JPH0917625A - 酸化物磁性材料及びその製造方法 - Google Patents
酸化物磁性材料及びその製造方法Info
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- JPH0917625A JPH0917625A JP18343695A JP18343695A JPH0917625A JP H0917625 A JPH0917625 A JP H0917625A JP 18343695 A JP18343695 A JP 18343695A JP 18343695 A JP18343695 A JP 18343695A JP H0917625 A JPH0917625 A JP H0917625A
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- oxide powder
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- B82—NANOTECHNOLOGY
- B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/0036—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties showing low dimensional magnetism, i.e. spin rearrangements due to a restriction of dimensions, e.g. showing giant magnetoresistivity
- H01F1/0045—Zero dimensional, e.g. nanoparticles, soft nanoparticles for medical/biological use
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 添加剤によることなく、磁性電子部品の磁気
特性と機械的強度の双方を共に向上させる。 【構成】 酸化物磁性材料に含まれる酸化鉄粉末の凝集
粒子径を酸化鉄の一次粒子径の１０倍以下とする。その
方法は、予め酸化鉄粉末を粉砕して、凝集粒子径を酸化
鉄の一次粒子径の１０倍以下にした後に他の酸化物材料
と混合するか、若しくは、他の他の酸化物材料と混合・
粉砕する工程で凝集粒子径を酸化鉄の一次粒子径の１０
倍以下にする方法である。
特性と機械的強度の双方を共に向上させる。 【構成】 酸化物磁性材料に含まれる酸化鉄粉末の凝集
粒子径を酸化鉄の一次粒子径の１０倍以下とする。その
方法は、予め酸化鉄粉末を粉砕して、凝集粒子径を酸化
鉄の一次粒子径の１０倍以下にした後に他の酸化物材料
と混合するか、若しくは、他の他の酸化物材料と混合・
粉砕する工程で凝集粒子径を酸化鉄の一次粒子径の１０
倍以下にする方法である。
Description
【０００１】本発明は、インダクター等の磁芯や素体材
料として使用される酸化物磁性材料とそれを製造する方
法に関し、特に酸化鉄粉末を含むＮｉ−Ｚｎ系、Ｍｎ−
Ｚｎ系のソフトフェライト等の酸化物磁性材料とその製
造方法に関する。
料として使用される酸化物磁性材料とそれを製造する方
法に関し、特に酸化鉄粉末を含むＮｉ−Ｚｎ系、Ｍｎ−
Ｚｎ系のソフトフェライト等の酸化物磁性材料とその製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト等の酸化物磁性材料は、コイ
ル部品の磁芯や積層セラミックインダクター等の素体材
料に使用される。このような磁性電子部品は回路基板等
に組み込まれて使用されており、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライ
トやＭｎ−Ｚｎ系のソフトフェライト等がその最も代表
的なものである。何れのものも、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）粉
末が主な材料で、その他にＮｉＯやＺｎＯ等の酸化物粉
末が含まれる。
ル部品の磁芯や積層セラミックインダクター等の素体材
料に使用される。このような磁性電子部品は回路基板等
に組み込まれて使用されており、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライ
トやＭｎ−Ｚｎ系のソフトフェライト等がその最も代表
的なものである。何れのものも、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）粉
末が主な材料で、その他にＮｉＯやＺｎＯ等の酸化物粉
末が含まれる。
【０００３】電子機器の小形化が進む中で、この種の磁
性電子部品の小形化の要望が高く、これに伴い、小形で
も所望の磁気特性が得られ、しかも機械的強度の高い電
子部品を構成することが出来る磁性材料を提供すること
が要望されている。従来、磁性酸化物の磁気特性や機械
的強度の改良のために、その材料に種々の添加剤を添加
することがなされており、例えばＰｂＯ等の低融点材料
粉末を酸化物磁性材料に添加することにより、その焼結
性を高め、機械的強度の向上を図る等の対策がなされて
きた。
性電子部品の小形化の要望が高く、これに伴い、小形で
も所望の磁気特性が得られ、しかも機械的強度の高い電
子部品を構成することが出来る磁性材料を提供すること
が要望されている。従来、磁性酸化物の磁気特性や機械
的強度の改良のために、その材料に種々の添加剤を添加
することがなされており、例えばＰｂＯ等の低融点材料
粉末を酸化物磁性材料に添加することにより、その焼結
性を高め、機械的強度の向上を図る等の対策がなされて
きた。
【０００４】
【発明が解決しようとしている課題】しかしながら、酸
化物磁性材料に添加される添加剤は、磁気電子部品の磁
気特性と機械的強度の双方を同時に改善することは難し
く、多くの場合は、その何れか一方を犠牲にしなければ
ならないのが実状である。例えば、前述の低融点酸化物
は、磁性電子部品の機械的強度の向上には有効である反
面、磁気特性の低下を招く。そのため、磁気特性と機械
的強度の双方を共に向上させることはきわめて困難であ
った。
化物磁性材料に添加される添加剤は、磁気電子部品の磁
気特性と機械的強度の双方を同時に改善することは難し
く、多くの場合は、その何れか一方を犠牲にしなければ
ならないのが実状である。例えば、前述の低融点酸化物
は、磁性電子部品の機械的強度の向上には有効である反
面、磁気特性の低下を招く。そのため、磁気特性と機械
的強度の双方を共に向上させることはきわめて困難であ
った。
【０００５】本発明は前記酸化物磁性材料における従来
の課題に鑑み、添加剤によることなく、磁性電子部品の
磁気特性と機械的強度の双方を共に向上させることを目
的とする。
の課題に鑑み、添加剤によることなく、磁性電子部品の
磁気特性と機械的強度の双方を共に向上させることを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本件発明者らが種々検討した結果、酸化物磁性材料
の原材料として用いる酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）粉末の一次粒
子と凝集粒子径の比が磁性電子部品の磁気特性と機械的
強度に与える影響について着目するに至った。酸化物磁
性材料の原材料として用いる酸化鉄粉末の一次粒子の平
均粒径は、一般的に０．１５〜０．３μｍ程度である
が、凝集粒子径は一次粒子の平均粒子径の１０数倍程度
である。
め、本件発明者らが種々検討した結果、酸化物磁性材料
の原材料として用いる酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）粉末の一次粒
子と凝集粒子径の比が磁性電子部品の磁気特性と機械的
強度に与える影響について着目するに至った。酸化物磁
性材料の原材料として用いる酸化鉄粉末の一次粒子の平
均粒径は、一般的に０．１５〜０．３μｍ程度である
が、凝集粒子径は一次粒子の平均粒子径の１０数倍程度
である。
【０００７】すなわち、本発明による酸化物磁性材料
は、酸化鉄粉末を含むものであって、その酸化鉄粉末の
凝集粒子径が一次粒子の平均粒径の１０倍以下であるこ
とを特徴とする。ここで、酸化鉄粉末に他の材料粉末を
混合する工程の前に、予め酸化鉄粉末の凝集粒子を粉砕
するようにしてもよいが、酸化鉄粉末に他の材料粉末を
混合する工程と同時に、酸化鉄粉末の凝集粒子を粉砕す
ることもできる。
は、酸化鉄粉末を含むものであって、その酸化鉄粉末の
凝集粒子径が一次粒子の平均粒径の１０倍以下であるこ
とを特徴とする。ここで、酸化鉄粉末に他の材料粉末を
混合する工程の前に、予め酸化鉄粉末の凝集粒子を粉砕
するようにしてもよいが、酸化鉄粉末に他の材料粉末を
混合する工程と同時に、酸化鉄粉末の凝集粒子を粉砕す
ることもできる。
【０００８】
【作用】このような本発明による酸化物磁性材料を使用
してフェライト等の磁性体の成形焼結体を作ると、後述
するように、酸化鉄粉末の凝集粒子径が一次粒子の平均
粒径の１０倍を越えるものに比べて、比透磁率μｓ、ク
オリティーファクターＱ等の磁気特性の明かな向上がみ
られる。これと同時に、折げ強度等の機械的強度の向上
も認められる。具体的には、比透磁率μｓが８７０以
上、クオリティーファクターＱが１１０以上、折げ強度
が１３０Ｎ／ｍｍ2 以上の磁性酸化物の成形焼結体が得
られる。
してフェライト等の磁性体の成形焼結体を作ると、後述
するように、酸化鉄粉末の凝集粒子径が一次粒子の平均
粒径の１０倍を越えるものに比べて、比透磁率μｓ、ク
オリティーファクターＱ等の磁気特性の明かな向上がみ
られる。これと同時に、折げ強度等の機械的強度の向上
も認められる。具体的には、比透磁率μｓが８７０以
上、クオリティーファクターＱが１１０以上、折げ強度
が１３０Ｎ／ｍｍ2 以上の磁性酸化物の成形焼結体が得
られる。
【０００９】
【実施例】次に、本発明の実施例について具体的数値を
あげながら詳細に説明する。 （実施例１）一次粒子の平均粒子径が０．３μｍ酸化鉄
（Ｆｅ2Ｏ3）粉末の凝集粒子径、４．２μｍの酸化鉄粉
末をジルコニア・ビーズを用いたボールミルに入れて、
粉砕時間を５段階に分けて粉砕し、各段階で抜き取り、
表１に示す各試料の酸化鉄粉末とした。従って粉砕しな
いもの、即ち粉砕時間ゼロのものを含めると、６段階に
分かれる。
あげながら詳細に説明する。 （実施例１）一次粒子の平均粒子径が０．３μｍ酸化鉄
（Ｆｅ2Ｏ3）粉末の凝集粒子径、４．２μｍの酸化鉄粉
末をジルコニア・ビーズを用いたボールミルに入れて、
粉砕時間を５段階に分けて粉砕し、各段階で抜き取り、
表１に示す各試料の酸化鉄粉末とした。従って粉砕しな
いもの、即ち粉砕時間ゼロのものを含めると、６段階に
分かれる。
【００１０】次に、前記Ｆｅ2Ｏ3の凝集粒子粉末を４９
ｍｏｌ％、ＺｎＯ粉末を３１ｍｏｌ％、ＮｉＯ粉末を１
５ｍｏｌ％、ＣｕＯ粉末を５ｍｏｌ％の比率で配合し、
これに酸化物原料粉末の２倍の重量の水を加え、ボール
ミルに１０時間かけて混合し、乾燥した。こうして得ら
れた酸化物磁性材料中に含まれるＦｅ2Ｏ3粉末の凝集粒
子径及びそれと一次粒子の平均粒径の比Ａは、表１の通
りであった。なおここでＦｅ2Ｏ3粉末の出発原料として
は、試料Ｎｏ．１〜５ではその一次粒径の平均粒径が
０．３μｍのもの使用し、試料Ｎｏ．６〜１０ではその
一次粒径の平均粒径が０．１５μｍのものを使用した。
なお、Ｆｅ2Ｏ3粉末の一次粒子の平均粒径は、走査形電
子顕微鏡（ＳＥＭ）の写真から見積った。また、Ｆｅ2
Ｏ3粉末の凝集粒子径は、レーザー回折粒度分布計の測
定結果におけるＤ５０％の値とした。
ｍｏｌ％、ＺｎＯ粉末を３１ｍｏｌ％、ＮｉＯ粉末を１
５ｍｏｌ％、ＣｕＯ粉末を５ｍｏｌ％の比率で配合し、
これに酸化物原料粉末の２倍の重量の水を加え、ボール
ミルに１０時間かけて混合し、乾燥した。こうして得ら
れた酸化物磁性材料中に含まれるＦｅ2Ｏ3粉末の凝集粒
子径及びそれと一次粒子の平均粒径の比Ａは、表１の通
りであった。なおここでＦｅ2Ｏ3粉末の出発原料として
は、試料Ｎｏ．１〜５ではその一次粒径の平均粒径が
０．３μｍのもの使用し、試料Ｎｏ．６〜１０ではその
一次粒径の平均粒径が０．１５μｍのものを使用した。
なお、Ｆｅ2Ｏ3粉末の一次粒子の平均粒径は、走査形電
子顕微鏡（ＳＥＭ）の写真から見積った。また、Ｆｅ2
Ｏ3粉末の凝集粒子径は、レーザー回折粒度分布計の測
定結果におけるＤ５０％の値とした。
【００１１】このようにして得られた酸化物磁性材料に
５ｗｔ％のポリビニルアルコールを加え、造粒した。こ
の造粒体を用い、１０００Ｋｇ／ｃｍ2 の成形圧で外径
２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍのリング状の成形
体を成形した。また、同じ条件で１０ｍｍ×３０ｍｍ×
５ｍｍの板状の成形体を成形した。これら成形体を大気
中において１１００℃の温度で２時間焼成し、焼結体を
得た。得られたリング状の焼結体に巻線を施してコイル
部品を構成し、インピーダンスアナライザーを用いてこ
のコイル部品の電磁気的特性を測定した。また、得られ
た板状の焼結体を用い、ＪＩＳの３点曲げ試験に従い試
験し、曲げ強度を測定した。これらの結果の各試料３０
個の平均値を表１に示す。
５ｗｔ％のポリビニルアルコールを加え、造粒した。こ
の造粒体を用い、１０００Ｋｇ／ｃｍ2 の成形圧で外径
２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍのリング状の成形
体を成形した。また、同じ条件で１０ｍｍ×３０ｍｍ×
５ｍｍの板状の成形体を成形した。これら成形体を大気
中において１１００℃の温度で２時間焼成し、焼結体を
得た。得られたリング状の焼結体に巻線を施してコイル
部品を構成し、インピーダンスアナライザーを用いてこ
のコイル部品の電磁気的特性を測定した。また、得られ
た板状の焼結体を用い、ＪＩＳの３点曲げ試験に従い試
験し、曲げ強度を測定した。これらの結果の各試料３０
個の平均値を表１に示す。
【００１２】
【表１】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 試料No. 一次粒子平均 凝集粒子 粒径比 比透磁率 Ｑ 曲げ強度 粒径(μm) 径(μm) Ａ μｓ (N/mm2） ─────────────────────────────────── １ 0.3 4.2 14.0 850 110 105 ２ 0.3 3.6 12.0 860 110 110 ３ 0.3 3.0 10.0 880 115 130 ４ 0.3 1.6 5.3 900 120 140 ５ 0.3 0.6 2.0 920 130 155 ─────────────────────────────────── ６ 0.15 2.2 14.7 860 105 110 ７ 0.15 1.8 12.0 860 105 110 ８ 0.15 1.5 10.0 870 110 135 ９ 0.15 0.7 4.7 890 115 150 １０ 0.15 0.4 2.7 940 125 155 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００１３】試料Ｎｏ．１〜５及び６〜１０のように、
Ｆｅ2Ｏ3粉末の凝集粒子径と一次粒子径の比Ａが１０以
下のものでは、比透磁率μｓが８７０以上、Ｑ値が１１
０以上、曲げ強度が１３０（Ｎ／ｍｍ2 ）以上と何れも
高い値を示した。前記表１の結果から明かな通り、試料
Ｎｏ．１〜２及び６〜７のように、Ｆｅ2Ｏ3粉末の凝集
粒子径と一次粒子の平均粒径の比Ａが１０を越えるもの
では、曲げ強度が１００（Ｎ／ｍｍ2 ）と低かった。
Ｆｅ2Ｏ3粉末の凝集粒子径と一次粒子径の比Ａが１０以
下のものでは、比透磁率μｓが８７０以上、Ｑ値が１１
０以上、曲げ強度が１３０（Ｎ／ｍｍ2 ）以上と何れも
高い値を示した。前記表１の結果から明かな通り、試料
Ｎｏ．１〜２及び６〜７のように、Ｆｅ2Ｏ3粉末の凝集
粒子径と一次粒子の平均粒径の比Ａが１０を越えるもの
では、曲げ強度が１００（Ｎ／ｍｍ2 ）と低かった。
【００１４】（実施例２）一次粒子の平均粒子径が０．
３μｍの酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）粉末の凝集粒子径、４．０
μｍの酸化鉄粉末の凝集粒子粉末を４９ｍｏｌ％、Ｚｎ
Ｏを３１ｍｏｌ％、ＮｉＯ粉末を１５ｍｏｌ％、ＣｕＯ
粉末を５ｍｏｌ％の比率で配合し、これに酸化物材料粉
末の２倍の重量の水を加え、ボールミルにかけて粉砕
し、乾燥した。このときボールミルにかける時間を６段
階に変えた。こうして得られた酸化物磁性材料中に含ま
れるＦｅ2Ｏ3粉末の凝集粒子径及びそれと一次粒子の平
均粒径の比Ａは、表２の通りであった。なお、Ｆｅ2Ｏ3
粉末の一次粒子の平均粒径と凝集粒子径は、前記実施例
１と同様の方法で求めた。このようにして得られた酸化
物磁性材料を用い、前記実施例と同様にして成形焼結体
を得て、それらについてコイル部品の電磁気的特性の測
定及び曲げ強度の測定を行った。これらの結果の各試料
３０個の平均値を表２に示す。
３μｍの酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）粉末の凝集粒子径、４．０
μｍの酸化鉄粉末の凝集粒子粉末を４９ｍｏｌ％、Ｚｎ
Ｏを３１ｍｏｌ％、ＮｉＯ粉末を１５ｍｏｌ％、ＣｕＯ
粉末を５ｍｏｌ％の比率で配合し、これに酸化物材料粉
末の２倍の重量の水を加え、ボールミルにかけて粉砕
し、乾燥した。このときボールミルにかける時間を６段
階に変えた。こうして得られた酸化物磁性材料中に含ま
れるＦｅ2Ｏ3粉末の凝集粒子径及びそれと一次粒子の平
均粒径の比Ａは、表２の通りであった。なお、Ｆｅ2Ｏ3
粉末の一次粒子の平均粒径と凝集粒子径は、前記実施例
１と同様の方法で求めた。このようにして得られた酸化
物磁性材料を用い、前記実施例と同様にして成形焼結体
を得て、それらについてコイル部品の電磁気的特性の測
定及び曲げ強度の測定を行った。これらの結果の各試料
３０個の平均値を表２に示す。
【００１５】
【表２】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 試料No. 一次粒子平均 凝集粒子 粒径比 比透磁率 Ｑ 曲げ強度 粒径(μm) 径(μm) Ａ μｓ (N/mm2） ─────────────────────────────────── １ 0.3 4.0 13.3 850 110 105 ２ 0.3 3.4 11.2 860 110 105 ３ 0.3 2.9 9.7 870 135 135 ４ 0.3 1.7 5.7 910 120 140 ５ 0.3 0.5 1.7 920 120 145 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００１６】前記表２の結果からも、前記実施例と同様
の結果が得られた。なお、前述のようにしてボールミル
で混合された酸化物磁性材料のうち、Ｆｅ2Ｏ3の凝集粒
子粉末以外の成分の粒径は、一般にＦｅ2Ｏ3の凝集粒子
粉末に比べて小さい。しかし、レーザー回折粒度分布計
による凝集粒子径の測定に於てその混合物全体の凝集粒
子径は、Ｆｅ2Ｏ3の凝集粒子径と殆ど同じであり、Ｆｅ
2Ｏ3の凝集粒子粉末以外の成分の粒径は実際上無視し得
る。なお、前記実施例１では、酸化鉄粉末に他の材料粉
末を混合する工程の前に、予め酸化鉄粉末の凝集粒子を
粉砕し、その後、酸化鉄粉末と他の材料粉末とをボール
ミルで混合した。他方、実施例２では、酸化鉄粉末と他
の材料粉末とをボールミルで混合するときに、粉砕によ
り酸化鉄粉末の凝集粒子径を操作した。これらの粉砕工
程の組み合せは、必要とする酸化鉄粉末の凝集粒子径等
により、適宜選択し得る。
の結果が得られた。なお、前述のようにしてボールミル
で混合された酸化物磁性材料のうち、Ｆｅ2Ｏ3の凝集粒
子粉末以外の成分の粒径は、一般にＦｅ2Ｏ3の凝集粒子
粉末に比べて小さい。しかし、レーザー回折粒度分布計
による凝集粒子径の測定に於てその混合物全体の凝集粒
子径は、Ｆｅ2Ｏ3の凝集粒子径と殆ど同じであり、Ｆｅ
2Ｏ3の凝集粒子粉末以外の成分の粒径は実際上無視し得
る。なお、前記実施例１では、酸化鉄粉末に他の材料粉
末を混合する工程の前に、予め酸化鉄粉末の凝集粒子を
粉砕し、その後、酸化鉄粉末と他の材料粉末とをボール
ミルで混合した。他方、実施例２では、酸化鉄粉末と他
の材料粉末とをボールミルで混合するときに、粉砕によ
り酸化鉄粉末の凝集粒子径を操作した。これらの粉砕工
程の組み合せは、必要とする酸化鉄粉末の凝集粒子径等
により、適宜選択し得る。
【００１７】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、添
加剤によることなく、磁性電子部品の磁気特性と機械的
強度の双方を共に向上させることができる。より具体的
には、比透磁率μｓが８７０以上、クオリティーファク
ターＱが１１０以上、折げ強度が１３０Ｎ／ｍｍ2 以上
の磁性酸化物の成形焼結体が得られる酸化物磁性材料を
提供することができる。
加剤によることなく、磁性電子部品の磁気特性と機械的
強度の双方を共に向上させることができる。より具体的
には、比透磁率μｓが８７０以上、クオリティーファク
ターＱが１１０以上、折げ強度が１３０Ｎ／ｍｍ2 以上
の磁性酸化物の成形焼結体が得られる酸化物磁性材料を
提供することができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 酸化鉄粉末を含む酸化物磁性材料であっ
て、酸化鉄粉末の凝集粒子径が一次粒子の平均粒径の１
０倍以下であることを特徴とする酸化物磁性材料。 - 【請求項２】 酸化鉄粉末を含む酸化物磁性材料を製造
する方法であって、酸化鉄粉末を粉砕し、その粒子径が
一次粒子の平均粒径の１０倍以下に粉砕する工程と、酸
化鉄の凝集粒子に他の材料粉末を混合する工程とを有す
ることを特徴とする酸化物磁性材料の製造方法。 - 【請求項３】 酸化鉄粉末に他の材料粉末を混合する工
程の前に、予め酸化鉄粉末の凝集粒子を粉砕する工程を
有することを特徴とする請求項２に記載の酸化物磁性材
料の製造方法。 - 【請求項４】 酸化鉄粉末に他の材料粉末を混合する工
程と同時に、酸化鉄粉末の凝集粒子を粉砕する工程を有
することを特徴とする請求項２〜４の何れかに記載の酸
化物磁性材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18343695A JPH0917625A (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 酸化物磁性材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18343695A JPH0917625A (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 酸化物磁性材料及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0917625A true JPH0917625A (ja) | 1997-01-17 |
Family
ID=16135743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18343695A Pending JPH0917625A (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 酸化物磁性材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0917625A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019176968A1 (ja) * | 2018-03-16 | 2019-09-19 | 戸田工業株式会社 | Ｎｉ－Ｚｎ－Ｃｕ系フェライト粉末、焼結体、フェライトシート |
-
1995
- 1995-06-26 JP JP18343695A patent/JPH0917625A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019176968A1 (ja) * | 2018-03-16 | 2019-09-19 | 戸田工業株式会社 | Ｎｉ－Ｚｎ－Ｃｕ系フェライト粉末、焼結体、フェライトシート |
| JPWO2019176968A1 (ja) * | 2018-03-16 | 2021-03-25 | 戸田工業株式会社 | Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト粉末、焼結体、フェライトシート |
| TWI820093B (zh) * | 2018-03-16 | 2023-11-01 | 日商戶田工業股份有限公司 | Ｎｉ－Ｚｎ－Ｃｕ系肥粒鐵粉末、燒結體、肥粒鐵薄片 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020305 |