JPH09182901A - U形鋼矢板の成形方法 - Google Patents

U形鋼矢板の成形方法

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JPH09182901A
JPH09182901A JP34255395A JP34255395A JPH09182901A JP H09182901 A JPH09182901 A JP H09182901A JP 34255395 A JP34255395 A JP 34255395A JP 34255395 A JP34255395 A JP 34255395A JP H09182901 A JPH09182901 A JP H09182901A
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JP
Japan
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slab
rolled material
rough
rolling
shape
Prior art date
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Pending
Application number
JP34255395A
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English (en)
Inventor
Yoshinori Miura
啓徳 三浦
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JFE Steel Corp
Original Assignee
Kawasaki Steel Corp
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 矩形断面の粗圧延材を左右に振れることなく
U形孔型内に導入することによって、寸法精度の高いU
形鋼矢板の成形を実現する。 【解決手段】 矩形断面のスラブを箱形孔型にて粗圧延
した後、該粗圧延材を上下型が非対称のU形孔型に導い
て成形するに当たり、上記スラブは、孔型底がほぼスラ
ブ厚みでかつ左右非対称の箱形孔型にて、スラブの左右
のいずれか一方の面を凹状にかつ他方の面を凸状に粗圧
延し、次いでこの粗圧延材をU形孔型に導いて、U形孔
型の上下型における凹面および凸面に粗圧延材の凸面お
よび凹面をそれぞれ対応させて配置し、U形孔型におけ
る粗圧延材の姿勢を安定させる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、U形鋼矢板を熱間
圧延にて成形する際の、特に粗圧延段階における圧延材
の圧延姿勢を安定化する技術に関する。
【0002】
【従来の技術】従来の鋼矢板の圧延成形については、例
えば特開昭59−166301号や同60−44101
号各公報に開示されている。すなわち、連続鋳造によっ
て得られた矩形断面をしたブルームやスラブを素材に適
用し、底が平らな箱形孔型で所定の幅および厚みに圧延
した後、この粗圧延材を90°転回して、上下型が非対
称のU形孔型に導いて、上下型のいずれかで凹状に切り
込み、他の型にて凸状に成形を行なうのが、通例であ
る。
【0003】この粗圧延段階では、各孔型を1〜4回程
度ロール隙を変えて通過させることによって、鋼矢板の
ウエブ、フランジおよび継ぎ手となる各部分の寸法およ
び形状を順次に整える。
【0004】次いで、中間圧延機、そして仕上げ圧延機
にて、そのロール隙を変えて各孔型に1〜2回通過さ
せ、その後半に爪を曲げてU形鋼矢板とするのが、一般
的である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】矩形断面の粗圧延材を
U形孔型にて、その上下面のいずれか一方を凹状に他方
を凸状とする圧延では、U形孔型に導いた粗圧延材が左
右に振れると、最終仕上がり寸法で鋼矢板の左右での差
となったり、孔型からはみ出した部分が折れ込み疵を発
生することがあり、問題になっていた。
【0006】そこで、本発明は、矩形断面の粗圧延材を
左右に振れることなくU形孔型内に導入することによっ
て、寸法精度の高いU形鋼矢板の成形を実現しようとす
るものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】U形孔型内に矩形断面の
粗圧延材を導入する際に、粗圧延材が左右に振れる原因
について調査したところ、粗圧延材が矩形断面であるた
めにU形孔型の凸部に対する案内機能が無く、粗圧延材
の姿勢が安定しないことが判明した。一方、厚みが薄く
幅の広いスラブを圧下して所定の幅に圧延する際、座屈
したり圧下による増厚、いわゆるバルジングが発生して
断面がいびつになる現象が知られているが、本発明で
は、従来は非合理的であった、この現象を有効に活用す
ることによって、粗圧延材の形状を次のU形初期孔型圧
延に適するように成形可能であることを見出し、本発明
を完成するに到った。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明は、矩形断面のス
ラブを箱形孔型にて所定の幅および厚みに粗圧延した
後、該粗圧延材の上下方向が左右方向となる転回を行っ
てから、粗圧延材を上下の孔型形状が非対称のU形孔型
に導いて、粗圧延材の上下のいずれか一方の面を凹状に
かつ他方の面を凸状に成形するに当たり、上記スラブを
まず、孔型底がほぼスラブ厚みでかつ左右非対称の箱形
孔型にて、スラブの左右のいずれか一方の面を凹状にか
つ他方の面を凸状に粗圧延し、次いでこの粗圧延材を9
0°転回してU形孔型に導いて、U形孔型の上下型にお
ける凹面および凸面に粗圧延材の凸面および凹面をそれ
ぞれ対応させて圧延し、U形孔型における粗圧延材の姿
勢を安定させることを特徴とする鋼矢板の成形方法であ
る。
【0009】ここで、左右非対称の箱形孔型による粗圧
延において、スラブの中央部を押さえる突起を設けたサ
イドガイドを使用して、スラブの左右のいずれかの面を
確実に凹状とすることが、有利である。
【0010】
【発明の実施の形態】本発明の鋼矢板の成形方法は、矩
形断面のスラブを所定の幅および厚みに、箱形孔型で圧
延する、粗圧延の初期段階に特徴があり、その後の工程
は、U形鋼矢板の成形の一般に従うものであり、例え
ば、図1に示す、在来の成形工程と基本的に同じ工程で
行う。
【0011】すなわち、図1(a)に示す圧延機配列に
おいて、加熱炉で高温に加熱された矩形断面のスラブm
に、まずブレークダウン圧延機1のロールに設けた孔型
K10,9,8にて、1回または複数回づつ上下のロー
ル隙を変えて圧延を行うことによって、所定の幅および
厚みに成形する。次に、中間圧延機2のロールに設けた
孔型K7,6,5,4にて、1回または2回づつ圧延
し、厚みを目標寸法にまで減少する。最後に、仕上げ圧
延機3のロールに設けた孔型K3,2,1にて、形状を
整えるとともに、爪を曲げて継ぎ手部を成形する。な
お、図1(b)は、図1(a)に示した各孔型における
成形形状を、圧延工程順に示したものである。
【0012】従来、ブレークダウン圧延機1において
は、図2に示すように、広幅のスラブmを、まず孔型K
11にて横方向に圧下し、このとき発生したバルジング
Aを解消し、また厚みを所定の寸法に変えることを目的
として、圧延後のスラブを90°回転して、厚み方向に
も圧下を行う。圧下量を多く必要とする場合は、この幅
と厚みの各方向の圧下を何度か繰り返し所定の矩形断面
の粗圧延材ml1 としていた。
【0013】ここで、孔型K11の底幅Wはスラブmの
厚みを許容する程度に広いため、スラブを減厚する圧下
は、その圧下時に圧延材が斜めに傾いたり、あるいはパ
ス回数が増加するといった問題があった。
【0014】次いで、粗圧延材ml1 を90°転回して孔
型K10に導いて圧延を行うが、図3に示すように、粗
圧延材ml1 を孔型K10にて矩形断面からほぼU形に形
状を変化させる初期段階において、凹状の上ロール4お
よび凸状の下ロール5からなる孔型K10内に導入され
た粗圧延材ml1 の姿勢は、とくに下ロール5の凸状に乗
り上がるため不安定である。粗圧延材ml1 の姿勢は上ロ
ール4の側壁で抱き込んで安定させる工夫がなされてい
るが、粗圧延材ml1 に菱状の倒れがある等、粗圧延材ml
1 がわずかでも歪んでいると、最終的には左右で差のあ
る製品になってしまう。
【0015】以上の問題を解消するために、スラブmの
圧延を、図4に示す、上ロール6および下ロール7から
なる孔型K11Nを用いて行うこととした。この孔型
は、その底幅Wをほぼスラブmの厚みとすることによっ
て、スラブの端部を確実に保持してスラブの倒れや捩じ
れを回避する。さらに、上下ロールは上下には対称であ
るが左右で非対称となる形状としたものである。
【0016】すなわち、孔型の左右いずれかの側壁にお
ける、上下ロールの各肩部Bを、次工程の孔型K10の
上ロール4の側壁b(図5参照)にて確実に抱き留めら
れる形状、特に肩部Bを90°転回したときの形状が側
壁bと合同または相似であることが好ましい。この肩部
Bを孔型K11Nに設け、広幅のスラブmに大きな圧下
量を加えることによって、肩部Bに圧下による幅広がり
のバルジングが発生してロール隙に向けて盛り上がり、
図4において左方向に凸となる圧延が実現する。
【0017】一方、孔型K11Nの肩部Bと対向する
側、つまり図4において右方向の側壁を、深さのある垂
直壁Cとすることによって、圧延の際に幅広がりのバル
ジングを抑え、粗圧延材の中央部を凹形状とする。かく
して得られた粗圧延材ml2 は、図5に示すように、孔型
K10内に導入した際、その上ロール4および下ロール
5とよく合致するため、圧延時の姿勢が安定するのであ
る。
【0018】さらに、図5において、孔型K10の特に
下ロール5の凸部5aに合致する凹形状を粗圧延材ml2
に確実に付与するために、図6に示すように、孔型の開
口縁からロール隙に配置されるサイドガイド8を設け
る。すなわち、図6において、ロールチョック(図示せ
ず)に固定されてロールと一体で昇降するレストバー9
に、サイドガイド8を固定し、その先端部の突起10を
圧延中のスラブmに押しつけることによって、圧延後の
粗圧延材ml2 に凹形状を付与することができる。
【0019】
【発明の効果】本発明によれば、矩形断面のスラブに倒
れや捩じれを生じることなしに、幅方向を強圧下するこ
とができ、しかも左右非対称に凸状と凹状に成形できる
ため、次工程での上下非対称のU形圧延初期孔型内に安
定した姿勢で導入して安定した噛み込みを実現でき、結
果として左右のばらつきの少ない製品が得られる。
【0020】また、スラブ端部の強圧下が達成されるこ
とによって、継ぎ手部に相当する部分の表面直下に発生
していたピンホール等の欠陥がつぶされて消失するた
め、従来の鋼矢板の継ぎ手部に発生していた、割れ等の
品質不良を回避することができる。
【0021】さらに、スラブ材の中央部を抑えるサイド
ガイドを左右非対象の箱形孔型に適用することによっ
て、そのガイド設置側を確実に凹状にすることができ、
U形圧延初期孔型内での姿勢制御をより安定したものと
することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】鋼矢板の製造方法を示す模式図である。
【図2】鋼矢板の製造における初期の圧延を示す説明図
である。
【図3】従来のU形圧延初期孔型における粗圧延材の配
置を示す説明図である。
【図4】本発明に従う箱形孔型における圧延状況の説明
図である。
【図5】本発明に従って得られた粗圧延材のU形圧延初
期孔型における姿勢を示す説明図である。
【図6】サイドガイド装置の配置を示す模式図である。
【符号の説明】
1 ブレークダウン圧延機 2 中間圧延機 3 仕上圧延機 4 孔型K10の上ロール 5 孔型K10の下ロール 6 孔型K11Nの上ロール 7 孔型K11Nの下ロール 8 サイドガイド 9 レストバー 10 突起 A バルジング B 肩部 b 側壁 C 垂直壁 m スラブ ml1 粗圧延材 ml2 粗圧延材 W 孔型の底幅 K1〜11 孔型 K11N 孔型

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 矩形断面のスラブを箱形孔型にて所定の
    幅および厚みに粗圧延した後、該粗圧延材の上下方向が
    左右方向となる転回を行ってから、粗圧延材を上下の孔
    型形状が非対称のU形孔型に導いて、粗圧延材の上下の
    いずれか一方の面を凹状にかつ他方の面を凸状に成形す
    るに当たり、上記スラブをまず、孔型底がほぼスラブ厚
    みでかつ左右非対称の箱形孔型にて、スラブの左右のい
    ずれか一方の面を凹状にかつ他方の面を凸状に粗圧延
    し、次いでこの粗圧延材を90°転回してU形孔型に導
    いて、U形孔型の上下型における凹面および凸面に粗圧
    延材の凸面および凹面をそれぞれ対応させて圧延し、U
    形孔型における粗圧延材の姿勢を安定させることを特徴
    とする鋼矢板の成形方法。
  2. 【請求項2】 左右非対称の箱形孔型による粗圧延にお
    いて、スラブの中央部を押さえる突起を設けたサイドガ
    イドを使用して、スラブの左右のいずれかの面を確実に
    凹状とする、請求項1に記載の成形方法。
JP34255395A 1995-12-28 1995-12-28 U形鋼矢板の成形方法 Pending JPH09182901A (ja)

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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2015123476A (ja) * 2013-12-26 2015-07-06 新日鐵住金株式会社 鋼矢板の製造方法
JP2016203219A (ja) * 2015-04-24 2016-12-08 新日鐵住金株式会社 ハット形鋼矢板の製造方法及び粗圧延ロール
WO2020032188A1 (ja) 2018-08-08 2020-02-13 日本製鉄株式会社 ハット形鋼矢板の製造方法

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