JPH09126258A - ブレーキパッド及びその製造方法 - Google Patents
ブレーキパッド及びその製造方法Info
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- JPH09126258A JPH09126258A JP7335239A JP33523995A JPH09126258A JP H09126258 A JPH09126258 A JP H09126258A JP 7335239 A JP7335239 A JP 7335239A JP 33523995 A JP33523995 A JP 33523995A JP H09126258 A JPH09126258 A JP H09126258A
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- Japan
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- brake pad
- silicon carbide
- molten metal
- friction material
- pad
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D65/00—Parts or details
- F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
- F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
- F16D65/125—Discs; Drums for disc brakes characterised by the material used for the disc body
- F16D65/126—Discs; Drums for disc brakes characterised by the material used for the disc body the material being of low mechanical strength, e.g. carbon, beryllium; Torque transmitting members therefor
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた振動緩衝能力を有するブレーキパッド
及びその有利な製造方法を提供する。 【解決手段】 鉄製の代わりにシリコンカーバイドを含
有するアルミニウム板と、摩擦材より構成し、ノイズイ
ンシュレーターを省略する。
及びその有利な製造方法を提供する。 【解決手段】 鉄製の代わりにシリコンカーバイドを含
有するアルミニウム板と、摩擦材より構成し、ノイズイ
ンシュレーターを省略する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブレーキパッド及
びその製造方法に関し、特に、優れた振動緩衝能力（da
mping capacity of vibration ）を有し、鉄製の代わり
にシリコンカーバイドを含有するアルミニウム板と、ノ
イズインシュレーター（noise insulator）を含まない
で摩擦材（friction material ）とから構成されるブレ
ーキパッド、及び有利なプロセスに関する。
びその製造方法に関し、特に、優れた振動緩衝能力（da
mping capacity of vibration ）を有し、鉄製の代わり
にシリコンカーバイドを含有するアルミニウム板と、ノ
イズインシュレーター（noise insulator）を含まない
で摩擦材（friction material ）とから構成されるブレ
ーキパッド、及び有利なプロセスに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】一般的
に、ブレーキパッドは鉄製の背板（backing plate ）
と、ゴム−鉄−ゴムからなるノイズインシュレーター
と、摩擦材とを有する。しかし、背板の構成要素として
の鉄は、摩擦材に接着する際に低い熱伝導性のために、
製造のサイクル時間が長いという問題と、鉄の振動緩衝
能力が低いという問題点を有する。
に、ブレーキパッドは鉄製の背板（backing plate ）
と、ゴム−鉄−ゴムからなるノイズインシュレーター
と、摩擦材とを有する。しかし、背板の構成要素として
の鉄は、摩擦材に接着する際に低い熱伝導性のために、
製造のサイクル時間が長いという問題と、鉄の振動緩衝
能力が低いという問題点を有する。
【０００３】鉄をブレーキパッドの構成要素として適用
するために、コイルのより戻し（decoiling ）、板抜き
（blanking）、切断、刻みをいれる工程（notching）、
穿孔の工程が必要であり、その後、摩擦材を接着した
後、その腐食を防止するための塗装と、熱の放射を促進
するための溝形成（grooving）もまた必要である。
するために、コイルのより戻し（decoiling ）、板抜き
（blanking）、切断、刻みをいれる工程（notching）、
穿孔の工程が必要であり、その後、摩擦材を接着した
後、その腐食を防止するための塗装と、熱の放射を促進
するための溝形成（grooving）もまた必要である。
【０００４】そして、ノイズインシュレーターを含む３
つの部品が必要であるという問題点もある。したがっ
て、この発明者は、鉄を用いることによる低い振動緩衝
能力と複雑な工程という問題、及びノイズインシュレー
ターを用いることによる問題を解決するべく努力した。
その結果、鉄の代わりにシリコンカーバイドを含有する
アルミニウム板を用い、ノイズインシュレーターを不要
にして、摩擦材と背板とから構成されるブレーキパッド
を完成した。
つの部品が必要であるという問題点もある。したがっ
て、この発明者は、鉄を用いることによる低い振動緩衝
能力と複雑な工程という問題、及びノイズインシュレー
ターを用いることによる問題を解決するべく努力した。
その結果、鉄の代わりにシリコンカーバイドを含有する
アルミニウム板を用い、ノイズインシュレーターを不要
にして、摩擦材と背板とから構成されるブレーキパッド
を完成した。
【０００５】この発明の目的は、優れた振動緩衝能力を
有するブレーキパッド、及び工程の省略により生産性が
改良されたその製造方法を提供することにある。
有するブレーキパッド、及び工程の省略により生産性が
改良されたその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、１０〜３０重
量％のシリコンカーバイド（ＳｉＣ）を含有するアルミ
ニウム背板と、摩擦材とから構成されるブレーキパッド
に関する。本発明は、次の工程を有するブレーキパッド
の製造方法にも関する。 （ａ）１０〜３０重量％のシリコンカーバイドを含有す
るアルミニウムを仕込んで温度を６６０〜８００℃に維
持し、攪拌し、その後溶融金属温度を８４３℃以下に保
持し攪拌する工程と、（ｂ）金属型に（ａ）の溶融金属
を注入、鋳造することによって、ブレーキパッド板を製
造し、その後、冷却し、１６０〜１７０℃に加熱し、そ
して接着剤をその上に塗装する工程と、（ｃ）摩擦材を
その上に１６０〜１８０℃で５〜１２分の条件で接着す
る工程。
量％のシリコンカーバイド（ＳｉＣ）を含有するアルミ
ニウム背板と、摩擦材とから構成されるブレーキパッド
に関する。本発明は、次の工程を有するブレーキパッド
の製造方法にも関する。 （ａ）１０〜３０重量％のシリコンカーバイドを含有す
るアルミニウムを仕込んで温度を６６０〜８００℃に維
持し、攪拌し、その後溶融金属温度を８４３℃以下に保
持し攪拌する工程と、（ｂ）金属型に（ａ）の溶融金属
を注入、鋳造することによって、ブレーキパッド板を製
造し、その後、冷却し、１６０〜１７０℃に加熱し、そ
して接着剤をその上に塗装する工程と、（ｃ）摩擦材を
その上に１６０〜１８０℃で５〜１２分の条件で接着す
る工程。
【０００７】
【発明の実施の形態】この発明は、アルミニウムのブレ
ーキパッド板に関し、この発明の簡単な工程を図１に示
した。詳細な工程を次に述べる。粒経が１０μｍ（±１
μｍ）、アスペクト比が１〜１．５：１のシリコンカー
バイドを２０重量％含有するアルミニウムインゴットを
２５０℃で２時間予備加熱し、電気抵抗炉にし込んだ。
シリコンカーバイドの配合量は、１０〜３０重量％の範
囲である。アルミニウム中のシリコンカーバイドの量
が、３０重量％を超えると、流動性が悪くなり、１０重
量％より低いと、配合の効果がなくなる。アスペクト比
が１．５：１より大きくなると、引っ張り強さや降伏強
さのような機械的特性が低下する。そして、乾燥アルゴ
ンガス等の不活性ガスを溶融金属の表面に、その表面が
酸化しないように流速０．２５〜０．５０ｍｍ3 ／ｍｉ
ｎで吹きつけた。流速が０．２５ｍｍ3 ／ｍｉｎより少
ないと、溶融金属が容易に酸化されてしまい、０．５０
ｍｍ3 ／ｍｉｎより多いと、流動性が低下する。
ーキパッド板に関し、この発明の簡単な工程を図１に示
した。詳細な工程を次に述べる。粒経が１０μｍ（±１
μｍ）、アスペクト比が１〜１．５：１のシリコンカー
バイドを２０重量％含有するアルミニウムインゴットを
２５０℃で２時間予備加熱し、電気抵抗炉にし込んだ。
シリコンカーバイドの配合量は、１０〜３０重量％の範
囲である。アルミニウム中のシリコンカーバイドの量
が、３０重量％を超えると、流動性が悪くなり、１０重
量％より低いと、配合の効果がなくなる。アスペクト比
が１．５：１より大きくなると、引っ張り強さや降伏強
さのような機械的特性が低下する。そして、乾燥アルゴ
ンガス等の不活性ガスを溶融金属の表面に、その表面が
酸化しないように流速０．２５〜０．５０ｍｍ3 ／ｍｉ
ｎで吹きつけた。流速が０．２５ｍｍ3 ／ｍｉｎより少
ないと、溶融金属が容易に酸化されてしまい、０．５０
ｍｍ3 ／ｍｉｎより多いと、流動性が低下する。
【０００８】次いで、電気抵抗炉の温度を加熱により、
６６０〜８００℃、３０分間維持し、加熱の途中で、ア
ルミニウムが完全に溶解したとき、２〜５分間攪拌する
ことによって、シリコンカーバイド粒子を均一に分散さ
せる。そして、溶融金属の温度を８４３℃以下に制御す
る。
６６０〜８００℃、３０分間維持し、加熱の途中で、ア
ルミニウムが完全に溶解したとき、２〜５分間攪拌する
ことによって、シリコンカーバイド粒子を均一に分散さ
せる。そして、溶融金属の温度を８４３℃以下に制御す
る。
【０００９】上記炉の温度が６６０℃より下であれば、
その流動性が低下し、８００℃を超えると、シリコンカ
ーバイドがアルミニウムと反応する可能性がある。溶融
金属の温度が８４３℃を超えると、次の反応がシリコン
カーバイドとアルミニウム合金との界面で起こる。
その流動性が低下し、８００℃を超えると、シリコンカ
ーバイドがアルミニウムと反応する可能性がある。溶融
金属の温度が８４３℃を超えると、次の反応がシリコン
カーバイドとアルミニウム合金との界面で起こる。
【００１０】３ＳｉＣ＋４Ａｌ→Ａｌ4 Ｃ3 ＋３Ｓｉ これによって、上記シリコンカーバイドは弱くなり、流
動性や耐腐食性が低下し、ブレーキパッド板の機械的性
特性が低下する。溶融金属が完全に溶解した後、鋳造前
に５分間当たり２〜３分間攪拌する。その結果、シリコ
ンカーバイドの沈降を防止し、シリコンカーバイドを均
一に分散させる。その後、金属型を２５０トンのダイカ
スト機械に装填し、溶融金属をその中に注入することに
より、ブレーキパッド板を製造する。
動性や耐腐食性が低下し、ブレーキパッド板の機械的性
特性が低下する。溶融金属が完全に溶解した後、鋳造前
に５分間当たり２〜３分間攪拌する。その結果、シリコ
ンカーバイドの沈降を防止し、シリコンカーバイドを均
一に分散させる。その後、金属型を２５０トンのダイカ
スト機械に装填し、溶融金属をその中に注入することに
より、ブレーキパッド板を製造する。
【００１１】ブレーキパッド板を空気で冷却し、１６０
〜１７０℃で５時間加熱し、そして２時間脱脂する。加
熱温度が上記範囲を超えると、生成物の強度が低下す
る。生成物の表面をきれいにするため、鋼球を詰めた管
に入れて３０分間揺動させる。その後、フェノール樹脂
をブレーキパッド板と摩擦材の接着表面に塗布する。
〜１７０℃で５時間加熱し、そして２時間脱脂する。加
熱温度が上記範囲を超えると、生成物の強度が低下す
る。生成物の表面をきれいにするため、鋼球を詰めた管
に入れて３０分間揺動させる。その後、フェノール樹脂
をブレーキパッド板と摩擦材の接着表面に塗布する。
【００１２】摩擦材として、半金属パッド（semi-metal
lic pad ）、アルミニウムなどの非鉄製のパッド（non-
steel pad ）、又はアスベストを用いない有機パッド
（non-asbestos organic pad）を用いる。そして、それ
を１８０〜２００℃で２０〜３０分間加熱し、７５〜８
５℃で２０分間乾燥する。
lic pad ）、アルミニウムなどの非鉄製のパッド（non-
steel pad ）、又はアスベストを用いない有機パッド
（non-asbestos organic pad）を用いる。そして、それ
を１８０〜２００℃で２０〜３０分間加熱し、７５〜８
５℃で２０分間乾燥する。
【００１３】接着剤をブレーキパッド板の接着表面（摩
擦材との）に塗布する。上記接着剤が塗布されたブレー
キパッド板を摩擦材成型の金属型に配置し、計量された
摩擦材をその型に加え、１６０〜１８０℃で５〜１２分
間加圧下で加熱することにより、ブレーキパッド板に接
着する。それを１７０〜２３５℃で６〜１０時間熟成
後、樹脂を摩擦材の表面に塗布し、乾燥する。
擦材との）に塗布する。上記接着剤が塗布されたブレー
キパッド板を摩擦材成型の金属型に配置し、計量された
摩擦材をその型に加え、１６０〜１８０℃で５〜１２分
間加圧下で加熱することにより、ブレーキパッド板に接
着する。それを１７０〜２３５℃で６〜１０時間熟成
後、樹脂を摩擦材の表面に塗布し、乾燥する。
【００１４】上記方法で製造されたこの発明のブレーキ
パッドは、３つの構成要素を有する既知の鉄製のブレー
キパッドと比較して約７０％の重量削減効果を有し、そ
のコストは、２０％削減された。加えて、その工程は従
来技術より短縮され、また、アルミニウムの熱伝導性は
鉄のそれより４倍以上大きいので、工程のサイクル時間
は減少し、したがって、その生産性は改良された。そし
て、それは優れた振動緩衝能力を有し、これにより、従
来技術のノイズインシュレーターは不要である。
パッドは、３つの構成要素を有する既知の鉄製のブレー
キパッドと比較して約７０％の重量削減効果を有し、そ
のコストは、２０％削減された。加えて、その工程は従
来技術より短縮され、また、アルミニウムの熱伝導性は
鉄のそれより４倍以上大きいので、工程のサイクル時間
は減少し、したがって、その生産性は改良された。そし
て、それは優れた振動緩衝能力を有し、これにより、従
来技術のノイズインシュレーターは不要である。
【図１】本発明のブレーキパッドの製造工程を示すフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
Claims (5)
- 【請求項１】１０〜３０重量％のシリコンカーバイドを
含有するアルミニウム背板と、摩擦材とから構成される
ブレーキパッド。 - 【請求項２】上記シリコンカーバイドが１〜１．５：１
のアスペクト比を有する請求項１記載のブレーキパッ
ド。 - 【請求項３】上記摩擦材が半金属製パッド、非鉄製パッ
ド、又はアスベストを用いない有機パッドである請求項
１記載のブレーキパッド。 - 【請求項４】次の工程を有するブレーキパッドの製造方
法。 （ａ）１０〜３０重量％のシリコンカーバイドを含有す
るアルミニウムを仕込んで温度を６６０〜８００℃に維
持し、攪拌し、その後溶融金属温度を８４３℃以下に保
持し攪拌する工程と、（ｂ）金属型に（ａ）の溶融金属
を注入、鋳造することによって、ブレーキパッド板を製
造し、その後、冷却し、１６０〜１７０℃に加熱し、そ
して接着剤をその上に塗装する工程と、（ｃ）摩擦材を
その上に１６０〜１８０℃で５〜１２分の条件で接着す
る工程。 - 【請求項５】上記（ａ）における溶融炉に仕込んだ溶融
金属表面に、不活性ガスを０．２５〜０．５０ｍｍ3 ／
ｍｉｎの率で送る請求項４記載のブレーキパッドの製造
方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1995-34653 | 1995-10-10 | ||
| KR1019950034653A KR970021822A (ko) | 1995-10-10 | 1995-10-10 | 브레이크패드와 그 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09126258A true JPH09126258A (ja) | 1997-05-13 |
| JP2758582B2 JP2758582B2 (ja) | 1998-05-28 |
Family
ID=19429685
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7335239A Expired - Fee Related JP2758582B2 (ja) | 1995-10-10 | 1995-12-22 | ブレーキパッドの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2758582B2 (ja) |
| KR (1) | KR970021822A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102936350A (zh) * | 2012-11-14 | 2013-02-20 | 陕西科技大学 | 一种碳化硅增强碳布基复合摩擦材料的制备方法 |
| KR101494091B1 (ko) * | 2013-07-22 | 2015-03-02 | (주) 삼성특수브레이크 | 드럼 브레이크용 브레이크 슈 어셈블리 제조방법 및 그에 의하여 제조된 브레이크 슈 어셈블리 |
| US10591005B2 (en) | 2013-10-21 | 2020-03-17 | Itt Italia S.R.L. | Method for the production of brake pads and associated brake pad |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5332293U (ja) * | 1976-08-25 | 1978-03-20 | ||
| JPH0544752A (ja) * | 1991-08-14 | 1993-02-23 | Izumi Ind Ltd | ブレーキデイスクおよびその製造方法 |
| JPH0592547U (ja) * | 1992-05-15 | 1993-12-17 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ディスクブレーキ用パッドの裏金 |
| JPH06335786A (ja) * | 1993-05-26 | 1994-12-06 | Kubota Corp | 複合ディスクロータの製造法 |
-
1995
- 1995-10-10 KR KR1019950034653A patent/KR970021822A/ko not_active Application Discontinuation
- 1995-12-22 JP JP7335239A patent/JP2758582B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5332293U (ja) * | 1976-08-25 | 1978-03-20 | ||
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| JPH0592547U (ja) * | 1992-05-15 | 1993-12-17 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ディスクブレーキ用パッドの裏金 |
| JPH06335786A (ja) * | 1993-05-26 | 1994-12-06 | Kubota Corp | 複合ディスクロータの製造法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN102936350A (zh) * | 2012-11-14 | 2013-02-20 | 陕西科技大学 | 一种碳化硅增强碳布基复合摩擦材料的制备方法 |
| KR101494091B1 (ko) * | 2013-07-22 | 2015-03-02 | (주) 삼성특수브레이크 | 드럼 브레이크용 브레이크 슈 어셈블리 제조방법 및 그에 의하여 제조된 브레이크 슈 어셈블리 |
| US10591005B2 (en) | 2013-10-21 | 2020-03-17 | Itt Italia S.R.L. | Method for the production of brake pads and associated brake pad |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR970021822A (ko) | 1997-05-28 |
| JP2758582B2 (ja) | 1998-05-28 |
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