JPH09210807A

JPH09210807A - 多点測温器

Info

Publication number: JPH09210807A
Application number: JP1686196A
Authority: JP
Inventors: Jun Azuma; 洵東
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1996-02-01
Filing date: 1996-02-01
Publication date: 1997-08-15

Abstract

(57)【要約】【課題】連続鋳造設備に具備されるモールドに対し、
その水平方向での温度分布を正確に測定できるようにす
る。測定器が大型化するとモールドに与える熱的外乱が
問題になるので、小型化が要請されている。【解決手段】先端部に温接点８が設けられた極細の熱
電対５を、互いに温接点８が位置ズレする状態で多数本
束ね、これらを金属製のシース６によって取り囲むよう
にした。シース６の外径は３ｍｍ程度である。各熱電対
５は、信号切換器によって１個づつ、順次交替状に切り
換えられ、温接出力が取り出されるように配線されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば連続鋳造設
備に具備されたモールドの銅板等、所定範囲内での温度
分布測定に用いることができる多点測温器に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】連続鋳造では、図１０に示すように取鍋
５０及びタンディッシュ５１を介してモールド５２内へ
注入される溶鋼５３が、このモールド５２内で冷却され
て鋳片５５となりつつ下方へ移動してゆくようになって
いるが、モールド５２内では、図１１に示すように溶鋼
５３の一部が冷却水５７で冷却されている銅板５８と接
触して凝固シェル５９を形成し、更にこの凝固シェル５
９と銅板５８との間には溶融状態のフラックス６０が薄
皮状に介在した状態にある。なお、６２はバックアップ
プレートである。

【０００３】このフラックス６０は潤滑を高める作用を
供しているため、これが途切れるようなことがあると
（矢符Ａ参照）銅板５８と凝固シェル５９とが局部的に
固着し、モールド５２と溶鋼５３とが相対的上下動を行
うことに伴って凝固シェル５９が引き裂かれる漏鋼現象
（ブレークアウト）を招来することになる。一旦、漏鋼
現象が生じれば操業停止を余儀なくされることは言うま
でもない。

【０００４】そこで従来は、モールド５２における銅板
５８の裏面又は内部に対し、モールド５２の幅方向（水
平方向）へ温接点が並ぶようにして複数の熱電対（図示
略）を組み込むと共に、これら熱電対からモールド５２
外へリード線を引き出して温度測定を行い、銅板５８全
体としての温度分布から上記漏鋼現象の兆候を監視し、
当該漏鋼現象を未然に回避できるようにする技術が提案
されている（例えば、特開昭５７−１１５９６１号公報
等参照）。

【０００５】なお、言うまでもなく、モールド５２に対
し、各熱電対における温接点の配設ピッチを短くして可
及的に多くの熱電対を設置することが、正確な温度分布
を測定するうえで好適であり、従って正確な漏鋼現象の
兆候判別ができることになる。本出願人は、モールド５
２の幅方向において１０ｍｍ間隔以下の高分解能の温度
測定をすることが必要であると考えているが、このため
には温接点を２０〜３０ｍｍピッチ程に細かくする必要
があり、従って幅寸法が２１００ｍｍもあるようなモー
ルド５２に対しては１００本近い熱電対を要することに
なる。

【０００６】なお、参考までに言うと温度分布の測定方
法としては、熱電対を用いる方法の他に、光ファイバー
を用いたＯＴＤＲ法があるが、このうちラマン散乱を応
用したものでは空間分解能を高くするにも、せいぜい１
ｍ程度が限界であるために実用性上は低いと言わざるを
得ない。またレーリー散乱を応用したものでも、イニシ
ャルコスト的な面から、簡単に採用できるものではなか
った。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】約１００本という極め
て多数本の熱電対をモールド５２の銅板５８へ組み込む
ということは、各熱電対から出ているリード線の配線ス
ペース等が必要となること等に関連して、実質的に不可
能であった。また、これほど多くのリード線を所定通り
に配線するのは極めて面倒であり、誤配線の原因ともな
っていた。従って従来、１０〜２０本程度の熱電対を用
いるのがせいぜいであって、その結果、温接点は１００
〜２００ｍｍピッチとせざるを得ないため、温度分布の
測定としては不満の残るところであった。

【０００８】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、連続鋳造設備に備えられるモールドの銅板等
に対して高分解能の温度測定をすることができるように
した多点測温器を提供する点にある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、請求
項１記載の本発明では、温接点が互いに位置ズレした状
態で集合された複数の熱電対と、この熱電対の集合体ま
わりを一体的に取り囲むシース部材とを有し、該シース
部材が金属素材により形成されていることを特徴として
いる。

【００１０】このようにシース部材を金属素材製とする
ならば、当該シース部材の外径は所望に応じて径小化で
きるため、熱電対はその事情が許される範囲で径小化が
可能となり、多点測温器全体として（複数本の熱電対を
集合させたかたちとして）可及的な径小化が可能とな
る。またシース部材を金属製としたため、曲げ加工等が
簡単に施せるものであり、連続鋳造設備のモールド等に
対する装着が簡単に行えるという利点がある。

【００１１】また、請求項２記載の本発明では、温接点
が互いに位置ズレした状態で集合された複数の熱電対
と、各熱電対からの出力信号取り出しを順次切り換える
ことで多点測温を可能とする信号切換器とを有している
ことを特徴としている。このような構成であれば、熱電
対相互間の配線数を減らし簡素化できる（外部配線とし
てのリード線結線は殆ど不要である）ので、複数本の熱
電対を集合させたかたちとしてのコンパクト化が図れ
る。また何よりも、配線が簡素化されることに伴って配
線作業の簡潔化及び誤配線の防止が図れる等の利点があ
る。

【００１２】前記熱電対の集合体は、絶縁基板と、該絶
縁基板上に印刷、蒸着又は貼着により設けられた陰極用
及び陽極用の各複数本の熱電対素材と、上記絶縁基板に
対して全ての熱電対素材を被覆すべく設けられた絶縁被
覆材とによって構成させることが可能である（請求項
３）。このような構成であれば、陰極用及び陽極用の熱
電対素材を例えば線状にする等、それぞれ微小細さのも
のとして絶縁基板上に形成させることができる。従っ
て、この絶縁基板上で複数本の熱電対を構成させるよう
にしても、その全体太さを細く抑えることができる。

【００１３】また、この絶縁基板上で各熱電対相互の配
線部分も形成させることができるので、その後に行う配
線作業を殆ど不要化できる。従って、配線作業の簡潔化
が一層図れると共に、誤配線が生じるおそれは無くな
る。前記熱電対の集合体において、各熱電対における少
なくとも一方の極の熱電対素材を、各熱電対相互間で共
通使用させるように構成することができる。（請求項
４）。

【００１４】このようにすれば、熱電対相互間の配線数
は更に半減できるものとなり、簡素化できるため、絶縁
基板の一層のコンパクト化が図れる利点がある。各熱電
対の温接点は、連続鋳造設備に具備されるモールドに対
してその幅方向に１０ｍｍ間隔以下の高分解能を確保可
能なピッチで配される構成とすることが可能である（請
求項５）。

【００１５】１０ｍｍ間隔以下の高分解能を確保するに
は、おおよそ熱電対の温接点を２０〜３０ｍｍ程度にす
ればよく、このことは請求項１乃至請求項４記載の技術
事項によって達成できるため、これによりモールドの銅
板における正確な温度分布を調べることが可能となり、
正確な漏鋼現象の兆候判別ができることは勿論、連続鋳
造として高品質で均質な鋳片を得ることができるものと
なる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。図１乃至図５は本発明の第１実施
形態に係る多点測温器１を示している。この多点測温器
１は、図３に示すように棒状本体部２と、この棒状本体
部２の根元部に設けられた信号切換器３とを有したもの
で、このうち棒状本体部２を連続鋳造設備のモールド
（図示略）等に組み込むようにして用いる。

【００１７】棒状本体部２は、図１に示すように線状を
した複数本の熱電対５と、これら熱電対５の集合体まわ
りを一体的に取り囲むべく管状をしたシース部材６とを
有している。熱電対５は先端部を温接点８としており、
シース部材６内では、各温接点８がその軸方向に沿って
位置ズレするように配設されている。熱電対５は、図２
に示すように陰極用及び陽極用とされる一対の熱電対素
材１０，１１と、これら両極の熱電対素材１０，１１を
被覆する極細の金属製個別シース１２とを有している。
両極の熱電対素材１０，１１は、図４に示すようにそれ
らの先端部分が接続されて上記温接点８とされる以外
は、互いに絶縁状態に保持されている。全ての熱電対５
は、両極の熱電対素材１０，１１とも、補償導線１３，
１４によってそれぞれ並列接続されている。

【００１８】なお、個別シース１２に対して熱電対素材
１０，１１を挿通させるには、個別シース１２の一端側
から吸引する方法を採用して、熱電対素材１０，１１に
折れや曲がり又は絡み等が生じないようにしている。シ
ース部材６（図１及び図２参照）は、ステンレス等の金
属素材により管状に形成されたもので、その先端部は半
球状に閉塞されている。このシース部材６に対して熱電
対５を挿通させる場合にも、上記と同様に、一端側から
の吸引方法を採用すればよい。

【００１９】信号切換器３は、図４に示すように各熱電
対５と共に並列関係を有して接続された冷接点１５と、
この冷接点１５及び全熱電対５に対応して設けられる個
別スイッチ１６（１６-1，１６-2，１６-3，…１６-n，
１６-m）と、これら個別スイッチ１６を所定順番、所定
間隔で１個つづＯＮ−ＯＦＦ切り換え可能なスイッチコ
ントローラ１７と、各個別スイッチ１６を介して出力さ
れる温接点出力又は冷接点出力を増幅するアンプ１８と
を有している。

【００２０】個別スイッチ１６にはＦＥＴ（電界効果ト
ランジスタ）等の無接点切換器が用いられている。また
冷接点１５には基準抵抗が用いられている。この冷接点
１５は、言うまでもなく各温接点８が配される温度測定
領域から離れた場所（例えばスイッチコントローラ１７
等が設置される常温位置）に設けられる。図５はアンプ
１８からの出力信号を例示したもので、横軸は時間軸で
ある。同図から明らかなように、スイッチコントローラ
１７は、温接点８が最も先方へ位置付けられた熱電対５
（図１の最上部のもの）からその個別スイッチ１６（例
えば図４の符号１６-1）をＯＮにし、続いてＯＦＦにす
ると同時に次位置の熱電対５における個別スイッチ１６
（図４の符号１６-2）をＯＮにするといった具合に、次
々と切り換え動作をして温接点出力(1),(2),(3),…(n)
を取り出してゆく。そして、冷接点１５の個別スイッチ
１６-mをＯＮにして冷接点出力(m) を取り出した後、こ
れをＯＦＦにすると同時に一巡完了を識別させるための
識別信号(S)を出力し、以後、これら一連の動作を繰り
返すようになっている。

【００２１】ところで、アンプ１８からの各出力信号の
うち温接点出力(1),(2),(3),…(n)は、温接点８での実
測温度（例えばＴ₀とする）から冷接点１５での周囲温
度（例えばＴm とする）を減算した値（Ｔ₀−Ｔm ）と
して取り出されている。そこで、アンプ１８からの出力
信号を受け取る側では、上記温接点出力(1),(2),(3),…
(n) に対し、その前段又は後段で得られる冷接点出力
(m) の値（Ｔm ）を加算して元の実測温度（Ｔ₀）へ戻
す操作を行うようにする。即ち、（Ｔ₀−Ｔm ）＋Ｔm
の計算を行うものである。

【００２２】このようなことにより、温接点８の設定数
（熱電対５の使用本数）に応じた多点測温が可能となっ
ている。この第１実施形態の多点測温器１において、熱
電対５（個別シース１２）の外径を０．２５ｍｍとして
形成し、各熱電対５における温接点８の相互間ピッチ
（図１のＰ参照）を１２ｍｍ、熱電対５の使用本数を３
１本、シース部材６の外径を３．６ｍｍ、シース部材６
の管肉厚を０．２５ｍｍ、シース部材６の長さを５２０
ｍｍとして試作品を製作した。

【００２３】この試作多点測温器１では、棒状本体部２
（即ち、シース部材６）の外径が３，６ｍｍと細いた
め、連続鋳造設備に具備されるモールドの銅板内へ組み
込むようにしても、銅板に対して熱的悪影響（外乱）を
及ぼすことは全くなかった。従って、３６０ｍｍのスパ
ンを１２ｍｍピッチで温度測定することができ、その結
果、モールドの幅方向において１０ｍｍ間隔以下の高分
解能で温度分布を調べることができるものであった。ま
た、この試作多点測温器１では、モールドへの組み込み
時に必要な配線が補償導線１３，１４とアンプ１８との
間又はアンプ１８の後続側等、極めて限られた部分での
数本の配線だけでよいため、作業の迅速化及び容易化が
図られると共に、誤配線のおそれが殆ど無いという好結
果が得られた。

【００２４】なお、熱電対５における個別シース１２及
び熱電対５を囲むシース部材６は、いずれもガラスやセ
ラミック製とすることが可能であるが、前記したように
金属素材製とすることによって棒状本体部２の曲げ加工
等を簡単に施せるという利点がある。すなわち、これに
より連続鋳造設備のモールド等に対する装着が簡単とな
り、且つ最適構造で行えることになる。

【００２５】図６乃至図９は本発明の第２実施形態に係
る多点測温器１を示したもので、この第２実施形態が上
記した第１実施形態と異なるところは、図８に示すよう
にシース部材６内に帯板状部材３０が収納されており、
この帯板状部材３０が、図６及び図７に示すように一つ
の絶縁基板３１に対して複数の熱電対５を一体的に具備
した構造となっている点にある。なお、各図において熱
電対５は３本だけ描いてその他を省略してある。

【００２６】すなわち、上記帯板状部材３０は、絶縁基
板３１上に各熱電対５を構成する陰極用及び陽極用の熱
電対素材１０，１１が印刷、蒸着又は貼着によって設け
られていると共に、これら全ての熱電対素材１０，１１
を被覆すべく絶縁基板３１上に絶縁被覆材３２が設けら
れている。絶縁基板３１にはポリイミド樹脂、石英，セ
ラミック等を用いることができる。また絶縁被覆材３２
にもポリイミド樹脂等を用いることができる。

【００２７】絶縁基板３１上に熱電対素材１０，１１を
印刷によって設けるには、まず熱電対素材１０，１１と
すべき異種の金属粉をそれぞれ溶媒と混合してペースト
状にし、このうち一方のペースト状極材料をスクリーン
を介して絶縁基板３１上へ複数の線として印刷する。そ
して、この絶縁基板３１をその耐熱温度以下で焼成する
ことで、印刷部分をそれぞれ熱電対素材（例えば陽極用
熱電対素材１１）とする。

【００２８】次に、陽極用熱電対素材１１の各先端部
（後に温接部８とする部分）を除き、その上面部に対し
て絶縁被覆材３２とすべき素材により１回目のコーティ
ングを行う。そして、この素材が所定の硬化状態となっ
た後、この上面に対し、他方のペースト状極材料をスク
リーンを介して複数の線として印刷する。このとき、線
の先端部のみが既に形成済みの陽極用熱電対素材１１の
先端部と合致するようにする。

【００２９】そして再び、この絶縁基板３１をその耐熱
温度以下で焼成することで、印刷部分をそれぞれ陰極用
熱電対素材１０とし、且つ両極の熱電対素材１０，１１
における先端部同士で温接点８を形成させる。最後に、
陰極用熱電対素材１０を含む上面部全面に対して絶縁被
覆材３２とすべき素材による２回目のコーティングを行
い、この素材の硬化によって帯板状部材３０は完成す
る。

【００３０】一方、絶縁基板３１上に熱電対素材１０，
１１を蒸着（ＣＶＤ法や真空蒸着法等）によって設ける
場合は、絶縁基板３１上へ所定のマスク材を被せた後、
一方の極材料による１回目の蒸着を行い、線状を成す複
数本の熱電対素材（例えば陽極用熱電対素材１１）を形
成させる。次に、陽極用熱電対素材１１の各先端部を除
き、その上面部に対して絶縁被覆材３２とすべき素材に
より１回目のコーティングを行う。そして、この素材が
所定の硬化状態となった後、その上面に再び所定のマス
ク材を被せて今度は他方の極材料による２回目の蒸着を
行って、線状を成す複数本の陰極用熱電対素材１０を形
成させる。このとき、線の先端部のみが既に形成済みの
陽極用熱電対素材１１の先端部と一体化され、自動的に
温接点８が形成される。

【００３１】最後に、陰極用熱電対素材１０を含む上面
部全面に対して絶縁被覆材３２とすべき素材による２回
目のコーティングを行い、この素材の硬化によって帯板
状部材３０は完成する。絶縁基板３１上に熱電対素材１
０，１１を貼着によって設ける場合は、まず熱電対素材
１０，１１とすべき異種の金属材を圧延等により薄膜の
リボン状に成形しておき、このうち一方のリボン状極材
料を絶縁基板３１上へ貼り付けて、複数本の熱電対素材
（例えば陽極用熱電対素材１１）を形成させる。

【００３２】次に、陽極用熱電対素材１１の各先端部を
除き、その上面部に対して絶縁被覆材３２とすべき素材
により１回目のコーティングを行う。そして、この素材
が所定の硬化状態となった後、その上面に他方のリボン
状極材料を貼り付けて複数本の陽極用熱電対素材１１を
形成させる。このとき、既に形成済みの陽極用熱電対素
材１１と互いの先端部同士を当接させておき、これら先
端部相互間で電流を流して抵抗加熱による接続をする。
これにより温接点８を形成させる。

【００３３】最後に、陰極用熱電対素材１０を含む上面
部全面に対して絶縁被覆材３２とすべき素材による２回
目のコーティングを行い、この素材の硬化によって帯板
状部材３０は完成する。この第２実施形態において、各
熱電対５相互に図４に示した第１実施形態と同じ信号切
換器３を採用し、同じ配線構成とすることも可能である
が、図９に示すような信号切換器３及び配線構成を採用
するのが好適である。なお、図９では冷接点の図示を省
略してあるが、この点については図４と同様に、各熱電
対５と並列となるかたちで冷接点が設けられているもの
とする。

【００３４】この信号切換器３は、各熱電対５における
一方の熱電対素材（図例では陽極用熱電対素材１１とし
た）又はこれに補償導線を接続させた状態で引き出した
端部に切換端子３５を形成させ、これら切換端子３５に
対して所定順番、所定間隔で１個つづＯＮ−ＯＦＦ切り
換え可能となるスイッチ３６が設けられている。また、
他方の陰極用熱電対素材１０を互いに共通使用可能なコ
モン線３７として接続して引き出してあり、これらスイ
ッチ３６及びコモン線３７からアンプ１８を介して出力
信号を取り出すように構成されている。４０はスイッチ
３６の制御信号入力である。

【００３５】このような信号切換器３及び配線構成の採
用では、絶縁基板３１上の配線数を半減でき、一層の小
型化及び製造の容易化が図れるものである。この第２実
施形態において、熱電対５を蒸着によって構成する場合
であれば、陰極用及び陽極用の熱電対素材１０，１１を
２０μｍ幅程度にすることは簡単であり、絶縁基板３１
上に４０本の熱電対５を設けるとしてもこの絶縁基板３
１は４ｍｍ幅以内で抑えることができることになる。ま
た、帯板状部材３０としての厚さも１．５ｍｍ以内とす
ることが可能である。特に真空蒸着法であれば、熱電対
素材１０，１１を５μｍ程度まで細くすることも可能で
あるので、８０本の熱電対５を設けたとしても絶縁基板
３１は２ｍｍ幅以内で抑えることができることになる。
従って、極めて高分解能の温度測定が可能となる。

【００３６】ポリイミド樹脂は３５０℃の耐熱性を有し
ているので、第２実施形態の多点測温器１についてもま
た、連続鋳造設備に具備されるモールドの銅板内へ組み
込むことが可能なものである。ところで、本発明は上記
実施形態に限定されるものではない。例えば、上記した
第２実施形態では、各熱電対５が絶縁基板３２に対して
平面的に配設されたものを示したが、各熱電対５を積層
状に（即ち、立体的に）設けたり、これら平面配置及び
立体配置を混成したかたちで設けたりすることも可能で
ある。これにより、更に多数の熱電対５をコンパクト化
した状態で集合させることができる。

【００３７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、請求項
１記載の本発明では、温接点が互いに位置ズレした状態
で集合された複数の熱電対と、この熱電対の集合体まわ
りを一体的に取り囲むシース部材とを有し、該シース部
材が金属素材により形成された構成であるので、この金
属素材製シース部材の外径を径小化することができ、全
体として可及的な径小化が可能となる。またシース部材
を金属製としたため、曲げ加工等が簡単に施せるもので
あり、連続鋳造設備のモールド等に対する装着が簡単に
行えるという利点がある。

【００３８】また、請求項２記載の本発明では、温接点
が互いに位置ズレした状態で集合された複数の熱電対
と、各熱電対からの出力信号取り出しを順次切り換える
ことで多点測温を可能とする信号切換器とを有した構成
であるので、熱電対相互間の配線数を減らして簡素化で
き、全体としてのコンパクト化が図れる。また何より
も、配線が簡素化されることに伴って配線作業の簡潔化
及び誤配線の防止が図れる等の利点がある。

【００３９】熱電対の集合体において、絶縁基板と、こ
の上に印刷、蒸着又は貼着により設けられた陰極用及び
陽極用の各複数本の熱電対素材と、絶縁基板に対して全
ての熱電対素材を被覆すべく設けられた絶縁被覆材とに
よって構成させるようにすれば（請求項３）、両極の熱
電対素材をそれぞれ微小細さのもの（例えば線状のも
の）として絶縁基板上に形成させることができ、絶縁基
板としての全体太さを細く抑えることができる。また、
この絶縁基板上で各熱電対相互の配線部分も形成させる
ことができるので、その後に行う配線作業を殆ど不要化
できる。従って、配線作業の簡潔化が一層図れると共
に、誤配線が生じるおそれは無くなる。

【００４０】熱電対の集合体において、各熱電対におけ
る少なくとも一方の極の熱電対素材を各熱電対相互間で
共通使用させるように構成すれば、（請求項４）、熱電
対相互間の配線数を半減できるので、絶縁基板の一層の
コンパクト化が図れる利点がある。各熱電対の温接点に
おいて、連続鋳造設備に具備されるモールドに対してそ
の幅方向に１０ｍｍ間隔以下の高分解能を確保可能なピ
ッチで配される構成とすれば（請求項５）、モールドの
銅板における正確な温度分布を調べることが可能とな
り、正確な漏鋼現象の兆候判別ができることは勿論、連
続鋳造として高品質で均質な鋳片を得ることができるも
のとなる。

【００４１】本発明では、光ファイバーを用いたＯＴＤ
Ｒ法等とは異なり、熱電対による熱起電力を測定する方
法によって温度分布を測定できるため、構造的に簡潔、
低コストであり、しかも量産が可能である等、幾多の利
点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】図３に示す棒状本体部を示す拡大側断面図であ
る。

【図２】図１の棒状本体部を更に拡大して示す正面断面
図である。

【図３】本発明の第１実施形態に係る多点測温器を示す
全体図である。

【図４】第１実施形態における熱電対及び信号切換器の
配線構造を示す配線図である。

【図５】出力信号の一例を示す波形図である。

【図６】図８に示す帯板状部材を示す平面図である。

【図７】図６に示す帯板状部材を拡大して示す側断面図
である。

【図８】本発明の第２実施形態に係る多点測温器の棒状
本体部を一部破砕して示す斜視図である。

【図９】第２実施形態における熱電対及び信号切換器の
配線構造を示す配線図である。

【図１０】連続鋳造設備を示す模式図である。

【図１１】モールド内で漏鋼現象が生じた状況を示す拡
大断面図である。

【符号の説明】

１多点測温器３信号切換器５熱電対６シース部材８温接点１０陰極用熱電対素材１１陽極用熱電対素材３１絶縁基板３２絶縁被覆材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】温接点（８）が互いに位置ズレした状態
で集合された複数の熱電対（５）と、この熱電対（５）
の集合体まわりを一体的に取り囲むシース部材（６）と
を有し、該シース部材（６）が金属素材により形成され
ていることを特徴とする多点測温器。
【請求項２】温接点（８）が互いに位置ズレした状態
で集合された複数の熱電対（５）と、各熱電対（５）か
らの出力信号取り出しを順次切り換えることで多点測温
を可能とする信号切換器（３）とを有していることを特
徴とする多点測温器。
【請求項３】前記熱電対（５）の集合体は、絶縁基板
（３１）と、該絶縁基板（３１）上に印刷、蒸着又は貼
着により設けられた陰極用及び陽極用の各複数本の熱電
対素材（１０，１１）と、上記絶縁基板（３１）に対し
て全ての熱電対素材（１０，１１）を被覆すべく設けら
れた絶縁被覆材（３２）とを有していることを特徴とす
る請求項１又は請求項２記載の多点測温器。
【請求項４】前記熱電対（５）の集合体において、各
熱電対（５）における少なくとも一方の極の熱電対素材
が、各熱電対（５）相互間で共通使用されるようになっ
ていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれ
かに記載の多点測温器。
【請求項５】各熱電対（５）の温接点（８）は、連続
鋳造設備に具備されるモールドに対してその幅方向に１
０ｍｍ間隔以下の高分解能を確保可能なピッチで配され
ていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれ
かに記載の多点測温器。