭ主成分シー
トの断面の亜鉛含有率は２２．９％であり、これは添加
率のほぼ半分の値である。これは、添加した亜鉛粉末が
完全には均一に分散していないためと考えられる。この
傾向は８３重量％まで続き、添加率を８６重量％にした
ところで、断面の亜鉛含有率は添加率とほぼ同じ値を示
すようになる。このことより、亜鉛粒子を均一に分散さ
せるためには、亜鉛粉末を８６重量％以上添加すること
が望ましい。また、ＳＥＭ写真に基づき描いた図２及び
図３によって導電性付与の仕組みがより一層明らかとな
る。すなわち、図２に示すように亜鉛添加量が少ないシ
ートでは粒子Ｚｎがまばらに分布しているため、亜鉛粒
子間が接触せず、導電性が低くなると思われる。また、
亜鉛添加量が多いシートでは図３のように粒子Ｚｎが相
互に接触し、しかも粒径の異なる亜鉛粉末が混じり合っ
ているために各粒子の接触面積が大きい。このため、電
気的にも内部まで通じることが可能である。また、表面
に露出している亜鉛の面積も大きく、大きな犠牲防食効
果が得られることが容易に想像できる。

【００３９】＜第１実施形態＞自動車のドア部は、鋼鉄
製の外装板、内装板の２枚のパネルを接合させた、ヘミ
ング構造により成っている。ここに本発明の防食テープ
を適用した実施形態について図４ないし図７を参照して
説明する。

【００４０】図４に示すように、外装板１０はパネルの
一端縁部付近が垂直状態に折曲げられており、その折曲
げ角部１０ａを挟んだ内側部分に、本実施形態に係る接
着性防食テープ１２を貼り付ける。この接着性防食テー
プ１２は、熱硬化性エポキシ樹脂に表１（ｂ）に示す亜
鉛粉末を９０％濃度になるように混合し、テープ状に成
形したものである。

【００４１】一方内装板１１は一端縁部付近がくの字型
に折曲げられており、折曲げ角部１１ａの外側の端縁部
側の面が外装板１０と対向する方向で、上記した亜鉛−
エポキシテープ１２により外装板１０と接着する（図５
参照）。その後、外装板１０の折曲げ角部１０ａを内装
板１１を挟み付けるように１８０度まで折曲げる。する
と内装板１１の上下面は、予め貼り付けられていた亜鉛
−エポキシテープ１２によって、外装板１０と接着状態
となる（図６参照）。この状態で亜鉛−エポキシテープ
１２は未硬化であるが、粘着性があるために両板１０，
１１の接合を保つ程度の接着力を有し、仮止め状態にあ
る。

【００４２】この状態のままドア部分を組み立て、その
後電着槽に沈めて電着塗装を行う。この段階で亜鉛−エ
ポキシテープの表面の亜鉛含有率は、表２に示した様に
２３％程度であり、この部分に電着塗膜１３が形成され
る。この時、亜鉛部分は充分な導電性を有するため、短
時間のうちに他の金属部分と同等厚さの電着塗膜１３を
形成することが可能である。しかる後、電着塗膜の加熱
・乾燥工程を行うことにより、塗膜１３の乾燥と同時に
亜鉛−エポキシテープ１２も硬化し、充分な接着力を得
ることができる。また、この時テープ表面近辺のエポキ
シ樹脂が大きく収縮するため、島状に形成された塗膜同
士は互いに近づき合い、テープ表面全体を被覆する（図
７参照）。

【００４３】このように本実施形態の接着性防食テープ
は、硬化前の状態でもある程度の接着力を有するため、
接着後すぐに加熱・乾燥しなくても電着塗膜と同時に硬
化させればよく、わざわざ接着性防食テープ硬化のため
の工程を設ける必要がない。また、電着塗膜をテープ以
外の部分と同等厚さ形成することができるとともに、加
熱・乾燥後にはテープ全体を電着塗膜で被覆することが
できる。このことは、電着塗膜の上に塗布する防食性塗
料も金属部分と同様に形成できることにつながる。従っ
て簡単に水分が入り込むことはないが、もしも入り込ん
だ場合でも亜鉛−エポキシテープは高い犠牲防食効果を
示すため、鉄の腐食が簡単に進行することがないという
優れた効果を奏する。また、外装板１０と内装板１１の
境界部分に防食シールを塗布する手間も省くことが可能
である。

【００４４】＜第２実施形態＞本実施形態の接着性防食
ペーストは、第１実施形態の接着性防食テープと同様
に、熱硬化性エポキシ樹脂に表１（ｂ）に示す粒度分布
の亜鉛粉末を８０％濃度になるように混合し、これに溶
剤或いは軟化剤を加えてペースト状にしたものである。
その特性は表２に示す通り、上記防食テープに遜色ない
値を示す。ペースト状にすることによって、テープでは
困難であった複雑な構造や小さい面積の部分の接着に使
用し易くなるという利点がある他、隙間の充填等にも使
用することができる。また、接着方法や接着箇所に合わ
せて溶剤の量を変え、ペーストの粘度を自由に変えるこ
とが可能である。ペースト硬化時には溶剤や軟化剤は蒸
発するため、接着性防食テープと同等の強度と防食効果
とが得られる。図８ないし図１１に、上記第１実施形態
の防食テープに変えて防食ペースト１４を自動車ドアの
ヘミング部に適用した例を示す。

【００４５】＜第３実施形態＞本発明を合成ゴム基材の
防食用導電性シートに適用した実施形態について図１２
及び図１３を参照して説明する。図１２は請求項８の発
明に係る導電性シートを示す。導電性シート２０は表１
（ｂ）の粒度分布の亜鉛粉末をＥＰＤＭとＩＩＲをブレ
ンドした合成ゴム中に９０重量％の濃度になるように添
加、混練して成形したものである。その表面には、粘着
剤２１が点状に付着させてある。

【００４６】このような構成の導電性シート２０を鋼管
２２に直接巻回して被覆すると、図１３に示すように、
導電性シート２０は鋼管２２を外部から完全に隔離した
状態で固定される。この時、導電性シート２０は合成ゴ
ムを基材としているために柔軟性に富み、隙間を作るこ
となく鋼管２２に密着させることが可能である。この状
態で、導電性シート２０中の亜鉛は犠牲防食作用を示
し、鋼管２２の代わりに腐食する。このように、本実施
形態によれば、導電性シート２０を鋼管２２に巻回する
だけで簡単に固定でき、しかも鋼管２２の粘着剤２１と
の接触面積が少ないために、効率的な防食作用を期待す
ることができる。

【００４７】＜第４実施形態＞本実施形態の導電性シー
ト２０は、基本的な構造は上記実施形態と同様である
が、導電性シート２０を固定する粘着剤２１中に導電性
シート２０に混入したものと同じ粒度分布の亜鉛粉末が
分散させてある。このような構成の導電性シート２０を
鋼管２２に被覆すると、粘着剤２１の介在する部分でも
導電性シート２０と鋼管２２の電気的接続が保たれる。
従って、亜鉛粉末が混入されていない粘着剤２１を用い
る構成に比べ、より優れた防食効果が得られる。

【００４８】＜第５実施形態＞図１４は請求項１０の発
明に係る導電性シート２０であり、自己粘着性合成ゴム
基材のシートへ適用したものである。本実施形態では、
導電性シート２０を形成する合成ゴムとしてＥＰＤＭと
ＩＩＲの代わりにポリイソブチレン（エクソンケミカル
製 ビスタネックスＬＭＭＳ（商品名）または日本石油
化学製 テトラックス（商品名））を用い、上記実施形
態と同様に表１（ｂ）の粒度分布の亜鉛粉末を９０重量
％の濃度になるように添加、混練し、導電性シート２０
を成形した。その体積抵抗率と表面及び断面の亜鉛含有
率の測定結果を、表５に示す。

【００４９】

【表５】 ポリイソブチレンはそれ自身が粘着性を示すため、粘着
剤を省略することができる。この場合、保存時の相互粘
着を防止するため、導電性シート２０の表裏両面をポリ
エチレン等の離型紙２３で被覆することが好ましい。ま
た、導電性シート２０には網目基材として例えばビニロ
ン寒冷紗２４を添設すると、これが補強材として機能
し、導電性シート２０の強度が増すという効果が得られ
る。

【００５０】寒冷紗２４の添設された導電性シート２０
は、ビニロン寒冷紗２４にポリイソブチレンを埋設させ
ると共に、その埋設層の上にポリイソブチレンのみの層
を更に重ねて形成することで製造することができる。こ
の導電性シート２０を例えば防食用シートとして使用す
る場合には、離型紙２３を剥がしてビニロン寒冷紗２４
ごと直接鋼管２２等に巻回すればよく、この際に導電性
シート２０に引張力が作用してもシートに亀裂が生ずる
ことを防止できる。

【００５１】また、ビニロン寒冷紗２４の代わりに補強
材として、図１５に示すように、グラスファイバーやロ
ックウール等の無機質繊維あるいはその織布、又は合成
樹脂繊維、その織布２５を添設してもよい。更に補強材
として、多孔質フィルム等を使用してもよい。 ＜他の実施形態＞本発明は上記記述によって説明した各
実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような
実施の形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下
記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施
することができる。 （１）上記第３実施形態では接着剤を導電性シートの裏
面に点状に付着させたが、図１６に示すように線状に付
着させてもよい。 （２）上記第５実施形態では補強材を導電性シートに添
設したが、図１７に示すように、導電性シート２０の間
に補強材２６埋め込みしてもよい。 （３）上記実施形態では導電性シートを防食用に使用し
たが、これに限らず、例えばコンピュータ等の電子機器
からの電磁波の輻射を防止する電磁波シールド材料とし
て使用することもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】電着塗装を行った亜鉛−エポキシテープと鉄片
の断面ＳＥＭ写真に基づく断面図

【図２】亜鉛添加量が少ない場合（５０重量％）の導電
性シートの断面ＳＥＭ写真に基づく断面図

【図３】亜鉛添加量が多い場合（９０重量％）の導電性
シートの断面ＳＥＭ写真に基づく断面図

【図４】本発明の第１実施形態を示す自動車ドア部のヘ
ミング部形成過程の断面図

【図５】同じくヘミング部形成過程の断面図

【図６】同じくヘミング部の断面図

【図７】同じくヘミング部電着塗装後の断面図

【図８】本発明の第２実施形態を示す自動車ドア部のヘ
ミング部形成過程の断面図

【図９】同じくヘミング部形成過程の断面図

【図１０】同じくヘミング部の断面図

【図１１】同じくヘミング部電着塗装後の断面図

【図１２】本発明の第３実施形態の導電性シートを示す
斜視図

【図１３】同じく導電性シートを鋼管に巻回したときの
断面図

【図１４】本発明の第５実施形態の導電性シートを示す
斜視図

【図１５】本発明の他の実施形態の導電性シートを示す
斜視図

【図１６】同じく他の実施形態の導電性シートを示す斜
視図

【図１７】同じく他の実施形態の導電性シートを示す斜
視図

【図１８】従来の自動車ドア部のヘミング部の断面図

【符号の説明】

１０…外装板 １１…内装板 １２…接着性防食テープ（亜鉛−エポキシテープ） １３…電着塗膜 ２０…導電性シート ２１…粘着剤 ２２…鋼管

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｊ 7/02 ＪＫＫ Ｃ０９Ｊ 7/02 ＪＫＫ ＪＫＮ ＪＫＮ Ｃ２３Ｆ 13/00 Ｃ２３Ｆ 13/00 Ｐ (72)発明者 浅野 一正 大阪府茨木市下穂積一丁目１番２号 日東 電工株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属部品の表面に適用してその金属部品
   の腐食を防止するための方法であって、前記金属部品よ
   りもガルバニ序列が卑である犠牲防食用金属の粉体を粘
   着性樹脂材料に混合してなる接着性防食材料を介して前
   記金属部品を他の金属部品に接着し、その後、前記接着
   性防食材料の表面とともに前記金属部品の表面に電着塗
   装を行うことを特徴とする金属の防食方法。
2. 【請求項２】 請求項１の防食方法において、前記粘着
   性樹脂材料は熱硬化性樹脂であって、前記接着性防食材
   料によって金属部品を仮止めした状態で前記電着塗装を
   行ってその電着塗膜を加熱乾燥させることを特徴とする
   金属の防食方法。
3. 【請求項３】 金属部品の表面に適用してその金属部品
   の腐食を防止するためのものであって、前記金属部品よ
   りもガルバニ序列が卑である犠牲防食用金属の粉体を粘
   着性樹脂材料に混合してなることを特徴とする接着性防
   食ペースト。
4. 【請求項４】 金属部品の表面に適用してその金属部品
   の腐食を防止するためのものであって、前記金属部品よ
   りもガルバニ序列が卑である犠牲防食用金属の粉体を粘
   着性樹脂材料に混合してテープ状に成形してなることを
   特徴とする接着性防食テープ。
5. 【請求項５】 犠牲防食用金属の粉体の粒径が３５０μ
   ｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の防食方法
   に使用する接着性防食材料。
6. 【請求項６】 粒径が４０〜６０μｍの大きさの粒子が
   ４０％以上であり、かつ、４０μｍ未満の大きさの粒子
   が１０％以上である導電性を有する金属粉を、合成ゴム
   中に全体として７５重量％以上分散させて、シート状に
   成形してなる導電性シート。
7. 【請求項７】 体積抵抗率が１０ＭΩ以下であることを
   特徴とする請求項６記載の導電性シート。
8. 【請求項８】 裏面に、粘着剤を点状または線状に付着
   させたことを特徴とする請求項６又は７記載の導電性シ
   ート。
9. 【請求項９】 前記粘着剤中に、粒径が４０〜６０μｍ
   の大きさの粒子が４０％以上であり、かつ、４０μｍ未
   満の大きさの粒子が１０％以上である導電性を有する金
   属粉を、全体として７５重量％以上分散させたことを特
   徴とする請求項８記載の導電性シート。
10. 【請求項１０】 導電性シートには補強材を添設または
    埋め込みしたことを特徴とする請求項６ないし９のいず
    れかに記載の導電性シート。