JPH09161576A - 複合碍子およびその製造方法 - Google Patents
複合碍子およびその製造方法Info
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- JPH09161576A JPH09161576A JP32318695A JP32318695A JPH09161576A JP H09161576 A JPH09161576 A JP H09161576A JP 32318695 A JP32318695 A JP 32318695A JP 32318695 A JP32318695 A JP 32318695A JP H09161576 A JPH09161576 A JP H09161576A
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- Japan
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- composite insulator
- rubber
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- cap portion
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Abstract
(57)【要約】
【課題】簡単かつ安価に大型の複合碍子を得ることがで
きる複合碍子およびその製造方法を提供する。 【解決手段】コア部２と、このコア部２から突出する笠
部６とからなる複合碍子本体７と、この複合碍子本体７
の外周面に設けた所定厚さのゴム外被層８とから構成さ
れる複合碍子としてのポリマー碍管１を、コア部２とこ
のコア部２から突出する笠部６とからなるポリマー碍管
本体７を作製し、得られたポリマー碍管本体７の外周面
に所定厚さのゴム外被層８を形成し、その後形成したゴ
ム外被層８を硬化させることにより製造する。
きる複合碍子およびその製造方法を提供する。 【解決手段】コア部２と、このコア部２から突出する笠
部６とからなる複合碍子本体７と、この複合碍子本体７
の外周面に設けた所定厚さのゴム外被層８とから構成さ
れる複合碍子としてのポリマー碍管１を、コア部２とこ
のコア部２から突出する笠部６とからなるポリマー碍管
本体７を作製し、得られたポリマー碍管本体７の外周面
に所定厚さのゴム外被層８を形成し、その後形成したゴ
ム外被層８を硬化させることにより製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コア部とこのコア
部から突出する笠部とからなる複合碍子本体と、この複
合碍子本体の外周面に設けた所定厚さのゴム外被層とか
ら構成される複合碍子およびその製造方法に関し、特に
コア部としてＦＲＰ筒を使用するポリマー碍管として好
適な複合碍子およびその製造方法に関するものである。
部から突出する笠部とからなる複合碍子本体と、この複
合碍子本体の外周面に設けた所定厚さのゴム外被層とか
ら構成される複合碍子およびその製造方法に関し、特に
コア部としてＦＲＰ筒を使用するポリマー碍管として好
適な複合碍子およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ガス遮断機等の電力用機器を構成する複
合碍子として、コア部と、このコア部の外周面に設け
た、外被胴と外被胴から突出する笠部とからなる外被部
とから構成される複合碍子が使用されている。図６はこ
のような複合碍子の一例としてポリマー碍管の構成を示
す図である。図６に示す例において、ポリマー碍管５１
は、ＦＲＰ筒５２と外被部５３とから構成されている。
また、外被部５３は、ＦＲＰ筒５２の外周面全体に設け
られた外被胴５４と、この外被胴５４から突出する笠部
５５とから構成されている。さらに、ＦＲＰ筒５２の両
端部には、フランジ金具５６を設けている。
合碍子として、コア部と、このコア部の外周面に設け
た、外被胴と外被胴から突出する笠部とからなる外被部
とから構成される複合碍子が使用されている。図６はこ
のような複合碍子の一例としてポリマー碍管の構成を示
す図である。図６に示す例において、ポリマー碍管５１
は、ＦＲＰ筒５２と外被部５３とから構成されている。
また、外被部５３は、ＦＲＰ筒５２の外周面全体に設け
られた外被胴５４と、この外被胴５４から突出する笠部
５５とから構成されている。さらに、ＦＲＰ筒５２の両
端部には、フランジ金具５６を設けている。
【０００３】上述したポリマー碍管５１は、通常、図７
に示すように、金型６１を使用して製造される。金型６
１はＦＲＰ筒５２を挿通する貫通孔６２と、笠部５５を
形成するための笠部形成部６３を有する一体型または分
割型として形成される。また、金型６１の外部には、金
型６１を加熱するためのヒータ等の加熱装置６６を設け
ている。
に示すように、金型６１を使用して製造される。金型６
１はＦＲＰ筒５２を挿通する貫通孔６２と、笠部５５を
形成するための笠部形成部６３を有する一体型または分
割型として形成される。また、金型６１の外部には、金
型６１を加熱するためのヒータ等の加熱装置６６を設け
ている。
【０００４】そして、まず貫通孔６２内にＦＲＰ筒５２
をフランジ金具５６を介して挿入する。ＦＲＰ筒５２の
外径は貫通孔６２の内径よりも小さいため、外被胴５４
を形成するための隙間を形成できる。この状態で、金型
６１とＦＲＰ筒５２との間に例えばＲＴＶシリコーンゴ
ムを注入する。次に、加熱装置６６により金型６１を加
熱することで注入したＲＴＶシリコーンゴムを硬化させ
る。最後に、金型６１を下方に移動させて離型し、ポリ
マー碍管５１を得ている。
をフランジ金具５６を介して挿入する。ＦＲＰ筒５２の
外径は貫通孔６２の内径よりも小さいため、外被胴５４
を形成するための隙間を形成できる。この状態で、金型
６１とＦＲＰ筒５２との間に例えばＲＴＶシリコーンゴ
ムを注入する。次に、加熱装置６６により金型６１を加
熱することで注入したＲＴＶシリコーンゴムを硬化させ
る。最後に、金型６１を下方に移動させて離型し、ポリ
マー碍管５１を得ている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の製造方
法でも、ポリマー碍管５１を好適に製造することができ
る。しかしながら、金型６１を使用する必要があるた
め、多品種のものをそれぞれ少量必要なことが多いポリ
マー碍管５１を作製しようとすると、各品種ごとに金型
６１を準備しなければならず、大幅にコストが上昇する
問題があった。また、笠部５５の下面に下ひだを設ける
場合は、中子を必要とする等成形に手間がかかる問題が
あった。さらに、笠部５５の突出量の大きい外被部５３
を作製しようとすると、金型６１が大型化し、高価なＲ
ＴＶシリコーンゴムの使用量が増加し、結果としてやは
りコストが上昇する問題があった。また、笠部５５が垂
れ下がり易くなりその厚さを増す必要が生じてくるた
め、実際上製造することが不可能であった。
法でも、ポリマー碍管５１を好適に製造することができ
る。しかしながら、金型６１を使用する必要があるた
め、多品種のものをそれぞれ少量必要なことが多いポリ
マー碍管５１を作製しようとすると、各品種ごとに金型
６１を準備しなければならず、大幅にコストが上昇する
問題があった。また、笠部５５の下面に下ひだを設ける
場合は、中子を必要とする等成形に手間がかかる問題が
あった。さらに、笠部５５の突出量の大きい外被部５３
を作製しようとすると、金型６１が大型化し、高価なＲ
ＴＶシリコーンゴムの使用量が増加し、結果としてやは
りコストが上昇する問題があった。また、笠部５５が垂
れ下がり易くなりその厚さを増す必要が生じてくるた
め、実際上製造することが不可能であった。
【０００６】本発明の目的は上述した課題を解消して、
簡単かつ安価に大型の複合碍子を得ることができる複合
碍子およびその製造方法を提供しようとするものであ
る。
簡単かつ安価に大型の複合碍子を得ることができる複合
碍子およびその製造方法を提供しようとするものであ
る。
【０００７】本発明の複合碍子は、コア部とこのコア部
から突出する笠部とからなる複合碍子本体と、この複合
碍子本体の外周面に設けた所定厚さのゴム外被層とから
構成されることを特徴とするものである。
から突出する笠部とからなる複合碍子本体と、この複合
碍子本体の外周面に設けた所定厚さのゴム外被層とから
構成されることを特徴とするものである。
【０００８】また、本発明の複合碍子の製造方法は、上
述した構成の複合碍子の製造方法において、コア部とこ
のコア部から突出する笠部とからなる複合碍子本体を作
製し、得られた複合碍子本体の外周面に所定厚さのゴム
外被層を形成し、その後形成したゴム外被層を硬化させ
ることを特徴とするものである。
述した構成の複合碍子の製造方法において、コア部とこ
のコア部から突出する笠部とからなる複合碍子本体を作
製し、得られた複合碍子本体の外周面に所定厚さのゴム
外被層を形成し、その後形成したゴム外被層を硬化させ
ることを特徴とするものである。
【０００９】本発明では、複合碍子を、コア部とこのコ
ア部から突出する笠部とからなる複合碍子本体と、この
複合碍子本体の外周面に設けた所定厚さの例えばＲＴＶ
シリコーンゴムからなるゴム外被層とから構成すること
で得ている。そして、本発明の構成の複合碍子を、予め
心材となる複合碍子本体を作製し、この複合碍子本体の
外周面に所定厚さのゴム外被層を形成して硬化させて得
ている。そのため、金型の使用をなくし、多品種少量生
産に対応できるとともに、製造コストを低減することが
できる。また、使用するＲＴＶシリコーンゴムの量も少
なくて済み、突出量の大きい笠部の製造にも対応するこ
とができる。
ア部から突出する笠部とからなる複合碍子本体と、この
複合碍子本体の外周面に設けた所定厚さの例えばＲＴＶ
シリコーンゴムからなるゴム外被層とから構成すること
で得ている。そして、本発明の構成の複合碍子を、予め
心材となる複合碍子本体を作製し、この複合碍子本体の
外周面に所定厚さのゴム外被層を形成して硬化させて得
ている。そのため、金型の使用をなくし、多品種少量生
産に対応できるとともに、製造コストを低減することが
できる。また、使用するＲＴＶシリコーンゴムの量も少
なくて済み、突出量の大きい笠部の製造にも対応するこ
とができる。
【００１０】なお、本発明において「複合碍子」とは、
コア部が中空のポリマー碍管およびコア部が中実のポリ
マー碍子の両者の概念を含んでいる。また、本発明にお
いて「コア部」とは、無機繊維で補強された樹脂よりな
るＦＲＰ筒、ＦＲＰ中実棒だけでなく、例えばクレープ
状の絶縁紙とアルミ箔を巻回することで形成した後エポ
キシ樹脂等の樹脂を含浸させたコンデンサコア部を有す
る注型樹脂成形体あるいは単なる注型樹脂成形体をも含
むことを意味する。
コア部が中空のポリマー碍管およびコア部が中実のポリ
マー碍子の両者の概念を含んでいる。また、本発明にお
いて「コア部」とは、無機繊維で補強された樹脂よりな
るＦＲＰ筒、ＦＲＰ中実棒だけでなく、例えばクレープ
状の絶縁紙とアルミ箔を巻回することで形成した後エポ
キシ樹脂等の樹脂を含浸させたコンデンサコア部を有す
る注型樹脂成形体あるいは単なる注型樹脂成形体をも含
むことを意味する。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は本発明の複合碍子の一例と
してポリマー碍管の構成を示す図である。図１に示す例
において、ポリマー碍管１は、ＦＲＰ筒２とこのＦＲＰ
筒２から突出する笠部６とからなるポリマー碍管本体７
と、このポリマー碍管本体７の外周面に設けたゴム外被
層８とから構成されている。
してポリマー碍管の構成を示す図である。図１に示す例
において、ポリマー碍管１は、ＦＲＰ筒２とこのＦＲＰ
筒２から突出する笠部６とからなるポリマー碍管本体７
と、このポリマー碍管本体７の外周面に設けたゴム外被
層８とから構成されている。
【００１２】上述した構成のポリマー碍管を製造するた
め、本発明では、予め心材となるＦＲＰ筒２とこのＦＲ
Ｐ筒２から突出する笠部６とからなるポリマー碍管本体
７を作製し、このポリマー碍管本体７の外周面に所定厚
さのゴム外被層８を形成して硬化させることでポリマー
碍管を得ている。
め、本発明では、予め心材となるＦＲＰ筒２とこのＦＲ
Ｐ筒２から突出する笠部６とからなるポリマー碍管本体
７を作製し、このポリマー碍管本体７の外周面に所定厚
さのゴム外被層８を形成して硬化させることでポリマー
碍管を得ている。
【００１３】図２は、本発明の複合碍子の製造方法の一
例として、図１に示すポリマー碍管１の製造工程を説明
するための図である。まず、図２（ａ）に示すようにフ
ィラメントワインディング法（ＦＷ法）等の製法で、笠
部を設ける位置に笠部取付部１１を一体に有するＦＲＰ
筒２を作製する。このとき、笠部取付部１１の先端部の
形状は、例えば上方から下方に向かって広がるテーパ形
状とする。同時に、図２（ｂ）に示すように、内径が笠
部取付部１１の先端部と接合可能な形状を有するドーナ
ツ形状の笠部先端部１２を作製する。なお、ＦＲＰ筒２
の形状は、図示したテーパ形状に限定されるものではな
く、ストレート形状等の他の形状でも使用することがで
きる。
例として、図１に示すポリマー碍管１の製造工程を説明
するための図である。まず、図２（ａ）に示すようにフ
ィラメントワインディング法（ＦＷ法）等の製法で、笠
部を設ける位置に笠部取付部１１を一体に有するＦＲＰ
筒２を作製する。このとき、笠部取付部１１の先端部の
形状は、例えば上方から下方に向かって広がるテーパ形
状とする。同時に、図２（ｂ）に示すように、内径が笠
部取付部１１の先端部と接合可能な形状を有するドーナ
ツ形状の笠部先端部１２を作製する。なお、ＦＲＰ筒２
の形状は、図示したテーパ形状に限定されるものではな
く、ストレート形状等の他の形状でも使用することがで
きる。
【００１４】笠部先端部１２は、例えばエポキシ樹脂を
含浸させてある程度の強度を持たせたクロス積層板によ
り作製することができる。本発明では、予め別体で笠部
先端部１２を作製しているため、笠部先端部１２の下面
に下ひだを有するポリマー碍管でも簡単に製造すること
ができる。次に、図２（ｃ）に示すように、笠部先端部
１２をＦＲＰ筒２の笠部先端取付部１１に樹脂により接
着して、ポリマー碍管本体７を作製する。最後に、図２
（ｄ）に示すように、得られたポリマー碍管本体７の外
周面に所定厚さのゴム好ましくはＲＴＶシリコーンゴム
を設けてゴム外被層８を形成し、その後加熱してゴム外
被層８を硬化させて、ポリマー碍管１を得ている。
含浸させてある程度の強度を持たせたクロス積層板によ
り作製することができる。本発明では、予め別体で笠部
先端部１２を作製しているため、笠部先端部１２の下面
に下ひだを有するポリマー碍管でも簡単に製造すること
ができる。次に、図２（ｃ）に示すように、笠部先端部
１２をＦＲＰ筒２の笠部先端取付部１１に樹脂により接
着して、ポリマー碍管本体７を作製する。最後に、図２
（ｄ）に示すように、得られたポリマー碍管本体７の外
周面に所定厚さのゴム好ましくはＲＴＶシリコーンゴム
を設けてゴム外被層８を形成し、その後加熱してゴム外
被層８を硬化させて、ポリマー碍管１を得ている。
【００１５】図３は、本発明の複合碍子の製造方法の他
の例として、コンデンサブッシングの製造方法の例を示
す図である。まず、図３（ａ）に示すように、中心導体
２１と、この中心導体２１の回りに例えばエポキシ含浸
紙とアルミ箔等を巻回することで形成したコンデンサコ
ア部２２を含む注型樹脂成形体２４を準備する。次に、
図３（ｂ）に示すように、注型樹脂成形体２４を切削加
工して笠部本体２５を形成することにより、複合碍子本
体としてのブッシング本体２６を作製する。最後に、図
３（ｃ）に示すように、得られたブッシング本体２６の
外周面に所定厚さのゴム好ましくはＲＴＶシリコーンゴ
ムを塗布してゴム外被層２７を形成し、その後加熱して
ゴム外被層２７を硬化させて、コンデンサブッシング２
８を得ている。
の例として、コンデンサブッシングの製造方法の例を示
す図である。まず、図３（ａ）に示すように、中心導体
２１と、この中心導体２１の回りに例えばエポキシ含浸
紙とアルミ箔等を巻回することで形成したコンデンサコ
ア部２２を含む注型樹脂成形体２４を準備する。次に、
図３（ｂ）に示すように、注型樹脂成形体２４を切削加
工して笠部本体２５を形成することにより、複合碍子本
体としてのブッシング本体２６を作製する。最後に、図
３（ｃ）に示すように、得られたブッシング本体２６の
外周面に所定厚さのゴム好ましくはＲＴＶシリコーンゴ
ムを塗布してゴム外被層２７を形成し、その後加熱して
ゴム外被層２７を硬化させて、コンデンサブッシング２
８を得ている。
【００１６】図４は本発明の複合碍子の製造方法におけ
る複合碍子本体にゴム外被層を形成する方法の一例を示
す図であり、図４（ａ）は正面から見た図を、図４
（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面図を示す。このゴム
外被層形成工程は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、
ゴムを形成すべき面にプライマー塗布を行った複合碍子
本体３１を、形成すべきシリコーンゴムと硬化剤との混
合物を貯留したタンク３２中に、ほぼ半分が浸漬するよ
うその両端の支持部材３３−１、３３−２により保持
し、この状態で駆動装置３４により複合碍子本体３１を
回転させることで行うことができる。ゴム外被層形成
後、形成したゴム外被層３５を硬化させるが、１回の形
成で必要な厚みを達成できない場合は、上記ゴム外被層
形成工程を複数回繰り返すことで、必要な厚みを達成す
ることができる。なお、ゴム外被層３５の厚みは耐候性
の面から決定されるが、一般の使用条件下で紫外線劣化
やエロージョン侵食に耐えるためには、３〜５ｍｍ程度
の厚さであることが好ましい。
る複合碍子本体にゴム外被層を形成する方法の一例を示
す図であり、図４（ａ）は正面から見た図を、図４
（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面図を示す。このゴム
外被層形成工程は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、
ゴムを形成すべき面にプライマー塗布を行った複合碍子
本体３１を、形成すべきシリコーンゴムと硬化剤との混
合物を貯留したタンク３２中に、ほぼ半分が浸漬するよ
うその両端の支持部材３３−１、３３−２により保持
し、この状態で駆動装置３４により複合碍子本体３１を
回転させることで行うことができる。ゴム外被層形成
後、形成したゴム外被層３５を硬化させるが、１回の形
成で必要な厚みを達成できない場合は、上記ゴム外被層
形成工程を複数回繰り返すことで、必要な厚みを達成す
ることができる。なお、ゴム外被層３５の厚みは耐候性
の面から決定されるが、一般の使用条件下で紫外線劣化
やエロージョン侵食に耐えるためには、３〜５ｍｍ程度
の厚さであることが好ましい。
【００１７】本発明は上述した実施例にのみ限定される
ものではなく、幾多の変形、変更が可能である。例え
ば、上述したポリマー碍管の例では、ポリマー碍管本体
７を作製する際に、ＦＲＰ筒２から突出して笠部取付部
１１を設けたが、図５に示すように、笠部先端部１２を
直接ＦＲＰ筒２の外周面に接着剤により固定してポリマ
ー碍管本体７を作製することもできる。
ものではなく、幾多の変形、変更が可能である。例え
ば、上述したポリマー碍管の例では、ポリマー碍管本体
７を作製する際に、ＦＲＰ筒２から突出して笠部取付部
１１を設けたが、図５に示すように、笠部先端部１２を
直接ＦＲＰ筒２の外周面に接着剤により固定してポリマ
ー碍管本体７を作製することもできる。
【００１８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、予め心材となるコア部とこのコア部から突出
する笠部本体とからなる複合碍子本体を作製し、この複
合碍子本体の外周面に所定厚さのゴム外被層を形成して
硬化させて、複合碍子本体とゴム外被層とからなる複合
碍子を得ているため、金型の使用をなくし、多品種少量
生産に対応できるとともに、製造コストを低減すること
ができる。また、使用するＲＴＶシリコーンゴムの量も
少なくて済み、突出量の大きい笠部の製造にも対応する
ことができる。
によれば、予め心材となるコア部とこのコア部から突出
する笠部本体とからなる複合碍子本体を作製し、この複
合碍子本体の外周面に所定厚さのゴム外被層を形成して
硬化させて、複合碍子本体とゴム外被層とからなる複合
碍子を得ているため、金型の使用をなくし、多品種少量
生産に対応できるとともに、製造コストを低減すること
ができる。また、使用するＲＴＶシリコーンゴムの量も
少なくて済み、突出量の大きい笠部の製造にも対応する
ことができる。
【図１】本発明の複合碍子の一例の構成を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明の複合碍子の製造方法の一例の工程を示
す図である。
す図である。
【図３】本発明の複合碍子の製造方法の他の例の工程を
示す図である。
示す図である。
【図４】本発明におけるゴム外被層形成工程の一例の工
程を示す図である。
程を示す図である。
【図５】本発明の複合碍子の他の例の構成を示す図であ
る。
る。
【図６】従来の複合碍子の一例の構成を示す図である。
【図７】従来の複合碍子の製造方法を説明するための図
である。
である。
１ ポリマー碍管、２ ＦＲＰ筒、６ 笠部、７ ポリ
マー碍管本体、８ ゴム外被層、１１ 笠部取付部、１
２ 笠部先端部、２１ 中心導体、２２ コンデンサコ
ア部、２４ 注型樹脂成形体、２５ 笠部本体、２６
ブッシング本体、２７ ゴム外被層、２８ コンデンサ
ブッシング、３１ 複合碍子本体、３２タンク、３３−
１、３３−２ 支持部材、３４ 駆動装置、３５ ゴム
外被層
マー碍管本体、８ ゴム外被層、１１ 笠部取付部、１
２ 笠部先端部、２１ 中心導体、２２ コンデンサコ
ア部、２４ 注型樹脂成形体、２５ 笠部本体、２６
ブッシング本体、２７ ゴム外被層、２８ コンデンサ
ブッシング、３１ 複合碍子本体、３２タンク、３３−
１、３３−２ 支持部材、３４ 駆動装置、３５ ゴム
外被層
Claims (9)
- 【請求項１】コア部とこのコア部から突出する笠部とか
らなる複合碍子本体と、この複合碍子本体の外周面に設
けた所定厚さのゴム外被層とから構成されることを特徴
とする複合碍子。 - 【請求項２】前記コア部が、ＦＲＰ筒、ＦＲＰ中実棒、
絶縁紙とアルミ箔を巻回することで形成した後エポキシ
樹脂を含浸させたコンデンサコア部を有する注型樹脂成
形体、または注型樹脂成形体からなる請求項１記載の複
合碍子。 - 【請求項３】前記笠部の下面に下ひだを有する請求項１
または２記載の複合碍子。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合
碍子の製造方法において、コア部とこのコア部から突出
する笠部とからなる複合碍子本体を作製し、得られた複
合碍子本体の外周面に所定厚さのゴム外被層を形成し、
その後形成したゴム外被層を硬化させることを特徴とす
る複合碍子の製造方法。 - 【請求項５】前記複合碍子本体を、笠部取付部を設けた
コア部を準備し、コア部とは別体に形成した笠部先端部
を前記笠部取付部に接着して作製する請求項４記載の複
合碍子の製造方法。 - 【請求項６】前記笠部取付部の形状が、上方から下方に
向かって広がるテーパ形状または階段形状である請求項
５記載の複合碍子の製造方法。 - 【請求項７】前記複合碍子本体を、金型を使用して得た
注型樹脂成形体を切削加工して得る請求項４記載の複合
碍子の製造方法。 - 【請求項８】前記注型樹脂成形体が、絶縁紙とアルミ箔
を巻回することで形成した後エポキシ樹脂を含浸させた
コンデンサコア部を有する注型樹脂成形体である請求項
７記載の複合碍子の製造方法。 - 【請求項９】前記ゴム外被層の形成を、前記複合碍子本
体の外周面にプライマーを塗布した後、プライマーを塗
布した複合碍子本体をゴムを貯留したタンク中に浸漬し
回転して実施する請求項４〜８のいずれか１項に記載の
複合碍子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32318695A JPH09161576A (ja) | 1995-12-12 | 1995-12-12 | 複合碍子およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32318695A JPH09161576A (ja) | 1995-12-12 | 1995-12-12 | 複合碍子およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09161576A true JPH09161576A (ja) | 1997-06-20 |
Family
ID=18152032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32318695A Withdrawn JPH09161576A (ja) | 1995-12-12 | 1995-12-12 | 複合碍子およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09161576A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007151309A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Viscas Corp | 気中終端接続箱 |
| JP4979832B1 (ja) * | 2011-11-18 | 2012-07-18 | 光洋電器工業株式会社 | 複合碍子 |
| US9929545B2 (en) | 2013-09-06 | 2018-03-27 | Mitsubishi Electric Corporation | Insulating support for power switchgear |
| CN110400664A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-01 | 安徽东盾电力有限公司 | 一种有机复合绝缘子的辊漆装置及其辊漆工艺 |
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1995
- 1995-12-12 JP JP32318695A patent/JPH09161576A/ja not_active Withdrawn
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