JPH09127732A - 電子写真用トナー及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 カラー画像においては鮮鋭性が高く、モノク
ロ画像においては帯電性が安定し、長期に渡ってもカブ
リ等の画像欠陥を発生しないトナー及びその製造法の提
供。 【構成】 少なくとも樹脂と着色剤とを混合、混練、粉
砕、分級してなるトナー製造方法に於いて、分級によっ
て生成する体積平均粒径が１〜６μｍのトナー微粉（生
微粉）と、生微粉を造粒して得られる体積平均粒径が１
００〜５０００μｍの造粒微粉とを樹脂及び着色剤と混
合し、混練、粉砕、分級して得ることを特徴とするトナ
ー及びその製造方法により達成。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真用トナー
及びその製造方法に関し、詳しくはカラー画像において
は鮮鋭性が高く、モノクロ画像においては帯電性が安定
し、長期に渡って使用してもカブリ等の画像欠陥を発生
しない電子写真用トナー及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】いわゆる樹脂と着色剤とを混合し、混
練、粉砕、分級して電子写真用トナーを製造する方法は
古くから採用されている技術である。一方、分級工程で
生成するトナーの微粉（以下、生微粉という）は製品と
なるべきトナーから除去されるべきものである。しか
し、この分級微粉を廃棄することはトナーの原材料の収
率を低下し、原材料のコストが高くなる問題を有してい
る。

【０００３】この問題を解決するために、原材料として
分級微粉を回収して使用することがなされている。しか
し、分級微粉自体を原材料に使用すると、微粉であるこ
とから、流動性が悪く、基本となる原材料の樹脂や着色
剤との混合性が低下し、着色剤の偏在によるトナー性
能、特に帯電性が不安定となり、使用に於いてカブリ等
の問題を発生する欠点があった。このために、特開平６
−２６６１５８号や特開平６−２６６１５７号等に示さ
れる様に、分級して得られた生微粉を造粒して使用する
ことが提案されている。

【０００４】しかし、この方法では、造粒した微粉が大
きな粒径であることから、造粒微粉自体の混合性は流動
性が高くなり、改善されるものの粒子自体が大きいため
に、着色剤の偏在の問題は内在している。特に近年、電
子写真でカラー現像を行う提案があり、着色剤の分散性
はカラー画像の鮮鋭性を決定する因子であることから、
重要な問題となっている。さらに、モノクロ画像でも、
トナー自体の粒径が解像度を向上するために、小粒径化
する方向になっているが、小粒径のトナーでは、特に着
色剤の分散性が低い場合にはトナーに含有される着色剤
の存在量に分布を生じ、いわゆる帯電分布が拡大、すな
わち、長期の使用に於いてカブリ等の問題を発生してし
まう。

【０００５】この様に、いわゆる小粒径化及びカラー化
に対応した生産性の高いトナー製造方法が要求されてい
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のような問題に対
して、本発明の課題は、カラー画像に於いては鮮鋭性が
高く、モノクロ画像に於いては帯電性が安定し、長期に
渡った使用でもカブリ等の画像欠陥を発生しない電子写
真用トナー及びその製造方法を提供することにある。

【０００７】さらに、本発明の別の目的は、生産性の高
い電子写真用トナー製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、下記手段によ
り達成される。

【０００９】 少なくとも樹脂と着色剤とを混合、混
練、粉砕、分級してなるトナー製造方法に於いて、分級
によって生成する体積平均粒径が１〜６μｍの生微粉
と、生微粉を造粒して得られる体積平均粒径が１００〜
５０００μｍの造粒微粉とを樹脂及び着色剤と混合し、
混練、粉砕、分級して得ることを特徴とするトナー製造
方法。

【００１０】 少なくとも樹脂と着色剤とを混合、混
練、粉砕、分級して得られるトナーに於いて、分級によ
って生成する体積平均粒径が１〜６μｍの生微粉と、生
微粉を造粒して得られる体積平均粒径が１００〜５００
０μｍの造粒微粉とを樹脂及び着色剤と混合し、混練、
粉砕、分級する工程を経て得られたことを特徴とするト
ナー。

【００１１】以下、本発明について具体的に説明する。

【００１２】本発明者らは鋭意検討した結果、いわゆる
造粒しないトナー微粉（生微粉）は、それ自体単独では
分散性がなく、小粒径の微粉が原材料の樹脂等に付着
し、隠蔽効果を発揮することはないが、やや粒径の大き
い造粒微粉を混合することにより分散性が高まることを
見いだした。

【００１３】すなわち、生微粉を造粒微粉と併用するこ
とにより、生微粉の分散性が高まり、隠蔽効果が発揮さ
れて本発明の効果が驚くべきことに達成できたのであ
る。

【００１４】（トナー自体の構成及び微粉、造粒微粉の
構成）トナー自体の構成は、少なくとも樹脂と着色剤を
含有するものである。

【００１５】本発明において体積平均粒径とは、体積基
準の平均粒径をいい、生微粉の体積平均粒径は、湿式分
散機を備えたレーザー回析式粒度分布測定装置「ヘロス
（ＨＥＲＯＳ）」［シンパテック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社
製）］により測定されたものである。

【００１６】また、造粒微粉の体積平均粒径は、Ｒｏ−
Ｔａｐ振とう器（飯田製作所製）を回転数１００／ｍｉ
ｎ、タップ数６０／ｍｉｎ、振幅３０ｍｍの条件で５分
間振とうして測定されたものである。

【００１７】測定に使用した篩は、ＪＩＳ標準篩で目開
きが９．５２、７．９３、６．７３、５．６６、４．７
６、４．００、３．８６、２．８３、２．００、１．６
８、１．４１、１．１９、１．００、０．８４、０．７
１、０．５９、０．５０、０．４２、０．３５、０．２
９７、０．２５０、０．２１０、０．１７７、０．１４
９、０．１２５、０．１０５、０．０８８、０．０７４
ｍｍのものであり、それぞれ篩上に残った造粒微粉の重
量を測定し、体積に換算した後、粒度分布を求め、その
５０％粒径を体積平均粒径とした。尚、測定試料は２０
０ｇ使用した。

【００１８】トナーの製造自体は、原材料の樹脂と着色
剤、その他必要に応じて添加される荷電制御剤や離型剤
等とを混合し、混練、粉砕、分級するものである。本発
明の体積平均粒径が１〜６μｍの生微粉とは、この粉砕
や分級の工程で発生する製品トナーを得るために生成す
るものを示す。いわゆる微粉であることから、トナー自
体の粒径よりは小さいもので、トナー自体の粒径は体積
平均粒径で５〜２０μｍであるが、生微粉はトナー自体
の体積平均粒径の０．７〜０．１倍程度の小さいもので
ある。

【００１９】一方、体積平均粒径が１００〜５０００μ
ｍの造粒微粉は前述の生微粉を圧力や熱で固化させたも
のを粉砕して形成、あるいは圧力のみで凝集固化するこ
とで調整されるものである。この粒径が大きい場合には
分散性の改良効果が発揮されず、また、小さい場合には
流動性自体が低下し、分散性を向上することができな
い。

【００２０】なお、生微粉と造粒微粉の粒径比の関係は
体積平均粒径の比で、 生微粉：造粒微粉＝１：１００〜２０００ 程度が好ましい。この比以外では着色剤の分散改良効果
を発揮することができない。

【００２１】さらに、原材料として使用される樹脂の粒
径との関係では樹脂自体の体積平均粒径と比較すると、 樹脂の体積平均粒径：造粒微粉の体積平均粒径＝１：
０．５〜２．０ が好ましい。この比以外では樹脂自体との混合性が低下
し、着色剤の分散性改良効果が発揮されない。

【００２２】なお、樹脂や着色剤等の原材料と生微粉及
び造粒微粉の添加混合比は特に限定されるものでは無い
が、原材料を１００とすると重量比率で 原材料：生微粉：造粒微粉＝１００：５〜３５：５〜３
５ である。さらに、生微粉と造粒微粉の比率は 生微粉：造粒微粉＝１００：５０〜１５０ である。この範囲以外では着色剤の分散性の改良効果が
発揮されない。

【００２３】この造粒した微粉を生成するためには、特
に限定されるものでは無いが、圧力や熱等を加え、成形
したものあるいは、この成形品を解砕することで得るこ
とができる。具体的な製造装置としては、ローラーコン
パクター（フロイント産業［株］）等の製造装置を挙げ
ることができる。図１はこのような圧縮造粒装置の１例
を示す断面図である。

【００２４】着色剤としてはカーボンブラック、磁性
体、染料、顔料等が使用でき、カーボンブラックとして
はチャネルブラック、ファーネスブラック、アセチレン
ブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用
される。

【００２５】磁性体としては鉄、ニッケル、コバルト等
の強磁性金属、これらの金属を含む合金、フェライト、
マグネタイト等の強磁性金属の化合物、強磁性金属を含
まないが熱処理する事により強磁性を示す合金、例えば
マンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫等のホ
イスラー合金と呼ばれる種類の合金、二酸化クロム等を
用いる事ができる。

【００２６】染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド
１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１
２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７
７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０
３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベン
トブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９
５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事
ができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、
同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１
３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１
７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同
４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９
３、同９４、同１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン
７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用
いる事ができ、これらの混合物も用いる事ができる。数
平均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜
２００ｎｍ程度が好ましい。

【００２７】離型剤としては数平均分子量（該数平均分
子量は高温ＧＰＣでのポリスチレン分子量換算値を示
す）が１５００〜１００００の低分子量ポリエチレン、
数平均分子量が１５００〜１００００の低分子量ポリプ
ロピレン、低分子量ポリエチレン−ポリプロピレン共重
合体等のポリオレフィンワックス、またはマイクロワッ
クス、フィッシャートロプシュワックス等の高融点パラ
フィンワックス、または脂肪酸低級アルコールエステ
ル、脂肪酸高級アルコールエステル、脂肪酸多価アルコ
ールエステル等のエステル系ワックス、アミド系ワック
ス等を単独または併用して用いることができる。

【００２８】その他の添加剤としては例えばサリチル酸
誘導体・アゾ系金属錯体等の荷電制御剤等が挙げられ
る。

【００２９】一方、本発明に使用することのできる製造
装置としては、下記のものをあげることができる。ま
ず、原材料混合工程ではたとえばヘンシェルミキサー、
Ｖ型混合機、ナウターミキサー等の混合機をあげること
ができる。混練工程では、バッチ式（例えば、加圧ニー
ダー、バンバリーミキサー等）または連続式の混練機を
用いるが特に、連続式を用いたときに本発明は有効に作
用する。連続式混練機は連続生産できる等の優位性から
近年は１軸または２軸押出機が主流であり例えば神戸製
鋼社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械製ＴＥＭ型押出
機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工社製Ｐ
ＣＭ型押出機、ブス社製コ・ニーダー等が好適に使用さ
れる。粉砕工程では、衝撃式粉砕機、気流式粉砕機等が
挙げられ、分級機では慣性分級方式のエルボジェット、
遠心分級方式のミクロプレックス、ＤＳセパレーター等
があげられる。微粉はこれら工程、特に粉砕工程及び分
級工程で発生する微粉をサイクロン等によって捕集する
ことで工程内部から回収され、本発明に示す製造工程と
して使用される。

【００３０】なお、得られたトナーはそのまま使用して
もよく、さらに、得られたトナーに流動性付与あるいは
帯電性付与の目的で、無機微粒子等を添加して使用して
もよい。この場合、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化
アルミニウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチ
ウム等の数平均一次粒子径が５〜１０００ｎｍのものが
使用され、これらは疎水化されていてもよい。

【００３１】さらに、トナーにはクリーニング助剤とし
て数平均一次粒子径が０．１〜２．０μｍのスチレン−
アクリル樹脂微粒子やステアリン酸亜鉛の様な高級脂肪
酸金属塩を添加してもよい。

【００３２】無機微粒子の添加量としてはトナーに対し
て０．１〜２．０ｗｔ％添加するとよい。また、クリー
ニング助剤は着色粒子に対して０．０１〜１．０ｗｔ％
程度がよい。

【００３３】二成分現像剤を構成するキャリアとしては
鉄、フェライト等の磁性材料粒子のみで構成される非被
覆キャリア、磁性材料粒子表面を樹脂等によって被覆し
た樹脂被覆キャリアあるいは、樹脂と磁性粉とを混合し
て得られる樹脂分散型キャリアのいずれを使用してもよ
い。このキャリアの平均粒径は体積平均粒径で３０〜１
５０μｍが好ましい。

【００３４】磁性一成分現像剤として用いる場合には、
着色剤として数平均一次粒子径が０．１〜２．０μｍの
マグネタイト等の強磁性体を含有して構成することが好
ましい。この場合は磁性体をトナー中に２０〜６０重量
％添加される。

【００３５】さらに、本発明ではキャリアを用いずに非
磁性トナーのみで構成される非磁性一成分トナーとして
用いることもできる。

【００３６】

【実施例】以下、実施例により、本発明の効果を例証す
る。

【００３７】実施例１ ポリエステル樹脂（体積平均粒径：２００μｍ） １００部 カーボンブラック（モーガルＬ） １０部 ポリプロピレン（数平均分子量＝２３００） ２部 以上の材料をＶ型ミキサーで混合した後、連続２軸押出
機を用いて溶融混練し、冷却後、ジェットミル粉砕、風
力分級して体積平均粒径９．０μｍの着色粒子を得た。
この着色粒子の製造に於いて発生した生微粉（体積平均
粒径＝１．２μｍ）及びこの生微粉を図１に示す圧縮造
粒装置を用いて造粒した造粒微粉（体積平均粒径＝１０
０μｍ）を使用し、下記配合でトナーを調製した。

【００３８】 ポリエステル樹脂（体積平均粒径：２００μｍ） １００部 カーボンブラック（モーガルＬ） １０部 ポリプロピレン（数平均分子量＝２３００） ２部 生微粉（体積平均粒径：１．２μｍ） ３０部 造粒微粉 （体積平均粒径：１００μｍ） ３０部 以上の材料をＶ型ミキサーで混合した後、連続２軸押出
機を用いて溶融混練し、冷却後、ジェットミル粉砕、風
力分級して体積平均粒径９．０μｍの着色粒子を得た。
この着色粒子に疎水性シリカ微粒子を１．０重量％とな
る割合で添加混合して本発明のトナーを得た。これを
「本発明トナー１」とする。

【００３９】実施例２ 実施例１に於いて、ポリエステル樹脂を体積平均粒径１
０００μｍのものとし、さらに造粒微粉の粒径を２００
０μｍのものに変更した他は同様にして体積平均粒径
９．１μｍの着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と
同様に添加混合し、本発明のトナーを得た。これを「本
発明トナー２」とする。

【００４０】実施例３ 実施例１に於いて、ポリエステル樹脂を体積平均粒径１
０００μｍのものとし、さらに生微粉の粒径を体積平均
粒径で６．２μｍとし、さらに、造粒微粉の粒径を６０
０μｍのものに変更した他は同様にして体積平均粒径
９．３μｍの着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と
同様に添加混合し、本発明のトナーを得た。これを「本
発明トナー３」とする。

【００４１】実施例４ 実施例１に於いて、ポリエステル樹脂を体積平均粒径２
５００μｍのものとし、さらに生微粉の粒径を体積平均
粒径で６．２μｍとし、さらに、造粒微粉の粒径を５０
００μｍのものに変更した他は同様にして体積平均粒径
９．２μｍの着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と
同様に添加混合し、本発明のトナーを得た。これを「本
発明トナー４」とする。

【００４２】実施例５ 実施例１に於いて、ポリエステル樹脂を体積平均粒径２
５００μｍのものとし、さらに生微粉の粒径を体積平均
粒径で３．４μｍとし、さらに、造粒微粉の粒径を５０
００μｍのものに変更した他は同様にして体積平均粒径
９．２μｍの着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と
同様に添加混合し、本発明のトナーを得た。これを「本
発明トナー５」とする。

【００４３】実施例６ 実施例１に於いて、造粒微粉の粒径を１００μｍのもの
に変更した他は同様にして体積平均粒径９．２μｍの着
色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と同様に添加混合
し、本発明のトナーを得た。これを「本発明トナー６」
とする。

【００４４】実施例７ 実施例１に於いて、ポリエステル樹脂を体積平均粒径１
０００μｍのものとし、造粒微粉の粒径を２０００μｍ
のものに変更した他は同様にして体積平均粒径９．２μ
ｍの着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と同様に添
加混合し、本発明のトナーを得た。これを「本発明トナ
ー７」とする。

【００４５】実施例８ 実施例１に於いて、ポリエステル樹脂を体積平均粒径１
０００μｍのものとし、さらに生微粉の粒径を体積平均
粒径で６．１μｍとし、さらに、造粒微粉の粒径を６１
０μｍのものに変更した他は同様にして体積平均粒径
９．２μｍの着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と
同様に添加混合し、本発明のトナーを得た。これを「本
発明トナー８」とする。

【００４６】実施例９ 実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントイエロー１７を５部に変更し、ポリエス
テル樹脂を体積平均粒径１０００μｍのものとし、さら
に生微粉の粒径を体積平均粒径で３．４μｍとし、さら
に、造粒微粉の粒径を２１００μｍのものに変更した他
は同様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を得、
疎水性シリカを実施例１と同様に添加混合し、本発明の
トナーを得た。これを「本発明トナー９」とする。

【００４７】実施例１０ 実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントレッド１２２を５部に変更し、ポリエス
テル樹脂を体積平均粒径１０００μｍのものとし、さら
に生微粉の粒径を体積平均粒径で３．４μｍとし、さら
に、造粒微粉の粒径を２１００μｍのものに変更した他
は同様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を得、
疎水性シリカを実施例１と同様に添加混合し、本発明の
トナーを得た。これを「本発明トナー１０」とする。

【００４８】実施例１１ 実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部に変更し、ポリエ
ステル樹脂を体積平均粒径１０００μｍのものとし、さ
らに生微粉の粒径を体積平均粒径で３．４μｍとし、さ
らに、造粒微粉の粒径を２１００μｍのものに変更した
他は同様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を
得、疎水性シリカを実施例１と同様に添加混合し、本発
明のトナーを得た。これを「本発明トナー１１」とす
る。

【００４９】比較例１ 実施例１に於いて、造粒微粉を使用しない他は同様にし
て体積平均粒径９．３μｍの着色粒子を得、疎水性シリ
カを実施例１と同様に添加混合し、比較用のトナーを得
た。これを「比較用トナー１」とする。

【００５０】比較例２ 実施例１に於いて、生微粉を使用しない他は同様にして
体積平均粒径９．３μｍの着色粒子を得、疎水性シリカ
を実施例１と同様に添加混合し、比較用のトナーを得
た。これを「比較用トナー２」とする。

【００５１】比較例３ 実施例１に於いて、生微粉の粒径を体積平均粒径で０．
４μｍとし、さらに、造粒微粉の粒径を６０００μｍの
ものに変更した他は同様にして体積平均粒径９．２μｍ
の着色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と同様に添加
混合し、比較用のトナーを得た。これを「比較用トナー
３」とする。

【００５２】比較例４ 実施例１に於いて、生微粉の粒径を体積平均粒径で６．
９μｍとし、さらに、造粒微粉の粒径を７０μｍのもの
に変更した他は同様にして体積平均粒径９．２μｍの着
色粒子を得、疎水性シリカを実施例１と同様に添加混合
し、比較用のトナーを得た。これを「比較用トナー４」
とする。

【００５３】比較例５ 比較例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部に変更した他は同
様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を得、疎水
性シリカを実施例１と同様に添加混合し、比較用のトナ
ーを得た。これを「比較用トナー５」とする。

【００５４】比較例６ 比較例２に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部に変更した他は同
様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を得、疎水
性シリカを実施例１と同様に添加混合し、比較用のトナ
ーを得た。これを「比較用トナー６」とする。

【００５５】比較例７ 比較例３に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部に変更した他は同
様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を得、疎水
性シリカを実施例１と同様に添加混合し、比較用のトナ
ーを得た。これを「比較用トナー７」とする。

【００５６】比較例８ 比較例４に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．
Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部に変更した他は同
様にして体積平均粒径９．２μｍの着色粒子を得、疎水
性シリカを実施例１と同様に添加混合し、比較用のトナ
ーを得た。これを「比較用トナー８」とする。

【００５７】（評価試験）以上の実施例と比較例で得ら
れたトナーとキャリアとをそれぞれトナー濃度が７重量
％となる割合で混合して現像剤を調整した。尚、使用し
たキャリアは球形状のフェライト粒子の表面にスチレン
／メチルメタクリレート共重合体樹脂からなる厚さ１．
０μｍの樹脂コーティング層を設けてなる重量平均粒径
が４０μｍのコーティングキャリアである。

【００５８】評価機として複写機３０３５（コニカ
［株］製）を改造して使用した。下記に定着条件に関す
る改造内容を示す。上記各二成分系現像剤をそれぞれ用
いて、ＯＨＰシートの先端側のみに５ｃｍ角のベタの未
定着を形成し、次いで、この未定着トナー像を用いて定
着器により定着温度を１８０℃の条件で定着し、ＯＨＰ
透明性を測定した。なお、ＯＨＰ透明性はカラートナー
である、「本発明トナー９」〜「本発明トナー１１」、
「比較用トナー５」〜「比較用トナー８」について実施
した。

【００５９】定着器は、表面をテトラフルオロエチレン
−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体で被覆
した直径３０ｍｍφのヒーターを中央部に内蔵した円柱
状の鉄ローラーを上ローラーとして有し、表面が同様に
テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルエーテ
ル共重合体で被覆したシリコンゴムで構成された直径３
０ｍｍφの下ローラーを有している。線圧は０．８ｋｇ
／ｃｍに設定され、ニップの幅は４．３ｍｍとした。こ
の定着器を使用して、印字の線速を２５０ｍｍ／ｓｅｃ
に設定した。なお、定着機のクリーニング機構としては
シリコンオイルを含浸したパッドを装着して使用した。
また、定着器の表面温度は１８０℃とした。

【００６０】ＯＨＰ画像の透明性は、「日立３３０型自
記分光光度計」（日立製作所製）を用いて、トナーが担
持されていないＯＨＰシートをリファレンスとして、Ｏ
ＨＰ画像におけるベタトナー像の可視分光透過率を測定
し、イエロートナーでは６５０ｎｍと４５０ｎｍの分光
透過率の差、マゼンタトナーでは６５０ｎｍと５５０ｎ
ｍの分光透過率の差、シアントナーでは５００ｎｍと６
００ｎｍの分光透過率の差を計算により求め透明性の尺
度とした。透明性は７０％以上あれば実用上問題が無い
レベルである。

【００６１】さらに、上記評価機を用いて、高温高湿環
境（３５℃／８５％ＲＨ）にて２万枚の印字を実施し
た。印字方法は画素率が２％のものを使用し、さらに１
枚ずつの間欠印字で実施した。カブリはマクベス濃度計
（ＲＤ−９１８）を使用し、紙の濃度をゼロとした相対
反射濃度である。さらに、文字の画質を目視で判定し、
文字周囲の鮮鋭性を判定した。文字の周囲にトナーが飛
散した状態が観察される場合を「×」とし、一部に飛散
した状態が観察される状態を「△」、飛散が無い状態を
「○」として判定した。実用に耐えるレベルは「△」以
上である。

【００６２】また、着色剤の分散性について評価を実施
した。評価は、粉砕前の混練板をミクロトームにより薄
片とし、透過電子顕微鏡により５０００倍に拡大した写
真を用い、着色剤の凝集体の存在の有無を評価した。着
色剤の凝集体がほとんど無く均一に分散されている状態
をＡとし、凝集体が一部確認されたものをＢとし、さら
に、凝集体が多数観察された状態をＣとして示した。実
用に耐えるレベルはＢランク以上である。

【００６３】以上の評価結果を表１に示す。

【００６４】

【表１】

【００６５】表１の結果から本発明に係る実施例はいず
れも比較例のデータに比べ、着色剤の分散性、２万枚印
字後のカブリ、画質等がいずれも優れていることがわか
る。

【００６６】

【発明の効果】カラー画像においては鮮鋭性が高く、モ
ノクロ画像においては帯電性が安定し、長期に渡っても
カブリ等の画像欠陥を発生しないトナー及びその製造法
を提供することができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】圧縮造粒装置の断面図

【符号の説明】 １ ホッパー ２ スクリュー ３ カップリング ４ スクレーパ ５ リフトバース ６ 油受け ７ カバー ８ 調整ボルト ９ カップリング止めボルト １０ スクレーパ止めボルト １１ スクリュー止めボルト １２ ノブネジ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも樹脂と着色剤とを混合、混
   練、粉砕、分級してなるトナー製造方法に於いて、分級
   によって生成する体積平均粒径が１〜６μｍのトナー微
   粉と、トナー微粉を造粒して得られる体積平均粒径が１
   ００〜５０００μｍの造粒微粉とを樹脂及び着色剤と混
   合し、混練、粉砕、分級して得ることを特徴とするトナ
   ー製造方法。
2. 【請求項２】 少なくとも樹脂と着色剤とを混合、混
   練、粉砕、分級して得られるトナーに於いて、分級によ
   って生成する体積平均粒径が１〜６μｍのトナー微粉
   と、トナー微粉を造粒して得られる体積平均粒径が１０
   ０〜５０００μｍの造粒微粉とを樹脂及び着色剤と混合
   し、混練、粉砕、分級する工程を経て得られたことを特
   徴とするトナー。