JPH09225702A - 自動旋盤用ガイドブッシュ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のガイドブッシュを用いた装置では、良
い加工精度が得難いということとガイドブッシュの寿命
が短いという課題があった。 【解決手段】 摺割で分割されたガイドブッシュ口径の
各切片を相互に固定する固定手段を設けて、各切片の独
自の移動を阻止したことを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動旋盤の被加
工素材のガイドに関する技術分野、詳細には、細長丸棒
素材を高精度に旋削する自動旋盤に使用されるガイドブ
ッシュの技術分野に属する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動旋盤で細長丸棒素材（以
下、単に「素材」という。）を高精度に旋削する際に
は、切削加工中において素材が切削抵抗によって曲がる
のを防止するためにガイド部が設けられており、ガイド
部として通常、ガイドブッシュが使用されている。図４
は従来から使用されているガイド部の構成を示した図で
ある。以下、図４について説明する。

【０００３】図４において、主軸２は主軸台１に回転自
在に設けられており、主軸台１は図示されていない旋盤
本体に、図の左右方向に自在に移動可能に設けられてい
る。主軸２の左端部には素材Ｗを把持するためのコレッ
トチャック３が取付けられている。コレットチャック３
と距離を置いて加工中の素材の曲がりを防止するための
ガイド部１０が設けられている。

【０００４】図４のガイド部１０は矢印Ｘ−Ｘから見た
断面図である。旋盤本体に固定して設けられた支持台１
１にハウジング１２が取外し可能に設けられており、ハ
ウジング１２は固定ナット１３により支持台１１に固定
されている。ハウジング１２の内側にはベアリング１
４、１４が装着されており、ベアリング１４の内側リン
グはスリーブ１５に固定されている。スリーブ１５の内
側には、さらに、ガイドブッシュスリーブ１６が固設さ
れている。スリーブ１５は図示されていない回転駆動手
段によって、主軸２と同期して（同方向、同速度で）回
転駆動される。ガイドブッシュスリーブ１６の内側左先
端部は、僅かな勾配で拡がっている。

【０００５】ガイドブッシュ１７は薄肉の略円筒状をな
しているが、左部分に細長いスリット状の摺割１８、１
８、１８が設けられている。従って、ガイドブッシュ１
７の左部分は３つの切片１７ａ、１７ｂ、１７ｃからな
る。各切片１７ａ、１７ｂ、１７ｃの外側左端部には、
左先端部に向かって外径が大きくなるように勾配が設け
られている。ガイドブッシュ１７の右端部外側には雄ね
じが切られている。この雄ねじは調整ナット２０の内側
に切られた雌ねじと螺合するように切られている。調整
ナット２０の外側には突起部が設けられており、この突
起部の径はガイドブッシュスリーブ１６の左端の内径よ
りも大きく、螺合させたときにガイドブッシュスリーブ
１６の右端面と圧接して停止するようになっている。

【０００６】この従来装置は上記したように構成されて
おり、以下のように機能する。即ち、まず、切削加工す
る素材Ｗをコレットチャック３によって固定する。次
に、素材Ｗの径に合わせて、ガイドブッシュ１７を適宜
に選択し、ガイドブッシュスリーブ１６の内部に挿入す
る。次に、調整ナット２０をガイドブッシュ１７に設け
られた雄ねじ部に螺合させて締め付ける。調整ナット２
０を締め付けるに従って、ガイドブッシュ１７が右方向
に引っ張られ、ガイドブッシュの各切片１７ａ、１７
ｂ、１７ｃが内側に撓み、ガイドブッシュの内径が小さ
くなる。ガイドブッシュ１７の先端部分の最小内径と素
材Ｗの隙間は、素材Ｗが左方向に送り移動できる程度の
僅かな間隙を残して、調整ナット２０を締め付け調整す
る。

【０００７】ガイドブッシュ１７を調整した後、スリー
ブ１５と主軸２を同期させて回転駆動する。即ち、素材
Ｗとガイドブッシュ１７との相対回転速度をゼロにし
て、両者間に回転方向の滑りが生じないようにして回転
駆動する。この状態で、バイト（切削刃）２１をガイド
ブッシュ１７の左端近くで、（図の上方に）前進させな
がら素材Ｗを切削加工する。バイト２１の切削力により
素材Ｗは後方（図の上方）に撓むが、ガイドブッシュ１
７に突当たり撓みが阻止される。

【０００８】しかし、素材Ｗがバイトの切削力によりガ
イドブッシュ１７に突き当たると、ガイドブッシュ１７
の摺割で分割された切片１７ａ、１７ｂ、１７ｃの個々
が単独移動し、良い加工精度が得られない。また、ガイ
ドブッシュ１７に種々様々な傷が生じていることが発見
されている。図５は傷の種類と状態を示したものであ
る。傷３１は切粉圧塊による傷で、傷３２はスリーブ接
触跡による傷で、傷３３はスリーブ内側角による傷で、
傷３４は素材接触跡による傷である。これらの傷の発生
原因については後述するが、これらの傷は加工精度を劣
化させると共にガイドブッシュの寿命を短くする。

【０００９】また、被加工素材Ｗから図１３（Ａ）に示
すような製品、即ち、先端部ａ、小径部ｂと後端部ｃか
らなり、その小径部ｂに溝ｂ１を設けた形状の製品を切
削加工する場合、加工は以下のようにして行われる。図
４に示すように、コレットチャック３に素材Ｗを把持
し、ガイドブッシュ１７をガイドブッシュスリーブ１６
内に挿入して調整ナット２０を調整する。次に、図１３
（Ｂ）に示すように、素材Ｗを図の左方へ送りながら、
まず先端部ａを加工し、次にバイト２１を更に切込ん
で、小径部ｂを加工する。次いでバイト２１を後方へ戻
して、後端部ｃを加工する（図の１点鎖線）。その後
で、溝ｂ１を加工するために、主軸台１を（右方へ）後
退させて、素材Ｗを引き戻す（図の実線）。素材Ｗを再
び図の矢印方向に前進させながら、バイト２１（フライ
スカッタ）で溝ｂ１を加工する。しかし、素材Ｗは先端
部ａ、小径部ｂ、後端部ｃが加工されており、直径が小
さくなっているのでガイドブッシュ１７で支持すること
ができず、素材Ｗの自重によって撓み、ガイドブッシュ
１７との芯違いが生じる。従って、図に示すように、素
材Ｗの前進中に素材Ｗの段部分とガイドブッシュ１７の
内部の段部が干渉して素材Ｗを円滑に前進させることが
困難で、この様な製品の加工は上記の方法では困難であ
った。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】以上説明したように、
従来のガイドブッシュを用いた装置では良い加工精度が
得難いということと、ガイドブッシュの寿命が短いとい
う課題があった。また、素材を引き戻して再度前進させ
る工程を伴う段差付きの製品の切削加工は困難であると
いう課題があった。これらの課題を解決するため、発明
者はこの課題、特に前者の課題の生じる原因について検
討した結果、以下のような知見を得た。

【００１１】

【課題の生じた原因】以下、課題の生じた原因について
の詳細な検討結果について説明する。ガイドブッシュ１
７の口径寸法は、素材Ｗの称呼寸法（呼び径）で選択さ
れる。素材Ｗの径寸法公差は、研磨材では約「−１０ミ
クロン」で、引抜材では約「−３０ミクロン」である。
また、ガイドブッシュの口径公差は略「＋１０ミクロ
ン」である。従って、素材Ｗとガイドブッシュとの寸法
公差は略「２０ミクロン（研磨材の場合）」または略
「４０ミクロン（引抜材の場合）」である。図６
（Ａ）、（Ｂ）はガイドブッシュ調整前の関係を示して
いる。なお、図６（Ａ）は特徴を明らかにするため、図
６（Ｂ）の寸法と異なった寸法で描いてある。また、図
７、図９についても同様で異なった寸法で描いてある。
図６（Ａ）において、直径Ａは素材Ｗの加工前の直径で
あり、直径Ｂはガイドブッシュの内径である。図６
（Ａ）、（Ｂ）から明らかなように、調整前は素材Ｗと
がガイドブッシュ１７の間には一様な隙間が一定のスパ
ンにわたって生じている。

【００１２】図７（Ａ）、（Ｂ）はガイドブッシュ調整
後の関係を示す。図７（Ａ）において、切片１７ａ、１
７ｂ、１７ｃは各切片の中央において素材Ｗに接触し、
両側は開いた状態になる。また、図７（Ｂ）で示される
ように、その接触は口径先端部において接触し、内側で
は接触していない。即ち、調整後の接触は面接触ではな
く、点接触で素材Ｗとガイドブッシュ１７が接触してい
ることになる。切片１７ａ、１７ｂ、１７ｃがこの様に
偏平に変形する理由については次のように考えられる。
即ち、各切片は、断面が弓状に曲がった薄肉板を片持梁
で支持し、ガイドブッシュスリーブ１６による半径方向
の荷重ｐが半円周線Ｌ上に一様に分布した梁と考えるこ
とができる（図８参照）。荷重ｐはガイドブッシュスリ
ーブ１６とガイドブッシュ１７の接触圧力である。

【００１３】この片持梁のｚ軸方向の撓みｕを理論的に
求めるためには２階連立偏微分方程式を解かねばならな
いが、直感的には以下のように説明できる。各切片に作
用する分布荷重を３つの分布荷重Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３に分
解する。まず縦方向荷重Ｆ１による撓みｕ１を考える。
撓みｕ１はｙ軸（ｘ＝０）の終端点Ｑで最大となる。何
故ならば、薄板の撓みは板の曲げ剛性（曲げこわさ）Ｄ
に反比例し、固定端Ｏからの距離ｙの２乗に比例する。
また、曲げ剛性Ｄは板の厚さｈの３乗に比例する。ｘ＝
ｘ１における板厚ｈ１はｘ＝０における板厚ｈ０よりも
厚い。従って、撓みｕ１はｙ軸上の終端点Ｑで（ｘ＝０
の点で）最大となる。一方、分布荷重Ｆ２（または、Ｆ
３）によるｚ軸方向の撓みｕ２はｕ１に比べて小さい。
従って、梁の撓みｕ＝ｕ１＋ｕ２は点Ｑで最大となり、
図７（Ａ）に示す形状となる。この場合、素材Ｗとガイ
ドブッシュの切片１７ａ、１７ｂ、１７ｃは、素材Ｗを
図の左方向に送り移動可能な接触圧力で各切片の中央で
点接触をしている。

【００１４】図９（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は傷３１、３
２の発生原因について説明した図である。図（Ａ）は切
削力が作用していない状態の図で、図（Ｂ）は切削力が
作用している状態で、図（Ｃ）は切削力が作用している
状態の図７（Ｂ）に示す矢印Ｔ−Ｔから見た断面図であ
る。素材Ｗをバイト２１で切削加工するために、図９
（Ａ）において、素材Ｗとスリーブ１５を同期させて、
反時計方向に回転させる。図９（Ａ）は、摺割１８ａが
バイト２１と反対側の位置にある状態を示している。こ
の状態でバイト２１を素材Ｗに切り込む。また、切削力
が上向きに生じるので、素材Ｗは左斜め下向きに押圧さ
れる。この押圧力のため、素材Ｗは切片１７ｂ、１７ｃ
及び素材Ｗで構成される隙間ｓ１に入り込もうとする。
この結果、摺割１８ａを挟む切片１７ｂの先端は図の下
方に移動し、１７ｃの先端は図の上方に移動し、切片１
７ｂ、１７ｃの反対側先端は各々上方、下方に移動す
る。また、切片１７ａは左側に移動する。素材Ｗには左
斜め下の力が作用するため、切片１７ｃ、１７ａと素材
Ｗとで構成される隙間ｓ２はより大きくなる。また、隙
間ｓ２は回転方向に開いている。切削で発生した大小の
切粉の一部が、隙間ｓ２、摺割１８ｂを通って素材Ｗの
送り方向と反対方向に侵入し、図（Ｃ）の矢印が示すよ
うに、切片１７ａの外側テ−パ部とガイドブッシュスリ
ーブ１６の内側との間に容易に侵入する。

【００１５】ガイドブッシュ１７の切片１７ａ、１７
ｂ、１７ｃとガイドブッシュスリーブ１６との間の隙間
の大きさが回転によって変化し、侵入した切粉がガイド
ブッシュスリーブ１６に押しつぶされて図５に示す多数
の微細な傷３１を生じさせている。さらに、切片１７
ａ、１７ｂ、１７ｃはガイドブッシュスリーブ１６と点
接触し、その接触点が素材Ｗの回転により連続的に移動
し、図５に示すような連続的なスリーブ接触跡の傷３２
を生じさせることになる。

【００１６】図１０はバイト２１の切削力Ｆの影響につ
いて説明した図である。図１０において、バイト２１に
よる切削力Ｆが素材Ｗに作用する。この結果、ガイドブ
ッシュ切片１７ｃは点Ａで素材Ｗから力Ｆ_Aを受け、点
Ｂでガイドブッシュスリーブ１６に力Ｆ_Bを及ぼし、ガ
イドブッシュスリーブ１６からＦ_Bによる反力Ｆ_B'(図の
点線の力）を受ける。従って、切片１７ｃには力Ｆ_Aと
反力Ｆ_B'による曲げモーメントＭが生じ、前端部では開
こうとし、後端部では閉じようとするモ−メントが作用
する。また、反力Ｆ_B'の水平方向分力Ｆ_BX’によって切
片１７ｃは前方（左側）に極少距離移動し、切片１７ｃ
のＢ点はガイドブッシュスリーブ１６の方向（図の上
側）に移動し、素材Ｗも上側に移動する。切片１７ｃの
後端部に作用する曲げモーメントＭはガイドブッシュ１
７の胴体部１７ｄを図の下方向に押下げ、胴体部１７ｄ
の外径下側面はガイドブッシュスリーブ１６の内径面の
角Ｓと押圧接触し、反力Ｆ_Sを受ける。

【００１７】図１１は調整ナット２０による調整力（右
方向軸心線上に生じる力）の影響について説明した図で
ある。ガイドブッシュ１７全体が調整ナット２０により
常に、後方（図の右方）に引張られているため、切片１
７ｂ（１７ｃ）は調整力Ｆ_Qを受ける。切片１７ｂの外
径テ−パ部はガイドブッシュスリーブ１６の内径テ−パ
部に比べて勾配が大きいため、点Ｃでスリーブ１６によ
る反力Ｆｃを受け、この結果、曲げモーメントＭ’とＤ
点での押圧力Ｆ_Dが生じる。曲げモーメントＭ’により
切片１７ｂ、及び胴径部１７ｄは時計方向に曲がろうと
し、ガイドブッシュスリーブ１６の角Ｓで力Ｆ_S'を受け
る。前記した角Ｓにおける力Ｆｓと Ｆs'のため、図５
に示した傷３３の一部ができる。素材Ｗとガイドブッシ
ュ等は回転しているため、略全周にわたって傷３３がで
きる。

【００１８】図１２は傷３４の発生原因を説明した図で
ある。前記した切削力Ｆ及びそれによって発生した曲げ
モーメントＭ、ならびに、力Ｆ_D及び曲げモーメント
Ｍ’により、切片１７ｃ、１７ｂ及び素材Ｗは図の２点
鎖線のごとく撓んで変形し、また、ガイドブッシュのＢ
点、Ｃ点には上記したように反力Ｆ_B’、力Ｆcが作用し
ている。この結果、図１２の（Ｅ，Ｅ’）間及び（ｅ，
ｅ’）間の区間で素材Ｗとガイドブッシュ１７の内側が
最も強く押圧接触する。この結果、図５で示した広がり
をもった素材接触跡の傷３４が発生する。

【００１９】

【課題を解決するための手段】以上に述べた理由により
前記した課題が生じていることが解った。そこで、前記
課題を解決するために、上記の知見に基づき以下の解決
手段を採用した。請求項１記載の自動旋盤用ガイドブッ
シュは、ガイドブッシュ口径を摺割で分割された各切片
を固定する固定手段を設けたことを特徴としている。各
切片は相互に固定されると、何れの切片も単独の動きを
することができない。従って、固定手段により固定され
た後は、各切片は全体としてリングとして挙動するた
め、各切片の独立な撓みや移動が阻止される。

【００２０】請求項２に記載の自動旋盤用ガイドブッシ
ュは、前記固定手段として、各切片間の摺割の開放端部
に雌ねじを設け、前記摺割の間隔を拡大する摺割間隔拡
大部を具備した、該雌ねじと螺合する固定ねじを設けた
ことを特徴としている。ガイドブッシュは、該ガイドブ
ッシュと接触するガイドブッシュスリ−ブによって各切
片は、内側方向に撓まされ、一方、固定ねじによって摺
割間隔が広がるように力を受けるため、ガイドブッシュ
の各切片は相互に固定されると共に前記スリーブに固定
される。

【００２１】請求項３記載のガイドブッシュは、前記ガ
イドブッシュに、さらにガイドブッシュ本体の全長にわ
たって素材をガイドするガイド手段を設けたことを特徴
としている。素材がガイドブッシュの１点ではなく、全
長にわたってガイドされ、撓みを阻止するため、バイト
等による横から切削力に対して素材の撓みは小さくな
る。従って上記した傷の発生原因も緩和される。また、
ガイドブッシュの口径端で素材をガイドしていなくて
も、全長にわたってガイドしているため、製品の長さが
ガイドの範囲内にあれば素材に小径部を含む切削加工を
した後でも、素材を引き戻したり、前進させたりする素
材の移動が円滑に行える。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態を説明する。 ＜実施形態 １＞図１に本願発明の実施形態１の構成を
示す。図１（Ａ）は正面図、図１（Ｂ）は側面図、図１
（Ｃ）はＹ−Ｙ’から見た側面断面図である。図１
（Ｄ）はガイドブッシュ本体の固定部分の部分拡大図で
矢印Ｓ−Ｓから見た断面図を示す。図１（Ａ）〜（Ｄ）
において、ガイドブッシュ１０１の左端部には３つのス
リット状の摺割１０２、１０２、１０２が設けられてい
る。各摺割１０２に丸穴１０７が設けられており、丸穴
１０７の奥に固定ネジ１０３と螺合する雌ねじ１０４が
切られている。雌ねじ１０４は、ガイドブッシュ本体１
０１の左端部がガイドブッシュスリーブによって締め付
けられ、調整された状態で切られている。なお、固定ネ
ジと螺合する雌ねじのねじ切りは調整しない状態で切っ
てもよい。何故ならば、摺割の幅は調整によって略（１
００分の２〜３）程度変化するが、３ｍｍの固定ネジの
場合、公差は外径で０．０６７ｃｍ、有効径で０．０４
８ｃｍであり、問題は生じない。

【００２３】また、固定ネジ１０３に傾斜部１０５が設
けられており、丸穴１０７に傾斜部１０６が設けられて
いる。固定ネジ１０３の傾斜部１０５の勾配は丸穴１０
７の傾斜部１０６の勾配よりも大きく、固定ネジ１０３
を螺合させて深く挿入すると摺割１０２の間隔が開き、
切片１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃで構成される外径が
大きくなる（図１（Ｄ）の矢印参照）。また、ガイドブ
ッシュ本体１０１の外側左端部には内径調整用の傾斜部
１１０が設けられている。ガイドブッシュ本体１０１の
右端部には調整ナット２０（図４参照）と螺合する雄ね
じ１１１が切られている。

【００２４】実施形態１は以上のように構成されてお
り、以下のように機能する。従来例のところで述べたご
とく素材Ｗをコレットチャック３で把持した後、ガイド
ブッシュ１０１を位置を合わせながら、ガイドブッシュ
スリーブ１６の内部に挿入する。位置合わせは、図示さ
れていないガイドブッシュスリーブ１６に設けられたピ
ンキーと図示されていないガイドブッシュ１０１に設け
られたキー溝を利用しても行ってもよい。ガイドブッシ
ュ１０１を挿入後、調整ナット２０を螺合し、レンチ等
の工具で調整ナット２０を締め込む。次に、雌ねじ１０
４に固定ネジ１０３を取り付け、軽く止まる程度に締め
込む。

【００２５】次に、図３に示すように、ガイドブッシュ
１０１の口径先端より距離ｈ（約３０ｍｍ）の点で素材
Ｗが止まる程度に、確認しながら調整ナット２０を締め
る。この調整が終わったら、３個の固定ネジ１０３を順
番に少しづつ締め込み、素材Ｗが滑らかに貫通するまで
手加減しながら平均に締める。この調整により、素材Ｗ
が左方向に滑らかに送り移動できるようになると共に、
ガイドブッシュ１０１の各切片１０１ａ、１０１ｂ、１
０１ｃを相互に固定する。即ち、切片１０１ａ、１０１
ｂ、１０１ｃは、ガイドブッシュスリーブ１６によって
内側に撓まされ、半径方向内向きの力を受ける。同時
に、固定ネジ１０３を締め付けたことによって、各切片
は図１（Ａ）及び（Ｄ）の矢印の方向に移動して、摺割
１０２の間隔が開き、各切片の外径テーパ部の直径が大
きくなる。この半径方向内向きの力と摺割を開く力によ
りガイドブッシュ１０１の各切片１０１ａ、１０１ｂ、
１０１ｃは固定される。

【００２６】上記のように、各切片が固定されているの
で、素材Ｗがバイト２１による切削力Ｆを受けた場合、
素材Ｗは図９（Ａ）に示す隙間Ｓ１の方に極微少量だけ
逃げるが、切片が固定されているため、図９（Ｂ）に示
すように、切片が移動して、切粉が切片の外径テ−パ部
とガイドブッシュスリ−ブ１６との間の隙間に入り込む
ことはなくなる。また、切片が移動しないため、素材Ｗ
の撓み量も少なくなり、加工精度が良くなる。さらに、
各切片が相互に固定されているため、切片自体の撓みは
殆どゼロになり、従って、前述した傷３１〜３４は生じ
にくくなる。以上のように、実施形態１によれば、加工
精度が良くなり、前述した各種の傷が発生しにくくなる
ため、ガイドブッシュの寿命が長くなるという効果が得
られる。

【００２７】＜実施形態 ２＞図２は本願発明の実施形
態２を示す。図２（Ａ）は正面図、図２（Ｂ）はＹ−
Ｙ’から見た断面図である。図１で説明したと同じ構成
部分については同一の引用番号を付して説明を省略す
る。図２において、ガイドブッシュ本体１２１の内径は
右端部分ではＤ０で素材Ｗの径よりも僅かに大きい。内
側左端部分１２２の内径がＤ０からＤ１に緩やかに拡大
しており、調整ナットによって切片が締め付けられた状
態ではＤ０よりも僅かに小さくなるように構成されてい
る。従って、調整ナットで締め付けられた状態では素材
Ｗはガイドブッシュ１２１の口径端の手前の位置で止ま
る。さらに、固定ネジ１０３を締め込んだ状態で、素材
Ｗが滑らかに前進でき、かつ切片１０１ａ、１０１ｂ、
１０１ｃが固定されるように構成されている。

【００２８】実施形態２は上記のように構成されている
ので以下のように作用する。即ち、素材Ｗとガイドブッ
シュ１２１が取り付けられ、調整された後、固定ネジ１
０３によって固定された段階で切削加工が行われる。切
削時において、素材Ｗはバイトの切削力を受けるが、素
材Ｗはガイドブッシュ１２１の全長にわたってガイドさ
れているため、素材Ｗの撓み量はさらに少なくなる。従
ってより精度の高い切削加工が可能となる。また、各切
片は固定されているので、前述したような傷も生じな
い。さらに、図２に示すように、素材Ｗをガイド全長に
わたって、ガイドしているため、製品の長さがガイドの
範囲内にあれば、素材Ｗに段差のような切削加工をした
後でも、素材Ｗを引戻し（後退）させたり、前進させた
りする素材の移動が容易に行える。

【００２９】以上説明したように、実施形態２ではガイ
ドブッシュの全長にわたって、素材Ｗをガイドしている
ため、実施形態１と同様に撓み量が少なく、従って加工
精度も良くなるという効果がある。さらに、より複雑な
切削加工ができ、切削加工の範囲が広くなるという効果
がある。

【００３０】以上、この発明の実施形態および実施例を
図面により詳細に説明してきたが、具体的な構成は以上
の説明又は例示されたものに限られるものではなく、こ
の発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても
この発明に含まれる。

【００３１】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば、各切片の独立の動きが固定手段によって固定さ
れるので、素材の逃げが少なくなると共に種々の傷の発
生が防止されるので加工の精度が良くなるという効果及
び傷が発生しにくく寿命が長くなるという効果がある。
請求項３の発明によれば、素材はガイドブッシュの全長
にわたってガイドされているため、切削力によって生じ
る応力は分散されて素材の逃げは更に小さくなり、加工
精度が更に良くなるという効果がある。さらに、ガイド
ブッシュ全長をガイド部としたことにより切削加工でき
るケースが広くなり、従ってより多様な対象物の加工が
可能になるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施形態１の構成を示す。図（Ａ）
は正面図、図（Ｂ）は側面図、図（Ｃ）はＹ−Ｙ’から
見た側面断面図である。図（Ｄ）はＳ−Ｓから見たガイ
ドブッシュ本体の固定部分の部分拡大断面図である。

【図２】 本発明の実施形態２の構成を示す。図（Ａ）
は正面図、図（Ｂ）はＹ−Ｙ’から見た側面断面図であ
る。

【図３】 本発明の実施形態の調整方法を示した図であ
る。

【図４】 従来装置のガイド部を示した図である。

【図５】 従来装置で使用した場合のガイドブッシュに
生じた種々の傷跡を示した図である。

【図６】 ガイドブッシュ調整前の関係を示した図であ
る。（Ａ）は正面図、（Ｂ）は断面側面図である。

【図７】 ガイドブッシュ調整後の関係を示した図であ
る。（Ａ）は正面図、（Ｂ）は断面側面図である。

【図８】 切片の変形を説明した図である。

【図９】 傷３１、３２の発生理由を説明した図であ
る。（Ａ）は切削前、（Ｂ）は切削加工時を示す。
（Ｃ）は図７のＴ−Ｔから見た断面図である。

【図１０】 傷３３の発生理由を説明した図である。

【図１１】 傷３３の発生理由を説明した図である。

【図１２】 傷３４の発生理由を説明した図である。

【図１３】 （Ａ）は段差付製品の例を示した図で、
（Ｂ）は段差付製品の加工順序を示した図である。

【符号の説明】

１６ ガイドブッシュスリーブ １７、１０１、１２１、１３１ ガイドブッシュ １７ａ〜１７ｃ、１０１ａ〜１０１ｃ ガイドブッシ
ュ切片 １８、１０２ 摺割 ２１ バイト（切削刃） ３１〜３４ ガイドブッシュに生じた傷 １０３ 固定ネジ（固定手段） １０４ 雌ねじ １０５、１０６ 傾斜部（摺割間隔拡大部） １２２ ガイド部（ガイド手段）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 摺割で分割されたガイドブッシュ口径の
   各切片を固定する固定手段を設けたことを特徴とする自
   動旋盤用ガイドブッシュ。
2. 【請求項２】 前記固定手段は、各切片間の摺割の開放
   端部に雌ねじを設け、前記摺割の間隔を拡大する摺割間
   隔拡大部を具備し、該雌ねじと螺合する固定ねじを設け
   たことを特徴とする請求項１に記載の自動旋盤用ガイド
   ブッシュ。
3. 【請求項３】 前記ガイドブッシュに、さらに、ガイド
   ブッシュ本体の全長にわたって素材をガイドするガイド
   手段を設けたことを特徴とする請求項１または２のいず
   れか１項に記載の自動旋盤用ガイドブッシュ。