JPH09216756A

JPH09216756A - 感光材料搬送用ローラ

Info

Publication number: JPH09216756A
Application number: JP2834396A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Miyake; 嘉明三宅
Original assignee: Fuji Kiki Kogyo KK
Current assignee: Fuji Kiki Kogyo KK
Priority date: 1996-02-15
Filing date: 1996-02-15
Publication date: 1997-08-19

Abstract

(57)【要約】【課題】ステンレスを用いた搬送性が良好で低コスト
の感光材料搬送用ローラ。【解決手段】搬送用ローラ１０のローラ本体１２は、
肉厚ｔが１．０〜１．２mmのステンレス鋼板を丸めて、
ビード溶接したステンレスパイプ１８を所定の長さＬに
切断したものとなっている。このために、ローラ本体の
内周面には、溶接ビード２４が生じている。搬送用ロー
ラは、このローラ本体を表面粗さＲａが０．２〜１．５
μｍとなるようにバフ仕上げによって均一に荒らすと共
に、軸端部の面取りを行うのみで、軸端部材１６を圧入
固着されている。この搬送用ローラは、肉厚が薄いため
慣性モーメントが低く、ローラ本体の外周面を均一に荒
らしているため、シートフィルムと接触したときに部分
的な面圧の上昇やスリップによってシートフィルムの表
面にスリキズ等を生じさせることがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ローラ本体として
金属を用い感光材料等の感光材料を搬送する搬送用ロー
ラに係り、特に耐蝕性の高いステンレス鋼製の溶接パイ
プを用いた感光材料搬送用ローラに関する。

【０００２】

【従来の技術】フィルムなどの感光材料は、画像が焼付
けられると、自動現像装置等の感光材料処理装置によっ
て処理される。この自動現像装置では、現像液等の処理
液を貯留する複数の処理槽を備えており、それぞれの処
理槽内及び互いに隣接する処理槽の間に複数の搬送用ロ
ーラを配置して感光材料の搬送路が形成されており、感
光材料は、これらの搬送用ローラによって搬送されなが
ら、処理液に浸漬されて処理される。

【０００３】このような自動現像装置に設けられている
搬送用ローラは、現像液等の処理液に浸漬されている
か、処理液に浸漬された感光材料によって持ち出された
処理液が付着するため、薬品に対する耐腐食性が要求さ
れる。また、搬送用ローラは、感光材料と接触したとき
に、感光材料の表面を傷めることがないように、真円度
や振れ精度が高く、また、平滑な平面性状が要求され
る。

【０００４】このために、自動現像装置には、搬送用ロ
ーラのローラ本体に樹脂を用いた樹脂ローラや、アルミ
ニウム等の金属を樹脂によって被覆した樹脂被覆ローラ
及びステンレス鋼等の耐腐食性の高い金属によってロー
ラ本体を形成した金属ローラが用いられる。

【０００５】また、ローラ本体の重量が増加すると、慣
性モーメントが高くなり、搬送用ローラに回転駆動力を
付与する駆動源の負荷が大きくなると共に、駆動源から
の回転駆動力が付与されることなく搬送される感光材料
の表面の接触によって回転する搬送用ローラでは、感光
材料の搬送速度と搬送ローラの回転周速度が一致するま
でに時間がかかり、この速度差によって搬送用ローラで
感光材料の表面を擦って傷めてしまう恐れがある。

【０００６】このようなことから、従来、ステンレス鋼
を用いてローラ本体を製造する場合、厚肉のステンレス
パイプを所定の外形寸法となるように外周面を切削した
後、軸端部材をステンレスパイプの両端に装着するため
に、ステンレスパイプの両端部近傍の内周面を切削して
パイプ状に形成する必要があった。このために、ステン
レス鋼を用いた搬送用ローラのコストが上昇し、搬送用
ローラを多量に用いる自動現像装置に用いることは、自
動現像装置の大幅なコストアップにつながってしまって
いた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図８
（Ａ）及び図８（Ｂ）に示すように、ステンレス鋼板を
円筒状に溶接することによって製造したステンレスパイ
プ９０の溶接部分には、外周面に波打つような凹凸部９
４が溶接跡として生じる。この凹凸部９４は、例えば搬
送される感光材料が、回転駆動力が付与されない搬送用
ローラのローラ本体に接触するときに、感光材料に対す
る接触面積が他の部分より少ないので部分的に面圧を上
昇させることになり、感光材料の表面にスリキズ等を生
じさせる原因となってしまう。さらに、凹凸部９４のう
ちの凸部の回転半径が大きいので、この部分でローラ本
体の回転周速度が大となることも加わって、ローラ本体
と感光材料との間でよりスリップが生じ易くなり、この
スリップが感光材料に生じるスリキズを大きくして、仕
上がりを損ねてしまう原因となっている。

【０００８】このような溶接したステンレスパイプ９０
から凹凸部９４を除去するためには、ステンレスパイプ
９０の外周面を切削する方法があるが、このためには、
切削する厚みを考慮して肉厚の厚い（例えば２．０mm以
上）ステンレスパイプ９０を用いて外周面を切削する必
要があり、ローラの製造期間の短縮、製造コストの削減
の妨げとなっている。

【０００９】本発明は上記事実を考慮してなされたもの
であり、金属パイプを用い、感光材料等の感光材料の表
面を損傷させるなどして仕上がりを損ねてしまうのを防
止した感光材料搬送用ローラを提案することを目的とす
る。特に、機械的強度及び化学的耐久性の高いステンレ
スパイプから低コストで得られる搬送性の良い感光材料
搬送用ローラを提案することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
ローラ本体の外周面を感光材料に接触させながらローラ
本体を回転させることにより感光材料を搬送する感光材
料搬送用ローラであって、前記ローラ本体として金属を
用い、かつ外周面の表面粗さＲａを０．２μｍ以上でか
つ１．５μｍ以下としていることを特徴とする。

【００１１】この発明によれば、従来、圧延製造工程に
おいて平滑な状態（例えば表面粗さＲａが０．１５μｍ
以下）にしていた金属ローラの外周面を適度に荒らした
状態とすることにより、感光材料とローラ本体の外周面
との間のスリップを防止することができる。これによっ
て、シート状部材を搬送するときにスリキズ等を発生さ
せることがない。

【００１２】請求項２に係る発明は、前記ローラ本体が
肉厚を１．２mm以下、より好ましくは１．０mm以下の円
筒状に形成されていることを特徴とする。

【００１３】この発明によれば、ローラ本体の肉厚を
１．２mm以下の薄さとしている。これによって、ローラ
本体の軽量化を図ることができ、ローラ本体の回転方向
に対する慣性モーメントを小さくしている。慣性モーメ
ントを小さくすることにより、例えば、この金属ローラ
に回転駆動力を付与せずに金属ローラに感光材料を接触
させて回転させる金属ローラによって感光材料を搬送す
るときに、感光材料の搬送速度に追従して金属ローラが
容易に回転するため、金属ローラと感光材料とが擦れ合
うことがないので、感光材料の表面を傷めてしまうこと
がない。

【００１４】また、ローラ本体の軽量化を図ることによ
り、本発明の搬送ローラを回転駆動するときの駆動手段
の負荷を低減することができる。なお、ローラ本体の肉
厚は、ローラ本体の機械的耐久性を考慮した値にするこ
とが好ましい。

【００１５】請求項３に係る発明は、前記ローラ本体が
ステンレス鋼板を円筒状に丸めて溶接したパイプである
ことを特徴とする。

【００１６】この発明では、肉厚が１．２mm以下のステ
ンレス鋼板を丸めて溶接した溶接パイプを用いたローラ
本体の外周面の表面粗さＲａを０．２〜１．５μｍとし
ている。これによって、ステンレス鋼板を丸めて溶接し
た場合に溶接部分に生じる凹凸部によって感光材料に対
する部分的な面圧の上昇及びローラ本体の慣性モーメン
トが部分的に高くなることによるローラ本体と感光材料
の間のスリップが原因で感光材料の表面にスリキズ等を
与えてしまうのを防止することができる。

【００１７】このようにステンレス鋼板をローラ本体に
用いた感光材料搬送用ローラでは、溶接パイプからの加
工が容易であり、製造コストの低減、製造期間の短縮を
図ることができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら本発明
の実施の一形態を詳細に説明する。図１では、本発明を
適用した搬送用ローラ１０の外形形状を示している。こ
の搬送用ローラ１０は、円筒状のローラ本体１２の両端
に、シャフト１４が設けられている軸端部材１６を配置
した一般的形状となっている。

【００１９】この搬送用ローラ１０は、シート状又は帯
状の部材である感光材料（例えばシートフィルム）を処
理する自動現像装置に用いられる場合、搬送ローラ１０
が対ないし千鳥状に配置され軸受を介して側板（何れも
図示省略）に回転可能に取付けられて、感光材料の所定
の搬送路を形成する。

【００２０】図３（Ａ）に示すように、搬送用ローラ１
０のローラ本体１２は、長尺のステンレスパイプ１８を
所定の長さＬに切断して用いられる。図２に示すよう
に、ステンレスパイプ１８は、肉厚ｔ、幅寸法Ｗの帯状
（例えばコイル状に巻かれた長さが数千メートル程度）
のステンレス鋼板２０（例えばＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３
１６等のステンレス）を、幅方向の両側の端部２０Ａ、
２０Ｂが互いに対向して当接するように丸めた後、当接
している端部２０Ａ、２０ＢをＴＩＧ溶接等によって連
続的に接合した後、所定の長さに切断して製造した所謂
溶接パイプを用いている。このステンレスパイプ１８
は、ステンレス鋼板２０の肉厚ｔがステンレスパイプ１
８の肉厚となり、幅寸法Ｗに応じてステンレスパイプ１
８の外形寸法Ｄが決められる。

【００２１】このステンレスパイプ１８の製造に用いる
ステンレス鋼板２０は、圧延製造工程において表面性状
は滑らかな状態（表面粗さＲａが約０．１５μｍ以下）
に仕上がっており、ステンレス鋼板２０の表面性状がそ
のままステンレスパイプ１８の外周面の表面性状となっ
ている。一般に、ステンレスパイプ１８の製造に用いら
れるステンレス鋼板２０の表面性状は、表面粗さＲａが
０．１〜０．１５μｍとなっている。

【００２２】このようにステンレス鋼板２０を丸めたの
ちＴＩＧ溶接等によって接合したステンレスパイプ１８
の外周面の溶接跡として残った溶接ビードは、ＴＩＧ溶
接を行った直後に連続的に削り落とされる。また、図３
（Ａ）及び図３（Ｂ）に示されるように、ステンレスパ
イプ１８には、端部２０Ａ、２０ＢをＴＩＧ溶接した時
の接合部２２の内周面側に溶接ビード２４が溶接跡とし
て軸線方向に沿って直線状に残っている。

【００２３】図３（Ｂ）に示すように、ステンレスパイ
プ１８を所定の長さＬに切断したローラ本体１２を用い
て搬送ローラ１０を製造するときには、先ず、ローラ本
体１２の軸線方向の両端の面取りを行う。この面取り
は、ローラ本体１２の外周面側と内周面側のそれぞれに
ついて行い、切断時に生じるバリ等の不必要な突起物を
除去する。この後、ローラ本体１２の軸線方向の両端部
に軸端部材１６を取付ける。

【００２４】図３（Ｃ）に示すように、軸端部材１６
は、ローラ本体１２の内径寸法に合わせてブロック状に
形成されている圧入部２６と、ローラ本体１２の外形寸
法Ｄに合わせたフランジ部２８と、シャフト１４とが樹
脂の一体成形によって同軸的に形成されている。この軸
端部材１６をローラ本体１２へ取付けるときには、ロー
ラ本体１２の内周面に対向する圧入部２６の外周面に接
着剤を塗布する等した後、この圧入部２６をローラ本体
１２内へ圧入する。すなわち、締まりバメと接着剤を併
用してローラ本体１２へ軸端部材１６を固着させる。こ
のとき、ローラ本体１２の内周面には、溶接ビード２４
が突出して残っており、樹脂によって形成した軸端部材
１６の圧入部２６をローラ本体１２内へ圧入させること
により、溶接ビード２４が圧入部２６に食い込み、ロー
ラ本体１２に対して軸端部材１６の回り止めの役目を果
たす。

【００２５】また、隙間バメ状態にして、ローラ本体１
２と軸端部材１６との間に接着剤を塗布して、ローラ本
体１２と軸端部材１６を固着させるようにしてもよい。

【００２６】なお、ローラ本体１２に固着する軸端部材
としては、種々の構造を適用できる。例えば、図３
（Ｄ）に示すように、ブロック状の圧入部２６に代え
て、外形形状に合わせて内部に空間が形成されている圧
入部２６Ａを備えた軸端部材１６Ａを用いてもよい。こ
れによって、軽量化を図ることができ、搬送用ローラ１
０の回転トルクを小さくすることが可能となる。

【００２７】また、図３（Ｅ）に示すように、圧入部２
６Ｂとフランジ２８を樹脂成形するときに、例えばステ
ンレス等の金属を用いたシャフト１４Ａをインサートし
て成形した軸端部材１６Ｂを用いてもよい。この軸端部
材１６Ｂでは、金属のシャフト１４Ａを用いることによ
り機械的強度を上昇させることができ、搬送用ローラ１
０の耐久性を向上させることができる。

【００２８】さらに、図３（Ｆ）に示すように、フラン
ジ２８と圧入部２６Ｃをステンレス鋼等の金属を用いて
一体にプレス加工し、ステンレス鋼等の金属を用いたシ
ャフト１４Ｂの一端をフランジ２８に貫通させて、先端
部１４Ｃにカシメを施すことにより作成した軸端部材１
６Ｃを用いてもよい。この軸端部材１６Ｃの圧入部２６
Ｃの外形寸法は、ローラ本体１２の内径寸法より小さい
所謂隙間バメ状態で圧入部２６Ｃの外側に接着剤が塗布
されてローラ本体１２の端部に軸端部材１６Ｃが装着さ
れる。したがって、ローラ本体１２の内周面に溶接ビー
ド２４が突出しているが、シャフト１４Ｂは搬送用ロー
ラ１０の使用に差し支える程偏心してしまうことがな
い。

【００２９】このような軸端部材１６Ｃを用いることに
より、搬送用ローラは、接着剤以外は全てステンレス鋼
となるので、搬送用ローラ１０の使用をやめて廃却する
か溶融して再使用（リサイクル）するときに分解、分別
する必要がない。また、搬送用ローラが全て導電体で作
られているので、搬送用ローラに静電気が帯電すること
がなく、静電気による搬送用ローラの搬送不良が生じな
い。

【００３０】さらに、搬送用ローラを全てステンレス鋼
として樹脂製の部材を使っていないので、熱による劣化
が少なく、熱が加えられる自動現像装置の処理液中、乾
燥部内等で搬送用ローラを長期に渡って使用することが
できる。

【００３１】この後、搬送用ローラ１０は、ローラ本体
１２の外周面をバフ仕上げするなどして、所定の表面粗
さＲａに仕上げる。本実施の形態では、ローラ本体１２
の外周面の表面粗さＲａは、０．２〜１．５μｍとなる
ように仕上げ、ステンレス鋼板２０の表面粗さＲａ
（０．１５μｍ以下）よりも荒くしている。

【００３２】以下、本実施の形態の作用として搬送用ロ
ーラ１０を用いた種々の試験結果を説明する。なお、以
下の説明では、シート状部材として、例えばＰＥＴ（ポ
リエチレンテレフタレート）等の樹脂性の透明支持体の
表面に感光層を形成したシートフィルム３０を用いて試
験を行っている。すなわち、シートフィルム３０を処理
する自動現像装置等に、搬送用ローラ１０を用いること
を想定して試験を行っている。

【００３３】図４には、搬送用ローラ１０のローラ本体
１２の表面性状（主に表面粗さ）によってシートフィル
ム３０が受けるスリキズ等の損傷を試験するスリキズ試
験の構成を示している。

【００３４】このスリキズ試験では、搬送用ローラ１０
に用いるローラ本体１２（又はローラ本体１２と同等の
表面粗さにバフ仕上げしたステンレスパイプ１８、以下
ローラ本体１２とする）にシートフィルム３０を巻き掛
ける。このとき、ローラ本体１２は基台３６に回転した
りずれることのないように固定する。また、シートフィ
ルム１２の一方の端部（鉛直方向の下方側）には、所定
の重量の重り３２を吊るすと共に、ローラ本体１２に巻
きかけたシートフィルム３０を鉛直方向（図４の紙面上
下方向）に対して角度θの方向（図中の矢印Ａ方向）へ
引き上げる。このときの引き上げ力を測定器３４（例え
ばバネ計り）によって計測することにより、シートフィ
ルム３０とローラ本体１２の外周面との間に生じる摩擦
力ｆを算出すると共に、シートフィルム３０に生じるス
リキズを計測（カウント）する。なお、ローラ本体１２
は、溶接部２２の外周面側がシートフィルム３０に対向
するように固定されており、この接合部２２が常にシー
トフィルム１２と接触するようにしている。

【００３５】図５（Ａ）には、角度θを９０°としたと
き（シートフィルム３０を鉛直方向に対して直角に引い
たとき）のローラ本体１２の外周面の表面粗さＲａに対
する摩擦力の変化を示している。このときのシートフィ
ルム３０は、３００mm×３００mmのサイズであり、重り
３２の重さは１００ｇとている。このときの摩擦力ｆが
２０ｇ以上であれば、スリップ等を生じることなくシー
トフィルム３０の搬送に適用できるものとして設定して
いる。

【００３６】この試験結果によれば、ローラ本体１２の
表面粗さＲａが、０．１〜０．１５μｍ（略ステンレス
鋼板２０の表面仕上げて同じ表面状態）、０．２μｍ、
０．３μｍ、１．０μｍ、１．５μｍ及び２．０μｍに
おいて、摩擦力ｆは、２５ｇ、２４ｇ、２３ｇ、２８
ｇ、２９ｇ及び３０ｇであり、測定した表面粗さＲａの
範囲（０．１〜２．０μｍ）では、シートフィルム３０
の搬送に影響のない摩擦力となっている。

【００３７】また、図５（Ｂ）には、表面粗さＲａに対
して、角度θを５°、１０°及び９０°としてシートフ
ィルム１２を引き上げたときに、シートフィルム１２に
発生したスリキズの数の総和を示している。なお、図５
（Ｂ）では、目視によって確認できたスリキズの数を実
線で示し、このうち、幅が２０μｍ以上でシートフィル
ム３０の仕上がりに大きく影響を及ぼすスリキズの数を
破線で示している。この破線で示している比較的大きな
スリキズの数が少なければ良く、本試験では、５カ所以
下であれば実質的に問題がないと判定している。

【００３８】実質的に問題のない微少なスリキズを含む
シートフィルム３０に生じたスリキズの総和は、表面粗
さＲａが０．１〜０．１５μｍ、０．２μｍ、０．３μ
ｍ、１．０μｍ、１．５μｍ及び２．０μｍにおいて、
それぞれ３１カ所、３０カ所、２８カ所、４１カ所、５
０カ所及び６５カ所となっていた。また、これらの中
で、幅が２０μｍ以上の比較的幅の広いスリキズは、そ
れぞれ１５カ所、５カ所、２カ所、１カ所、４カ所及び
８カ所であった。

【００３９】このように、表面粗さＲａが大きければ、
シートフィルム３０の仕上がりに実質的に影響のない微
少なスリキズは増加するが、表面粗さＲａが０．２〜
１．５μｍの範囲であれば、逆に表面が滑らかなときよ
りもシートフィルム３０の外観品質に影響を及ぼす比較
的幅の広いスリキズが少なくなっている。また、表面粗
さＲａが０．１μｍ以下及び２．０μｍ以上のときに
は、ローラ本体１２の接合部２２の外周面に接合跡とし
て生じている凹凸（約０．００５〜０．１mmの凹凸）に
よって、シートフィルム２０には、比較的幅の広いスリ
キズが数多く生じていた。

【００４０】すなわち、シートフィルム３０が搬送用ロ
ーラと接触したときの摩擦力によって生じるスリキズに
対しては、ローラ本体１２の表面粗さＲａが０．２〜
１．５μの範囲（０．２μｍ≦ローラ本体の表面粗さＲ
ａ≦１．５μｍ）であることが好ましい。

【００４１】図６（Ａ）には、ローラ本体１２の回転追
従性試験を行うための構成を示している。この回転追従
性試験では、ローラ本体１２の肉厚ｔを変化させたとき
の、慣性力の差がローラ本体１２（この場合は、搬送用
ローラ１０）の回転がシートフィルム３０の搬送速度に
どれほど追従するかを測定するための構成を示してい
る。この搬送用ローラ１０の回転追従性試験では、幅３
００mmのシートフィルム３０の一方の端部を５０mm幅
（Ｌ₁）で基台４０上に固定すると共に、他方の端部の
先端から５０mm（Ｌ₂；これによりＬ₃＝２００mm）の
位置に搬送用ローラ１０を接触させながら所定の速度で
回転駆動し、回転駆動を止めてから搬送用ローラ１０の
回転が停止するまでの時間（停止時間Ｔ）を計測してい
る。

【００４２】この停止時間Ｔは、搬送用ローラ１０、す
なわちローラ本体１２の慣性力が高かったり、また、ロ
ーラ本体１２の内周面に生じている溶接ビード２４が部
分的に慣性力を高めると、搬送用ローラ１０の回転追従
性が低下するため、停止時間が長くなる。ここから、停
止時間Ｔが短いほど回転追従性が良好であると判定でき
る。なお、回転追従性試験では、搬送用ローラ１０を図
６（Ａ）の紙面右回り（矢印Ｂ方向）に、周速度０．３
１ｍ／sec で回転した状態からの停止時間を測定してい
る。

【００４３】図６（Ｂ）には、回転追従性の試験結果を
示している。なお、図中の試料１は肉厚ｔが１．０mm、
試料２は肉厚ｔが１．２mmとしている。また、試料３
は、従来例として肉厚ｔを２．０mmとしている。

【００４４】試料３の回転追従性試験ではローラ本体１
２の表面粗さＲａが、０．１５μｍ、２．０μｍ、０．
３μｍ、１．０μｍ、１．５μｍ及び２．０μｍのそれ
ぞれにおいて停止時間Ｔは、３５秒、３２秒、３０秒、
２５秒、２３秒及び２０秒であったのに対して、試料２
は、それぞれの表面粗さＲａに対して、１１秒、１０
秒、９秒、８秒、７秒及び６秒と極めて短くなってい
る。さらに試料１では、それぞれの表面粗さＲａに対し
て、６秒、５．５秒、５秒、４秒、３．５秒及び３秒
と、さらに停止時間が短くなっている。

【００４５】このように、試料３では、試料２と比較し
て停止時間が３倍程度長くなっており、このために、試
料２に比較して、駆動力を付与しないローラ本体１２に
よってシートフィルム３０の搬送を開始するときに、シ
ートフィルム３０の搬送速度にローラ本体１２の回転が
追従できずに、スリップ等によってスリキズが発生する
と、このスリキズが２倍以上の長さになってシートフィ
ルム３０の表面に現れてしまうことになる。

【００４６】したがって、搬送用ローラ１０として用い
るローラ本体１２の肉厚を従来の２．０mmから１．２mm
に変更することにより、ローラ本体１２の内周面に溶接
ビード２４が残っていても、回転追従性を格段に向上さ
せることができ、溶接ビード２４が残っていることにり
ローラ本体１２の慣性モーメントが部分的に高くなって
いても実質的な影響を生じさせることがない。すなわ
ち、ローラ本体１２の肉厚ｔが１．２mm以下であれば、
ローラ本体１２の内周面を切削することなく、回転追従
性を向上させることができる。

【００４７】以上の試験結果から、ローラ本体１２の肉
厚ｔを１．２mm以下とすると共に、外周面の表面粗さＲ
ａを０．２μｍ〜１．５μｍの範囲となるようにバフ仕
上げして均一に荒らすことにより、内周面の溶接ビード
２４や溶接による外周面の凹凸が残っているステンレス
パイプ１８を用いて、搬送性が良好でかつシートフィル
ム３０の表面の損傷を格段に抑えた搬送用ローラ１０を
得ることができる。

【００４８】図７（Ａ）には、温度追従性試験の構成を
示している。この温度追従試験では、外形寸法Ｄが２５
mm、長さＬが２００mmの図６（Ｂ）に示した試料と同じ
試料１、試料２及び試料３をそれぞれ貯水槽５０の中の
水に浸し、水の温度を変化させたときの温度変化を測定
する。すなわち、シートフィルム３０を処理する自動現
像装置では、乾燥部の内部を所定の温度に高めて、シー
トフィルム３０を最適な状態で乾燥できるようにしてお
り、例えば、自動現像装置のスイッチを入れてシートフ
ィルム３０の処理を始めるために乾燥部内に温風を送り
込んだときに、乾燥部内に配置した搬送用ローラ１０の
外周面の温度が温風の温度になるのに時間がかかると処
理作業をすることができないばかりか、無駄に電力を消
費してしまう。このために、自動現像装置に使用する搬
送用ローラ１０としては、温度追従性が良好であること
が好ましい。

【００４９】この温度追従性試験では、試料１、試料２
及び試料３のそれぞれを、軸線方向の一端から５０mm
（Ｌ₄）の位置まで水に浸漬する共に、浸漬した先端か
ら２０mm（Ｌ₅）の位置の内壁面に温度センサ５２を配
置し、この温度センサ５２の検出温度を出力装置５４か
ら出力して測定する。また、温度変化の測定は、貯水槽
５０内の水温は、３５°Ｃから３６°Ｃに上昇させたと
きに、それぞれの試料１〜３の内壁面の温度が水温と一
致するまでの時間Ｓを測定する。なお、水に浸漬してい
る試料１〜３の先端には、シール部材５６を設けて、ロ
ーラ本体１２内への水の進入を防止している。

【００５０】図７（Ｂ）には、温度追従性試験の測定結
果を示しており、肉厚の厚い試料３では、内周面の温度
が３６°Ｃに達するのに１４．５秒かかったのに対し
て、肉厚を薄くしている試料２では、６．５秒であり、
さらに試料１では４．５秒であった。すなわち、ローラ
本体１２の肉厚ｔを２．０mmから１．２mmとするだけ
で、短時間（１／２以下の時間）で、周囲の温度に達
し、肉厚ｔの差以上に温度追従性が良好となる。

【００５１】このように、ローラ本体１２の肉厚ｔを薄
くすることにより、温度追従性が向上するため、シート
フィルム３０を搬送する搬送用ローラ１０も周囲の温度
に応じた温度であることが好ましいシートフィルム３０
を処理する自動現像装置の適用により好ましい。

【００５２】なお、搬送用ローラ１０に用いるローラ本
体１２の肉厚ｔ、すなわち、ステンレスパイプ１８の肉
厚ｔは、剛性等の機械的強度を考慮した場合、１．２mm
以下であることが好ましいが、ローラ本体１２の長さ
Ｌ、要求される機械的強度を考慮して設定すれば良い。

【００５３】このように、肉厚ｔが１．２mm以下のステ
ンレス鋼板２０を丸めたステンレスパイプ１８を用いる
ことにより、所望の長さＬに切断し、両端の面取り及び
外周面の簡単なバフ仕上げを行うことにより、シートフ
ィルム３０の表面を損傷させることなく、しかも搬送
性、温度追従性の良好な搬送用ローラ１０を簡単にかつ
低コストで製造することができる。また、ステンレスパ
イプ１８からの加工作業が簡単であるため、短時間に製
造することができる。

【００５４】また、ステンレス鋼を用いて、軽量で耐腐
食性が高く、搬送性の良好な搬送用ローラを得ることが
できるため、この搬送用ローラ１０を用いれば、高性能
な自動現像装置を低コストで製造することができる。

【００５５】なお、本実施の形態では、感光材料として
感光材料の一つであるシートフィルム３０を用いたが、
本発明を適用した搬送用ローラ１０は、印画紙や他の写
真フィルム（例えばネガフィルム）及び感光性平版印刷
版等の種々の感光材料を処理する処理装置に、感光材料
の搬送用として用いることができる。フィルムとしては
ＰＥＴを支持体とするものに限らず、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等の種々の合成樹脂の支持体上に写真乳剤
を塗布した樹脂フィルムであってもよい。また、本発明
の搬送用ローラは、感光材料に限らずコピー用紙や包装
紙等の種々の紙、磁気テープ等の種々のシート状又は薄
板帯状の部材の搬送に用いることができる。すなわち、
種々のシート状部材ないし帯状部材を搬送する搬送装置
や、搬送しながら処理する処理装置に用いることができ
る。

【００５６】また、本実施の形態では、金属としてステ
ンレス鋼を用いた搬送用ローラ１０について説明した
が、耐腐食性を考慮する必要がない環境又は部材の搬送
用に用いるときには、ステンレス鋼に限らず、アルミニ
ウム等の他の金属を用いた金属ローラに適用することが
できる。

【００５７】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明では、ローラ
本体の表面を所定の粗さに仕上げると共に、ローラ本体
を薄肉としているので、スリップ等によって感光材料の
表面にスリキズ等を与えて損傷させることがなく、ま
た、感光材料搬送用のローラを低コストで作成すること
ができる優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】フィルム搬送用ローラの外観を示す概略斜視図
である。

【図２】溶接パイプの製造の概略を示す斜視図である。

【図３】（Ａ）は溶接パイプを切断して得るローラ本体
の概略正面図、（Ｂ）はローラ本体の軸端部分を示す軸
線方向に沿った要部断面図、（Ｃ）から（Ｆ）のそれぞ
れは軸端部材を示すフィルム搬送用ローラの軸線方向に
沿った要部断面図である。

【図４】スリキズ試験の測定を行うための概略構成図で
ある。

【図５】（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれスリキズ試験のの
測定結果を示すグラフである。

【図６】（Ａ）は回転追従性試験の測定を行うための概
略構成図、（Ｂ）は回転追従性試験の測定結果を示すグ
ラフである。

【図７】（Ａ）は温度追従性試験の測定を行うための概
略構成図、（Ｂ）は温度追従性試験の測定結果を示すグ
ラフである。

【図８】（Ａ）は溶接パイプを用いたローラ本体を軸線
方向から見た概略側面図、（Ｂ）は図８（Ａ）の８Ｂ−
８Ｂ線に沿った概略断面図である。

【符号の説明】

１０搬送用ローラ（感光材料搬送用ローラ）１２ローラ本体１８ステンレスパイプ２０ステンレス鋼板２４溶接ビード

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ローラ本体の外周面を感光材料に接触さ
せながらローラ本体を回転させることにより感光材料を
搬送する感光材料搬送用ローラであって、前記ローラ本
体として金属を用い、かつ外周面の表面粗さＲａを０．
２μｍ以上でかつ１．５μｍ以下としていることを特徴
とする感光材料搬送用ローラ。
【請求項２】前記ローラ本体が肉厚を１．２mm以下、
より好ましくは１．０mm以下の円筒状に形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の感光材料搬送用ロー
ラ。
【請求項３】前記ローラ本体がステンレス鋼板を円筒
状に丸めて溶接したパイプであることを特徴とする請求
項２に記載の感光材料搬送用ローラ。