JPH09193097A

JPH09193097A - プリント配線板の穴明け装置

Info

Publication number: JPH09193097A
Application number: JP2624696A
Authority: JP
Inventors: Takeo Sakuma; 武雄佐久間; Junichi Ito; 潤一伊藤
Original assignee: Hitachi Telecom Technologies Ltd
Current assignee: Hitachi Telecom Technologies Ltd
Priority date: 1996-01-22
Filing date: 1996-01-22
Publication date: 1997-07-29
Anticipated expiration: 2016-01-22
Also published as: JP3435279B2

Abstract

(57)【要約】【課題】材料のセットやドリルセットなどを手作業で
行っていたため、設備稼働率や作業処理能力が低い。【解決手段】穴明けデータに穴明け加工後のプリント
配線板のサイズを有し且つこの穴明けデータが、穴明け
位置座標と、穴明けするドリル径よりなる中間データ形
成をとることにより、複数台の穴明け装置１へのデータ
の変換を行うようにしたプリント配線板の穴明け装置で
あって、プリント配線板の材料ライブラリと穴明けデー
タにプリント配線板の加工サイズをもつことにより、プ
リント配線板の材料の選定を、これら材料ライブラリと
穴明けデータを基に自動的に行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は電子部品を実装する
プリント配線板の穴明け装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年電子機器の多様化や個性化に伴い多
品種少量生産化が進んでおり、同じ製品の繰り返し生産
は減少傾向にある。また、このような生産背景の中でデ
ータ変換や生産指示等の作業を行うためのイニシャル工
数の製造原価の占める割合が高くなってきている。

【０００３】そして、これら製品群においてユーザニー
ズにマッチした製品機能を維持するために多品種のプリ
ント回路板が製造されている。このプリント回路板の構
成要素として電子部品を実装するベースとなるのがブリ
ント配線板であるが、プリント配線板には実装する部品
のリードの太さの違い、表、裏面の導体パターンを接続
するためのビアホール、製品本体に取り付けるための止
め穴など十数種類の径の異なる穴が明けられている。

【０００４】この穴明けを従来では図１０に示すような
穴明け装置を使用して実施している。この穴明け装置で
は、複数の穴明け機Ｍが設置されていて、これら穴明け
機Ｍは数値制御により制御される穴明け機本体ａと、材
料供給部ｂ及びＣＡＤよりフロッピー等のメディアｃで
出力された穴明けデータを読み取って穴明け機本体ａや
材料供給部ｂを制御するコントローラｄとより構成され
ている。

【０００５】前記穴明け機本体ａは図１１に示すように
数軸の穴明けヘッドｅと、多数種のドリルｆがセットで
きるドリルステーションｇを有していて、ドリルステー
ションｇのドリルｆのセット位置は、Ｔ番号により符号
化した状態で割り付けされている。

【０００６】すなわち、ＣＡＤより出力されるデータフ
ォーマットは、穴明け位置を示すＸＹ座標と、ドリルス
テーションのドリルセット位置を示すＴ番号より構成さ
れていて、穴明けに際しては、データの一部として使用
される材料サイズ、ドリルｆのセット位置とドリル径を
示す帳票ｈが添付され、それにもとづき材料ｉ、ドリル
ｆのセット等の段取りがおこなわれ、作業が開始される
ようになっている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の穴明け
機では、穴明け作業を行なう際、帳票ｈに基づいて材料
ｉのセットやドリルｆのセットを行うため、ドリルｆの
セット段取り替えに多くの時間を要して、設備の稼働率
や作業処理能力の低下を招くなどの問題があった。

【０００８】また、ドリルｆのセット段取り替えの回数
が増すほどそれに比例してドリル径の誤セットなどのヒ
ューマンエラーが発生しやすくなると共に、材料メーカ
から購入する材料ｉー１、ｉー２、ｉー３はメーカ毎に
数種類の定尺サイズがあり、その定尺サイズの材料ｉー
１、ｉー２、ｉー３を図１２に示すように縦横２、３、
４分割の組み合わせにより材料ｉを切断して供給され
る。

【０００９】そして、この材料ｉの供給サイズは、棚卸
し資産の削減、供給サイズによる価格の変更などのニー
ズ変化により変わる場合がある。このような材料供給サ
イズの変更があった場合、帳票ｈに記載されたセット材
料サイズとミスマッチになるため、作業者が加工するプ
リント配線板の大きさを確認し、穴明け機へセットする
材料サイズの判断をしながら作業を行うことから生産効
率の低下につながっていた。またこの時に必ずしも材料
取り効率のよいサイズが判断されセットされるとは限ら
ないため原価高の状態になることもあるのが実態であ
る。

【００１０】一方、板の重ね枚数、板の厚さ、機械的摩
耗、機種の違い等の要因により装置ごとに穴明け精度が
異なってくる。それらを考慮して効率的に穴明け機を運
転するための判断は、作業者の判断であるため作業習熟
時間がかかり、時として不良等の不具合が発生したり、
作業効率の悪い割付で穴明け加工を実施していた。

【００１１】本発明は、上記した問題点に着目してなさ
れたものであって、その目的とするところは、生産管理
情報よりある一定期間内に生産するプリント配線板にお
いて、複数台の穴明け機へのデータ分配に際して穴明け
機の選定と加工効率のよいデータの分配、変換を行うプ
リント配線板の穴明け装置を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１の発明に係わるプリント配線板の穴明け
装置は、穴明けデータに穴明け加工後のプリント配線板
のサイズを有し且つこの穴明けデータが、穴明け位置座
標と、穴明けするドリル径よりなる中間データ形式をと
ることにより、複数台の穴明け機へのデータの変換を行
うようにしたプリント配線板の穴明け装置であって、前
記プリント配線板の材料ライブラリと前記穴明けデータ
が前記プリント配線板の加工サイズを有することによ
り、前記プリント配線板の材料の選定を、前記材料ライ
ブラリと前記穴明けデータを基に自動的に行うことを特
徴とする。

【００１３】かかる構成により、プリント配線板の穴明
けに際して、穴明けデータの分配する穴明け機の選定と
ドリル段取り替えを最小化することができるため、ドリ
ル段取り替えに多くの時間を必要とせず、これによって
設備稼働率及び作業処理能力の向上が図れる。

【００１４】また、上記の目的を達成するため、請求項
２の発明に係わるプリント配線板の穴明け装置は、請求
項１記載の穴明け装置において、生産と同期した作業実
績収集を行い、材料の在庫管理を行うと共に、適正在庫
をもつために材料毎に予め登録された最小在庫数と発注
オーダ数を有し、最小在庫数よりも少なくなった場合、
材料の自動発注を行うことを特徴とする。

【００１５】かかる構成により、上記した請求項１の発
明の作用と同様な作用を奏し得るばかりか、入力された
生産計画に従って生産するプリント配線板の材料の使用
量、穴明け機へのデータの供給先の決定、作業指示の決
定を品質及び生産性を考慮して自動的に行うことができ
るため、より効率のよい生産の割り付けが可能になる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳述する。

【００１７】図１は穴明け装置の全体的な構成図であ
り、複数の穴明け機１（１ー１、１ー２、１ー３、１ー
４）と、これら穴明け機１を個々に制御するコントロー
ラ２、穴明け機１全体を制御するラインコントローラ３
及びラインコントローラ３に送られるデータを中間デー
タ形式でセーブするサーバ４、プリント配線板を設計し
て、ＮＣ穴明け情報を前記ラインコントローラ３へ送る
ＣＡＤ５と、日単位もしくは週単位などの生産小日程計
画を管理する生産管理情報部６とよりなり、複数の穴明
け機１は、それぞれ穴明け機本体１ａと、材料供給部１
ｂより構成されている。

【００１８】そして、ＣＡＤ５によりプリント配線板が
設計されると、ＮＣ穴明け情報がラインコントローラ３
に送られ、データが中間データ形式でセーブされる。生
産管理情報部６より日単位若しくは週単位等の生産小日
程計画がラインコントローラ３に流されると、現在の仕
掛かりを考慮して各穴明け機１へデータが分配される。
このときラインコントローラ３は、ＣＡＤ５から出力さ
れるデータフォーマットが中間データ形式であるため、
穴明け機１へ実行レベルでのデータの変換をすると同時
に材料のセットサイズ、重ね枚数、ドリルのセット、生
産枚数等の作業指示データを画面表示またはプリントア
ウトにより出力する。

【００１９】また、前記穴明け機１は図２に示すよう
に、複数のドリル７がセット可能なドリルステーション
８と、穴明け時材料９を固定するベッド１０及び前記ド
リル７をクランプして穴明け加工に供する複数の加工ヘ
ッド１２を有している。

【００２０】そして、準備作業として図１に示すコント
ローラ２より出力した作業指示データに基づき、材料９
を材料供給部１ｂへセットしドリルステーション８にド
リル７を配置する。穴明けデータが穴明け機１へ負荷さ
れると、予め材料供給部１ｂへセットされた位置より材
料９が供給され、ベッド１０へ固定される。加工ヘッド
１２はデータ上にて指定された位置よりドリルステーシ
ョン８からドリル７をクランプする。そして穴明けが開
始される。

【００２１】次に、穴明け作業が開始されるまでの一連
のデータの流れとその処理を図３に示すフローチャート
を用いて説明する。

【００２２】図３のステップＦ１１１では生産情報が図
１に示すラインコントローラ３へロードされると、ステ
ップＦ１００でサーバ４より該当する穴明け中間データ
を読み込む。この穴明け中間データのデータ構造は、イ
ニシャルデータとしてプリント配線板加工サイズ、板
厚、材質、ドリル径に対する穴明け精度をもち、かつ穴
明け位置に対しドリル径をもつ中間データ形式となって
いる。

【００２３】中間データを読み込むと、ステップＦ１１
２の材料ライブラリと照合を行い、最も効率のよい材料
サイズの決定を行う（ステップＦ１１０）。

【００２４】このステップＦ１１０の決定手順を図４及
び図５に基づいて説明する。図４に示すようにＣＡＤデ
ータのプリント配線板サイズＸ２、Ｙ２は、プリント配
線板外形加工後のサイズをデータとしてもっている。図
５は本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴明け
装置で加工するプリント配線板の最も材料効率のよい材
料サイズを選定するフローチャートである。図５に示す
ステップＦ２００では、最小ワークサイズＸ１、Ｙ１
は、加工におけるクランプのためのデッドスペース等を
考慮した加工代をパラメータとしてもちそれを加算して
算出する。

【００２５】次に、ステップＦ２１０の処理にて材料ラ
イブラリに登録されている中から材質、板厚の合致した
材料サイズの選定を行う。プリント配線加工において最
も安価な製造原価を提供するためには、材料９を有効活
用することが必須になるが、そのフローをステップＦ２
１０からステップＦ２６０に示す。

【００２６】すなわち、ステップＦ２１０で材料ライブ
ラリより材質、板厚を照合、材料サイズを選ぶ。そし
て、ステップＦ２２０でＸ１≦Ｘか否かが判断されて、
Ｘ１≦Ｘである場合には、ステップＦ２３０でＹ１≦Ｙ
か否かが判断されて、Ｙ１≦Ｙである場合にはステップ
Ｆ２４０で有効活用面積率Ｐが求められる。

【００２７】この有効活用面積率Ｐが、最適であるかど
うかの判断の指標となる（式１に示す）。種々の材料サ
イズの中で最小ワークサイズ（面積Ｓ１）Ｘ１、Ｙ１が
材料サイズ（面積Ｓ）Ｘ、Ｙを越えない範囲で、有効面
積活用率Ｐの一番高い値を示す材料サイズが最も安価と
なる。

【００２８】有効面積活用率Ｐ＝最小ワークサイズ面積Ｓ１／材料サイズ面積Ｓ…（式１）

【００２９】材料サイズを決定すると、図３に示すステ
ップＦ１１１における生産情報の内容より使用材料サイ
ズの必要数量の算出を行い、材料の発注有無と発注量を
決定する。このフローを図８に示す。図８は本発明の実
施の形態を示すプリント配線板の穴明け装置において、
材料発注の要否の決定、発注までを示すフローチャート
である。

【００３０】詳細内容を下記の在庫管理テーブル（表
１）を用いて説明すると、ラインコントローラ３には在
庫管理データベースとして材料ごとに（材質、板厚、サ
イズ別）パラメータ登録としてもつ最小在庫数Ａと発注
オーダ数Ｂをもち、既に発注は出ているが未入荷の材料
数すなわち未入荷数Ｄと前記算出した必要数Ｆ、作業の
オーダ数は既に出ているが未着手となっている仕掛数Ｅ
より、式２が成立するとパラメータ登録された発注オー
ダ数Ｂの数量で材料の自動手配するシステムとなってい
る。

【００３１】

【表１】

【００３２】すなわち、図８においてステップＦ５０１
で生産数より必要材料サイズＦを算出し、ステップＦ５
１１の、ラインコントローラ３でもつ材料在庫管理デー
タとの突き合わせをする。なおラインコントローラ３は
各穴明け機１とオンライン化されており、リアルタイム
で実績が収集される。これにより材料の仕掛かり、歩留
まりを把握し材料の在庫管理を行う仕組みとなってい
る。

【００３３】次に、ステップＦ５０２で未入荷品を含む
材料数ＣＤ（ＣＤ＝在庫数Ｃ＋未入荷品Ｄ）を算出し、
ステップＦ５０２で作業仕掛を含む必要材料数ＥＦ（Ｅ
Ｆ＝仕掛数Ｅ＋必要数Ｆ）を算出する。次に、ステップ
Ｆ５０４で次式を算出する。最小在庫数Ａ≧（在庫数Ｃ＋未入荷数Ｄ）−（仕掛数Ｅ＋必要数Ｆ）…（式２）この式２に適合している場合には、ステップＦ５０５で
登録発注オーダ数Ｂの数量出材料を発注する。

【００３４】これにより材料の過不足をチェックすると
同時に材料の棚卸し資産を過剰に増やさないで、かつ材
料欠品による納期遅れが生じない適正な在庫を維持する
ことができる。また生産変動が大きい場合、長中期生産
計画より生産品名を入力することにより使用する材料数
の算出を行い発注することもできるシステムを兼ね備え
ている。

【００３５】次に、図３の穴明け時間テーブル算出の処
理を説明すると、第一番に行なう処理が穴明け機の選定
である。その処理フローを図６のステップＦ３０１から
ステップＦ３０６に示す。図６は本発明の実施の形態を
示すプリント配線板の穴明け装置において穴明け可能な
穴明け機を選定するフローチャートである。

【００３６】ラインコントローラ３には穴明け機１毎に
処理能力を示す穴明け能力テーブルをもち（表２参
照）、中間データからリードした情報より対象穴明け機
の選定を行なう。ステップＦ３０１では最大、最小のド
リルセットサイズ、ステップＦ３０２ではドリルセット
可能本数、ステップＦ３０３では最大最小の材料穴明け
可能サイズをみて対象穴明け機１の選定を行う。さらに
中間データに穴明け精度が入力されていない場合は、一
般的に要求される穴明け精度は、ドリル径別に決定され
るので、ステップＦ３１４でマクロデータとして登録さ
れている穴明け精度テーブルと、表２に示す穴明け精度
が要求精度に合うか比較照合を行い、対象穴明け機１の
選定を行う。

【００３７】

【表２】

【００３８】中間データにドリル径毎の穴明け精度をも
っている場合、そのデータと比較照合を行い対象穴明け
機の選定を行う。ステップＦ３１１でドリル径別に、材
料の厚みとその重ね枚数ごとの穴明け精度をもってお
り、そのマシン情報テーブルと図３のステップＦ１００
に示す穴明け中間データと照合し穴明け機の選定を行
い、かつ同時に穴明けできる重ね枚数を決定する。

【００３９】次に、図３のステップＦ１３０における穴
明け時間テーブル算出であるが、前回求めた穴明けでき
る重ね枚数と中間データ、及び穴明け能力テーブル、生
産数をもとに穴明けに要する時間を算出する。穴明け機
１毎の加工時間は、下記の式３〜５によって求める。表
２に示す穴明け能力テーブルと中間データより材料セッ
ト時間、ドリル使用本数によりそのチェンジ時間が求ま
り、ＸＹ軸の移動速度より穴明け間の移動速度、穴明け
数により穴明け時間が加算され加工時間が求まる。

【００４０】一回の処理に要する穴明け時間ｔ１＝材料セット時間＋Σドリルチェンジ時間＋ΣＸＹ移動時間＋Σ穴明け時間…（式３）一回の処理で穴明けできる枚数Ｍ１＝一度に穴明けできる重ね枚数×穴明けヘッド数…（式４）加工時間Ｔ＝（生産枚数÷Ｍ１）×ｔ１…（式５）なお（生産枚数÷Ｍ１）は、小数点切り上げの整数を示
す。

【００４１】以上のようにして各々求めた加工時間を表
３に示すようにメモリの中へ作る。次に穴明けデータの
割付を決定するまでのフローを図９に示す。図９は本発
明の実施の形態を示すプリント配線板の穴明け装置の穴
明けデータ割付決定までを示すフローチャートである。

【００４２】

【表３】

【００４３】図９において、ステップＦ６１１で穴明け
加工時間テーブル（表２）のデータを基にステップＦ６
０１で各組合せ別に穴明け装置毎の加工時間を算出し、
ステップＦ６０２で各組合せにおける穴明け装置毎の最
大加工時間Ｔｍａｘ（表４のＴｍａｘ欄参照）をピッキ
ングする。次に、ステップＦ６０３で各組合せの中で最
大加工時間Ｔｍａｘの最小の値の組合せを抽出する。次
に、ステップＦ６０４で同じ値の組合せがあるか否かが
判断されて、同じ値の組合せがある場合には、ステップ
Ｆ６０５で同組合せにおける穴明け装置の加工時間を積
算する。次に、ステップＦ６０６で積算した加工時間の
最小の値を示す組合せを選定し、ステップＦ６０７で穴
明けデータ割付決定を行う。また、ステップＦ６０４で
同じ値の組合せがあるか否かが判断されて、同じ値の組
合せがない場合には、ステップＦ６１７で各組合せの中
で最大加工時間Ｔｍａｘの最小の値を示す組合せを選定
し、ステップＦ６０７で穴明けデータ割付決定を行う。

【００４４】すなわち、表３を例にとって考える場合、
プリント配線板Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの総ての加工の割付を求
めると表３に示すように１８通りの組み合わせができ
る。すなわち、プリント配線板Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの割付の
組合せは、１８通り＝３（Ａの割付３通り）×２（Ｂの割付２通
り）×３（Ｃの割付３通り）×１（Ｄの割付１通り）

【００４５】組合せ別に各穴明け機の加工時間をみて、
その最大加工時間（表４のＴｍａｘ欄参照）を割り出
す。割付ＮＯ間の最大加工時間の最小の値となる組合せ
が効率のよい割付となる。しかし表４に示すように組合
せＮＯ９とＮＯ１４の時間が同じになるケースがある。
このときは、組合せＮＯ内のトータルの加工時間を求
め、その時間の少ない組合せＮＯ１４を選定することに
より、穴明け機の空き時間ができる状態となり次の作業
投入が円滑に受け入れられる最もよい組合せとして選定
する。

【００４６】

【表４】

【００４７】穴明けデータの分配の割合は、組合せＮＯ
１４が選定され、次のように決定する。穴明け機１−１：プリント配線板Ｂ，Ｄ穴明け機１−２：プリント配線板Ｃ穴明け機１−３：プリント配線板Ａ

【００４８】穴明け機１の割合が決まると、次に行うの
が図３に示すステップＦ１６０のデータ変換であるが、
ラインコントローラ３より穴明けデータをコントローラ
２にて受けとる。

【００４９】以下、図７を用いて説明する。図７は、本
発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴明け装置に
おいて、穴明け中間データを実行レベルデータに変換す
るフローチャートである。

【００５０】コントローラ２には、穴明け機１のドリル
ステーション８にセットされているドリル径のテーブル
をもち、長、中期生産計画より割り出した使用頻度の高
いドリルの段取り替えを最小化するために、固定、フリ
ー登録区分をもつ。ステップＦ４０１でデータを読み取
ったときデータがＸ，Ｙ座標とドリル径でもつ中間デー
タ形式であるので、まず最初にどの位置からドリル７を
取り出すか穴明け機１のドリルステーション８の割り出
しをステップＦ４０２からステップＦ４１７の処理で行
う。ステップＦ４０２，ステップＦ４０３の処理で前段
取りでセットしたドリル径と同一の場合、ドリル７の取
り出し位置を、同じ位置から取り出すようにデータを割
り付ける。

【００５１】次に、ステップＦ４０４からステップＦ４
０５の処理で固定ドリル７に対応したデータの割付を行
う。ステップＦ４０６からステップＦ４０７の処理でス
テップＦ４０２からステップＦ４０５の処理で対応でき
なかったドリル７の取りだし位置のデータの割付を行う
が、フリーのドリルステーション８に不足があった場
合、固定ステーションへのドリル７の割付を行う。以上
の処理により、ドリル７の段取り替えの最小化を図るこ
とができ、段取り時間の短縮とドリル７の誤セットによ
る不良の低減ができる。

【００５２】そして、最後に、中間データに含まれてい
る材質、板厚、ドリル径のデータとステップＦ４１８の
穴明け情報をフィックスして穴明け実行データに変換す
る。ステップＦ４１８の穴明け情報には、穴明けすると
きに必要な板厚、材質、ドリル径をベースに回転速度、
ドリル摩耗による交換頻度等の穴明けに必要な条件をデ
ータとしてもつ。作業に際しては、材料サイズの数量指
定、重ね枚数、セット位置、ドリルのセット位置の段取
り替え指示をディスプレイ上かプリントアウトにより指
示をする（図３のステップＦ１７０，ステップＦ１７
１）。

【００５３】

【発明の効果】以上詳述したように請求項１の発明に係
わるプリント配線板の穴明け装置によれば、穴明けデー
タに穴明け加工後のプリント配線板のサイズを有し且つ
この穴明けデータが、穴明け位置座標と、穴明けするド
リル径よりなる中間データ形式をとることにより、複数
台の穴明け機へのデータの変換を行うようにしたプリン
ト配線板の穴明け装置であって、前記プリント配線板の
材料ライブラリと前記穴明けデータが前記プリント配線
板の加工サイズを有することにより、前記プリント配線
板の材料の選定を、前記材料ライブラリと前記穴明けデ
ータを基に自動的に行うようにしたことから、プリント
配線板の穴明けに際して、穴明けデータの分配する穴明
け機の選定とドリル段取り替えを最少化することができ
るため、ドリル段取り替えに多くの時間を必要とせず、
これによって設備稼働率及び作業処理能力の向上が図れ
る。

【００５４】また、請求項２の発明に係わるプリント配
線板の穴明け装置によれば、請求項１記載の穴明け装置
において、生産と同期した作業実績収集を行い、材料の
在庫管理を行うと共に、適正在庫をもつために材料毎に
予め登録された最小在庫数と発注オーダ数を有し、最小
在庫数よりも少なくなった場合、材料の自動発注を行う
ようにしたことから、請求項１の発明の効果と同様な効
果を奏し得るばかりか、入力された生産計画に従って生
産するプリント配線板の材料の使用量、穴明け機へのデ
ータの供給先の決定、作業指示の決定を品質及び生産性
を考慮して自動的に行うことができるため、より効率の
よい生産の割付が可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置を示す全体的な構成図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置に使用する穴明け機の斜視図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置の作用を示すフローチャートである。

【図４】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置で加工するプリント配線板の加工位置を示す説
明図である。

【図５】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置で加工するプリント配線板の最も材料効率のよ
い材料サイズを選定するフローチャートである。

【図６】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置において穴明け可能な穴明け機を選定するフロ
ーチャートである。

【図７】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置において、穴明け中間データを実行レベルデー
タに変換するフローチャートである。

【図８】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置において、材料発注の要否の決定、発注までを
示すフローチャートである。

【図９】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置の穴明けデータ割付決定までを示すフローチャ
ートである。

【図１０】従来のプリント配線板の穴明け装置を示す説
明図である。

【図１１】従来の穴明け機の斜視図である。

【図１２】（１）〜（６）は定尺サイズの材料からプリ
ント配線板の取り方を示す説明図である。

【符号の説明】

１穴明け機２コントローラ３ラインコントローラ５ＣＡＤ７ドリル９材料１２加工ヘッド

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】穴明けデータに穴明け加工後のプリント
配線板のサイズを有し且つこの穴明けデータが、穴明け
位置座標と、穴明けするドリル径よりなる中間データ形
式をとることにより、複数台の穴明け機へのデータの変
換を行うようにしたプリント配線板の穴明け装置であっ
て、前記プリント配線板の材料ライブラリと前記穴明け
データが前記プリント配線板の加工サイズを有すること
により、前記プリント配線板の材料の選定を、前記材料
ライブラリと前記穴明けデータを基に自動的に行うこと
を特徴とするプリント配線板の穴明け装置。
【請求項２】生産と同期した作業実績収集を行い、材
料の在庫管理を行うと共に、適正在庫をもつために材料
毎に予め登録された最小在庫数と発注オーダ数を有し、
最小在庫数よりも少なくなった場合、材料の自動発注を
行うことを特徴とする請求項１記載のプリント配線板の
穴明け装置。