JPH0919115A - 空芯コイルの製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】歩留まり及び作業性の向上と製造コストの低減
を図る。 【構成】線材ボビン１１から供給される線材を、空芯コ
イル１を形成するコイル巻き取り部１４で巻き取り、巻
き取り終了による停止時に所定位置で線材を切断するカ
ッタ装置１８を設け、線材２を巻き取り終了により停止
する直前に、カッタ装置１８の手前位置に設けたレーザ
射出ユニット２１からレーザビームを照射し、線材２の
切断予定位置を中心とした所定範囲の皮膜を蒸発剥離さ
せ、剥離位置の略中央部をカッタ１８の切断位置に停止
して切断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、カセットテープレコー
ダやＣＤプレーヤに使用される扁平モータのロータ側円
板状磁石に対向配置するステータ側の空芯コイルの製造
装置および製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の扁平モータに使用する空
芯コイルは、スペースとコストの関係で自己融着線を用
いたボビンレスコイルが使用される。自己融着線とは、
通常の線材、すなわち芯材と絶縁層からなる線材の外側
に接着剤を塗布して融着層を形成したもので、熱または
アルコール等の溶剤で融着層を溶かしながらコイルを巻
けば、それぞれの線材が融着し合って強固なコイルにな
る。このようにして出来上がったコイルは、配線パター
ンが印刷されたプリント板等の配線基板に接着剤等で固
定された後、配線パターンの所定の位置に接続される。

【０００３】図６は空芯コイルの一例を示す平面図であ
り、空芯コイル１は、隣接する線材２同士が互いに融着
し、一体化して形成されている。図７は図３の線材２の
拡大図であり、線材２は、芯材３の外周に絶縁層４を介
して融着層５を施した構造の自己融着線が用いられ、熱
を加えたりアルコール等の溶剤で融着層５を溶かしなが
らコイルを巻けば、各々の線材２が融着し合って型くず
れを起こさない強固なコイルとなる。

【０００４】図８は従来例に係る空芯コイル１の製造装
置の説明図である。図８において、線材２が巻き回され
た線材ボビン１１が台座１２上に載置され、線材ボビン
１１から繰り出された線材２が、同じく台座１２上に固
定されたテンション装置１３を介して、コイル巻き取り
部１４に巻き取られるようになっている。テンション装
置１３からコイル巻き取り部１４間には、線材２の絶縁
層４と融着層５を所定幅に亘って剥離する剥離装置１
５、内部を通過する線材２にアルコールを滴下すると共
に往復動するスライダ１６、スライダ１６と一体的に上
下動し、スライダ１６の受け部１６ａとの間に線材２を
固定および固定から開放する線材押え１７、および線材
２をカットするカッタ１８が配置されている。

【０００５】また、テンション装置１３においては、線
材２が巻き付けられたプーリ１９のクラッチのばね圧を
調整することで線材２のテンションが調整できるように
なっている。次に、図８の動作について説明する。線材
ボビン１１から引き出された線材２は、線材押え１７に
より仮固定され、カッタ１８により所定の長さの突出量
に切断されている。切断された線材２は、線材押え１７
により仮固定された状態でスライダ１６が線材引き出し
方向（図４の右方向）へ移動することにより引き出さ
れ、空芯コイル１の無い状態のコイル巻き取り部１４に
運ばれチャッキングされる。この状態で線材押え１７は
線材２を開放し、スライダ１６と共にホームポジション
に帰る。

【０００６】以降、コイル形成動作がスタートするが、
まずコイル巻き取り部１４は、１次巻きのために所定の
ターン数だけ線材２を巻き取り、一時停止する。剥離装
置１５は、現在形成途中にある空芯コイル１の端末部に
相応する位置に予め調整位置決めされており、１次巻き
が終了した時点で線材２の絶縁層４および融着層５（図
７参照）を削除して、ハンダ付けのための芯材露出部２
ａを形成する。

【０００７】次いで、再びコイル巻き取り部１４は、２
次巻きのために所定のターン数だけ線材２の巻き取りを
行い、再度停止する。この時、芯材露出部２ａはカッタ
１８の位置に移動している。この状態で線材押え１７に
より線材２は固定された後、カッタ１８により芯材露出
部２ａの中央付近で切断される。その後、コイル巻き取
り部１４は、３次巻きのために最後の巻き取りを行い、
切断された芯材露出部２ａが３次巻き後の露出部位置、
すなわち空芯コイル１の巻き終端位置に来るまで線材２
を巻き取り、停止する。巻き上がった空芯コイル１をコ
イル巻き取り部１４から分離して、１個の巻線作業が終
わる。

【０００８】図９は図８の剥離装置１５の機構構造であ
り、図９（Ａ）のように、カッタアーム２２に固定され
たカッタ２４を線材２に対し、図９（Ｂ）のように、１
２０度間隔で配置している。カッタアーム２２は、支点
２３を中心に揺動可能となっており、全体を線材２を中
心に回転させることによって、カッタアーム２２に遠心
力を発生させて線材２にカッタ２４を切り込ませ、この
状態で全体を後方に移動して線材２を被覆を剥離する。
ここで、線材２に対するカッタ２４の切り込み量は、カ
ッタアーム２２の支点２３回りの傾き角を制限すること
によって調整され、剥離状態を最適にすることができる
ようになっている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図８に
示す従来の空芯コイルの製造装置および製造方法におい
ては、ハンダ付けのための芯材露出部２ａの位置決め精
度が不安定なため、２次巻き終了時に、正確に芯材露出
部２ａがカッタ１８の位置に来ずに切断個所がずれてし
まうことがある。このため常に監視が必要であり、剥離
位置に対する切断位置のずれが所定の範囲を越えた場合
は、テンション装置１３や剥離装置１５等の再調整が必
要となるという煩雑さがあった。

【００１０】また、絶縁層４、融着層５の剥離カスの処
理の問題も生じる。さらに、剥離時には線材巻き取り作
業を中断しなければならず、作業性が悪いという問題も
ある。また、線材２の線径が細い場合には、剥離時に断
線してしまうことが多く、コスト高となってしまうとい
う問題もある。更にまた、カッタを高速回転して引くと
いう機械的な皮膜の剥離作業となるために、極めて不快
な騒音を発生し、通常、多数の製造装置が並んで同時に
作業を行っていることから、作業騒音が相当なレベルに
なっていた。

【００１１】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたもので、歩留まりと作業性を向上して製造コ
ストを低減できる空芯コイルの製造装置および製造方法
を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、芯材の外周に絶縁層を介して融着層を施
した皮膜をもつ線材を用いて配線基板にハンダ付けされ
る空芯コイルを製造する装置を対象とし、線材ボビンか
ら供給される線材を巻き取り、空芯コイルを成形するコ
イル巻き取り部と、コイル巻き取り部との間で線材にテ
ンションをかけるテンション装置と、コイル巻き取り部
の手前に配置され、巻き取り終了による停止時に所定位
置で線材を切断するカッタ装置と、線材を巻き取り終了
により停止する直前に、レーザビームを照射して線材の
切断予定位置を略中央とした所定範囲の皮膜を蒸発剥離
させるレーザ射出ユニットとを備えたことを特徴とす
る。

【００１３】ここで、レーザ射出ユニットは、レーザビ
ームを線材の進行方向に対し横切る方向に往復走査して
皮膜を蒸発剥離させる。これにより径が０．１ｍｍ〜
０．３ｍｍと細い線材に、レーザビームのビームウェス
トを正確に位置決めしなくとも、確実に皮膜を蒸発剥離
できる。また本発明は、芯材の外周に絶縁層を介して融
着層を施した皮膜をもつ線材を用いて配線基板にハンダ
付けされる空芯コイルを製造する空芯コイルの製造方法
を提供するものであり、線材ボビンから供給される線材
を、テンション装置によりテンションをかけた状態でコ
イル巻き取り部で巻き取って空芯コイルを形成し、線材
の巻き取り終了により停止する直前に、カッタ装置の手
前位置で、線材にレーザビームを照射して切断予定位置
を略中央とした所定範囲の皮膜を蒸発剥離させ、剥離部
分を前記カッタ装置の切断位置に停止した後に切断する
ことを特徴とする。この場合にも、レーザビームを線材
の進行方向に対し横切る方向に往復走査して皮膜を蒸発
剥離させる。

【００１４】

【作用】このような本発明の空芯コイルの製造装置及び
製造方法によれば、カッタ装置の手前位置にレーザ射出
ユニットを設け、線材の巻き取り終了による停止直前
に、切断予定位置を含む所定範囲に亘りレーザビームを
照射して皮膜を加熱蒸発させて剥離することができ、皮
膜を剥離した略中央部で正確に線材を切断することがで
きる。またレーザビームの照射で皮膜は加熱蒸発してし
まうため、従来のカッタによる剥離のように皮膜がカス
として飛散して線材に付着することがない。

【００１５】また、レーザビームによる剥離作業では、
カッタによる剥離作業のような大きな騒音は発生するこ
とはない。またカッタ装置による線材の切断位置に対し
手前のレーザビームによる剥離位置を一度設定してしま
えば、巻き取り終了を基準としたレーザビームの剥離開
始と剥離終了の各タイミングでレーザビームのオン、オ
フを行うだけで、切断後の芯材露出部の長さを常に一定
にできる。

【００１６】更に、レーザビームによる剥離作業は、線
材の巻き取り終了直前の巻き取り中に行うため、剥離に
要する時間は実質的に零にできる。

【００１７】

【実施例】図１は本発明による空芯コイル製造装置の実
施の形態の説明図である。図１において、線材２が巻き
回された線材ボビン１１が台座１２上に載置され、線材
ボビン１１から繰り出された線材２が、同じく台座１２
上に固定されたテンション装置１３を介してコイル巻き
取り部１４に巻き取られるようになっている。

【００１８】テンション装置１３からコイル巻き取り部
１４の間には、内部を通過する線材２にアルコールを滴
下すると共に自身を往復動するスライダ１６、スライダ
１６と一体的に上下してスライダ１６の受け部１６ａと
の間に線材２を押さえ付けて固定し、また固定から解放
する線材押え１７、線材２にレーザビームを照射して皮
膜を蒸発剥離させるレーザ射出ユニット２１、カッタ１
８が配置されている。

【００１９】テンション装置１３にあっては、線材２が
巻き付けられたプーリ１９のクラッチのバネ圧を調整す
ることで線材２のテンションを調整することができる。
またテンション装置１３にあっては、反時計回り方向に
付勢されたアーム２０が設けられ、アーム２０の先端の
ローラ部に線材２を係止して引っ張ることで弛みを取っ
ている。

【００２０】次に図１の動作を説明する。線材ボビン１
１から引き出された線材２は、線材押え１７から所定の
長さだけ突出した状態で、線材押え１７によりスライダ
１６の受け部１６ａとの間に仮固定されている。この状
態でスライダ１６が線材引出し方向となる右方向に移動
すると、線材２の先端はコイル巻き取り部１４に到達し
チャッキングされる。

【００２１】線材２がチャッキングされると、線材押え
１７は上昇して線材２を開放し、スライダ１６と共にホ
ームポジションに戻る。この初期設定が済むと、コイル
形成動作がスタートする。コイル形成動作は、まずコイ
ル巻き取り部部１４により１次巻きのために所定のター
ン数だけ線材２を巻き取る。ここで、従来は図８のよう
に剥離装置１５で線材２のカッタによる剥離動作を行う
ために一時、巻き取り動作を中止したが、本発明にあっ
ては、１次巻き終了後、線材を停止することなく２次巻
きまで所定のターン数、線材を巻き上げる。線材の２次
巻き取りが終了する直前のタイミングで、レーザ射出ユ
ニット２１がオンされてレーザビームをカッタ１８の手
前位置で線材２に照射し、図７に示したように絶縁層４
及び融着層５を施した線材２の皮膜を加熱蒸発により剥
離させる。

【００２２】このレーザ射出ユニット２１による皮膜の
剥離中に２次巻きを終了して線材２を停止させると、図
２のように、レーザ射出ユニット２１のレーザビームに
よる剥離範囲３０は、その略中央部がカッタ１８の切断
位置に止まるようになる。この線材２の停止タイミング
で、それまでオンしていたレーザ射出ユニット２１はオ
フとなる。図２のように、剥離範囲３０の中央部をカッ
タ１８の切断位置とする停止状態を得るためのレーザ射
出ユニット２１のオン、オフのタイミング制御について
は、後の説明で明らかにする。

【００２３】次に図２に示す巻き取り停止直前のレーザ
ビームの照射による剥離範囲３０の形成後の停止状態
で、線材押え１７を受け部１６ａに降ろして線材２を押
え、この状態でカッタ１８を駆動して、剥離範囲の略中
央部で線材２を切断する。カッタ１８による切断が済む
と、切断された芯材露出部が空芯コイル１の巻き終端位
置にくるまで線材２を巻き取る３次巻きを行って停止す
る。最終的に巻き上がった空芯コイル１はコイル巻き取
り部１４から分離され、１個の空芯コイル１の巻き線作
業が終了する。以後はこれを繰り返すことになる。

【００２４】図３は、線材２の巻き取り直前のレーザビ
ーム照射開始とレーザビーム照射停止時となる巻き取り
停止の線材２の剥離範囲３０の位置関係を表わしてい
る。まずカッタ１８による切断位置３２に対し、その手
前の所定距離Ｌ離れた位置にレーザ照射位置３１を設定
している。この切断位置３２とレーザ照射位置３１の間
隔Ｌは、例えばＬ＝３ｍｍに設定される。図３の時刻ｔ
１は巻き取り停止直前のレーザビームの照射開始タイミ
ングである。いま線材２の切断予定位置をＱとすると、
この切断予定位置Ｑからレーザ照射位置３１までの距離
が切断位置３２とレーザ照射位置３１と同じ距離Ｌ＝３
ｍｍとなったときに、レーザビームの照射を開始する。
このため、線材２はＰ点から皮膜の剥離が開始される。
もちろん、このとき線材２は巻き取り中であることか
ら、矢印で示す右方向に走行している。

【００２５】図３の時刻ｔ２は、線材２の切断位置Ｑが
カッタ１８の切断位置３２に達した状態であり、この状
態で線材の巻き取りを停止する。このときレーザ照射位
置３１におけるレーザビームの照射もオフする。このた
め線材２は、剥離開始位置Ｐから剥離終了位置Ｒまでの
間の剥離範囲３０に亘ってレーザビームの照射で皮膜が
蒸発剥離された状態にある。

【００２６】剥離範囲３０は、カッタ１８の切断位置３
２に切断位置Ｑが停止したとすると、左右のＱＰ，ＱＲ
は共にＬ＝３ｍｍと剥離範囲３０の略中央にカッタ１８
の切断位置がきている。このためカッタ１８で剥離範囲
３０を切断すると、切断位置Ｑの両側の剥離部分の長さ
ＱＰ，ＱＲは共にＬ＝３ｍｍと均等な剥離長さが得られ
る。

【００２７】実際には、剥離範囲３０の完全な中央が切
断点とはならないが、切断予定位置Ｑの前後の比較的狭
い範囲でカッタ１８の停止位置に止めることができ、切
断後の剥離範囲をそれぞれ同程度の剥離長さとすること
ができる。もちろん剥離範囲３０の長さは２Ｌ＝６ｍｍ
となるが、カッタ１８の切断位置３２とレーザ射出ユニ
ット２１のレーザ照射位置３１との間隔Ｌの長さを適宜
に決めることで、任意の剥離範囲を得ることができる。

【００２８】次に、図１の実施例で使用するレーザ射出
ユニット２１について説明する。工業用として熱を利用
するレーザには、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム
・ガーネット）レーザやＣＯ₂ レーザが主に知られてい
る。本発明のような線材の皮膜を加熱により蒸発させて
剥離する用途には、線材の皮膜の光吸収率とレーザの波
長との関係でＣＯ₂ レーザの方が向いている。

【００２９】即ち、ＣＯ₂ レーザの方がＹＡＧレーザよ
りレーザ照射後の皮膜の残渣が発生しにくく、きれいに
剥離することができる。もし線材に残渣が残っている
と、線材巻き取り後の後工程となるリフローハンダ付け
の作業性や歩留まりに悪影響を及ぼすので、できるだけ
レーザ照射による蒸発剥離の残渣が少ないことが必要と
なる。

【００３０】また本発明の空芯コイルの製造装置にあっ
ては、コイル巻き取り直前の線材２を、走行中にレーザ
ビームを照射して皮膜を蒸発剥離させるため、レーザビ
ームを照射しようとする線材の位置にばらつきが生ず
る。例えば線材の径を０．１ｍｍ〜０．３ｍｍとする
と、線材位置でのレーザビームのビームスポットは径が
３ｍｍ以上であることが、線材位置のばらつきの影響を
受けないために必要となる。このような径３ｍｍのスポ
ット径で線材の皮膜を蒸発させるためには、ある程度出
力の大きなレーザ発振器が必要となる。

【００３１】図４（Ａ）は高出力レーザ３４による線材
２の皮膜蒸発のために位置関係を示し、レーザビームの
集光によるビームウェストの手前に線材２を位置させる
ことで、ビームスポットの径３ｍｍ以上を確保すること
ができる。しかしながら高出力のＣＯ₂ レーザ装置は、
同等の出力をもつＹＡＧレーザ装置に比べガスの循環，
再生機能等が必要であることから装置が大型化し、価格
も高価である。またＹＡＧレーザ装置はビームスプリッ
タを用いて容易に光線を複数本に分割できるので、１台
のレーザ発振器で数台の空芯コイルの製造装置の皮膜剥
離を行うことが可能である。

【００３２】これに対しＣＯ₂ レーザ装置は、光吸収率
の関係で普通のガラスでは吸収されてしまうため、一般
的なビームスプリッタがＹＡＧレーザ装置のように使用
できず、光線を分割するためにはジンクセレン等の高価
な材質を用いたハーフミラーが必要となり、これらの材
質は透過率が悪いので発熱が大きい。このような理由か
ら、本発明が対象とする線材の被覆の剥離に適したＣＯ
₂ レーザ装置はレーザ光の分割が簡単にできず、その結
果、空芯コイル製造装置１台ごとにＣＯ₂ レーザ装置が
必要となり、装置が非常に高価になってしまう。

【００３３】この問題を解消するため、本発明にあって
は、ガスの循環，再生機能を必要としない低出力、例え
ば２０Ｗ〜３０ＷのＣＯ₂ レーザ発振器を使用して線材
の皮膜を蒸発剥離している。しかし２０Ｗ〜３０Ｗとい
った低出力のレーザ装置では、図４（Ａ）に示したよう
に、線材２の位置のばらつきを考慮してビームスポット
の径を３ｍｍとするビームウェストより手前の位置に線
材２を置いた場合、エネルギ密度が低いために線材２の
皮膜を蒸発させることが十分にできない。

【００３４】その結果、低出力のＣＯ₂ レーザ装置の場
合には、図４（Ｂ）のように、低出力レーザ３５のビー
ムウェスト４０付近に線材２を位置させなければならな
い。ここで、剥離の対象となる線材２の線径は０．１ｍ
ｍ〜０．３ｍｍ付近にあり、低出力レーザ３５のレンズ
や凹面鏡の使用による集光で得られたビームウェスト４
０は種々の収差があることから、径０．２ｍｍ程度とな
る。

【００３５】このような径０．２ｍｍ程度のビームウェ
スト４０を線径０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ付近にある細い
線材に位置を合わせようとすると、複雑で高精度の機構
が必要となる。このような低出力レーザ３５における図
４（Ｂ）の位置決め精度が要求される問題を、本発明に
あっては、図５のレーザビームの走査機構により解消し
ている。

【００３６】図５において、出力が２０Ｗ〜３０Ｗと低
いＣＯ₂ レーザ発振器３８の手前には、回転軸３７をも
ったガルバノミラー３６を設けている。レーザビームの
出射時にはガルバノミラー３６を回転軸３７を中心に揺
動させることで、線材２に対しその進行方向を横切る方
向に往復走査させる。このように線材２の移動方向に対
し、レーザビームを横切る方向に往復走査することによ
り、線材２の位置が左右方向に位置ずれを起こしていて
も確実にレーザビームのビームウェスト付近を照射して
皮膜を蒸発剥離することができる。

【００３７】またガルバノミラー３６を用いたレーザビ
ームの線材の進行方向を横切る方向での往復走査（スキ
ャニング）により複雑で高精度な線材とレーザビームの
位置決め機構が必要なくなり、安価でメンテナンスの楽
な低出力のＣＯ₂ レーザ装置であっても、確実に線材の
蒸発剥離を行うことができる。尚、本発明は上記の実施
の態様に示された数値による限定は受けない。

【００３８】

【発明の効果】以上説明してきたように本発明によれ
ば、レーザビームの照射で線材の皮膜を溶融蒸発させて
剥離するため、剥離された皮膜がカスとなって飛散した
り線材に付着することがなく、この結果、周辺装置の環
境を損ねたり、カスが線材に付着して巻き乱れや後工程
のリフローでの障害を起こすことなく、空芯コイル製造
の歩留まりを向上できる。

【００３９】また線材の剥離作業はレーザビームを照射
するだけで済むため、従来の機械的なカッタの高速回転
のような不快な騒音は発生せず、作業環境を良好にする
ことができる。またカッタの手前の所定位置をレーザビ
ームの照射位置とするように一度位置関係の設定をして
しまえば、巻き取り停止直前のレーザ照射による剥離範
囲の位置が常に一定となり、レーザ照射の開始と終了の
タイミングを適切に設定することで、線材停止時に剥離
範囲の略中央を切断位置とし、剥離部分の長さにばらつ
きを生ずることなく、剥離部分の長さの寸法精度が保証
され、剥離部分の切断位置がずれることによる歩留まり
の低下を解消できる。

【００４０】更に、レーザビームによる剥離作業は巻き
取り停止直前の線材の巻き取り中に行うため、剥離に要
する時間は実質的に零とでき、空芯コイルの巻き取り作
業に要する時間も十分に短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る空芯コイルの製造装置を示した説
明図

【図２】図１の皮膜剥離位置の説明図

【図３】レーサビームによる剥離開始と剥離終了のタイ
ミングの説明図

【図４】高出力と低出力についてレーザビームを固定し
た場合の線材剥離の説明図

【図５】低出力のレーザビームを用いた本発明の往復走
査の説明図

【図６】空芯コイルの一例を示した平面図

【図７】図６の線材の拡大図

【図８】従来例の空芯コイル製造装置を示した説明図

【図９】従来の剥離装置の機構構造の説明図

【符号の説明】 １：空芯コイル ２：線材 ２ａ：芯材露出部 ３：芯材 ４：絶縁層 ５：融着層 １１：線材ボビン １３：テンション装置 １４：コイル巻き取り装置 １６：スライダ １７：線材押え １８：カッタ ２１：レーザ射出ユニット ３０：剥離範囲 ３１：レーザ照射位置 ３２：切断位置 ３６：ガルバノミラー ３７：回転軸 ３８：低出力ＣＯ₂ レーザ発振器 ４０：ビームウェスト

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】芯材の外周に絶縁層を介して融着層を施し
   た皮膜をもつ線材を用いて配線基板にハンダ付けされる
   空芯コイルを製造する空芯コイルの製造装置に於いて、 線材ボビンから供給される前記線材を巻き取り、前記空
   芯コイルを成形するコイル巻取り部と、 該コイル巻き取り部との間で線材にテンションをかける
   テンション装置と、 前記コイル巻き取り部の手前に配置され、巻き取り終了
   による停止時に所定位置で線材を切断するカッタ装置
   と、 前記線材を巻き取り終了により停止する直前に、レーザ
   ビームを照射して前記線材の切断予定位置を略中央とし
   た所定範囲の皮膜を蒸発剥離させるレーザ射出ユニット
   と、を備えたことを特徴とする空芯コイルの製造装置。
2. 【請求項２】請求項１記載の空芯コイルの製造装置に於
   いて、前記レーザ射出ユニットは、レーザビームを前記
   線材の進行方向に対し横切る方向に往復走査して皮膜を
   蒸発剥離させることを特徴とする空芯コイルの製造装
   置。
3. 【請求項３】芯材の外周に絶縁層を介して融着層を施し
   た皮膜をもつ線材を用いて配線基板にハンダ付けされる
   空芯コイルを製造する空芯コイルの製造方法に於いて、 線材ボビンから供給される前記線材を、テンション装置
   によりテンションをかけた状態でコイル巻き取り部で巻
   き取って前記空芯コイルを成形し、前記線材の巻き取り
   終了により停止する直前に、カッタ装置の手前位置で、
   レーザビームを照射して前記線材の切断予定位置を略中
   央とした所定範囲の皮膜を蒸発剥離させ、該剥離部分を
   前記カッタ装置の切断位置に停止した後に切断すること
   を特徴とする空芯コイルの製造方法。
4. 【請求項４】請求項３記載の空芯コイルの製造方法に於
   いて、前記レーザビームを前記線材の進行方向に対し横
   切る方向に往復走査して皮膜を蒸発剥離させることを特
   徴とする空芯コイルの製造方法。