JPH09118883A - 高炉用コークス製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高炉用コークス製造用原料炭の炭種を拡大
し、石炭資源多様化への対応を図るとともに、プロセス
の生産性を向上させ、コークス製造コストの削減を図る
高炉用コークス製造方法を提示する。 【解決手段】 装入炭を２５０〜３５０℃まで予熱後、
サイクロンで粗粒炭と微粉炭とに分級し、前記装入炭の
粘結力指数が８０％以上の場合は前記装入炭の微粉炭に
非微粘結炭を添加して粘結力指数を８０％未満に調節し
た後、微粉加熱機で１００〜１，０００℃／秒の加熱速
度で３５０〜４８０℃まで急速加熱した後、塊成化し、
前記粗粒炭と混合した後、コークス炉で乾留することを
特徴とする高炉用コークス製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉用コークス製
造用原料炭の炭種を拡大し、石炭資源多様化への対応を
図るとともに、プロセスの生産性を向上させ、コークス
製造コストの削減を図る高炉用コークスの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来の高炉用コークス製造法では、原料
炭を３ｍｍ以下の粒度が８０ｗｔ％以上程度に粉砕後、
室炉式コークス炉に常温で装入して乾留する方法が一般
に採用されている。しかし、この方法では石炭の熱伝導
性が非常に悪いためコークス炉内での乾留時間が約１６
〜２４時間程度もかかり、生産性が非常に低い。また、
原料炭の選択範囲が狭く、原料炭として粘結性が強い高
価な石炭（以下、粘結炭と記す）を多量に必要とすると
いう問題点を有している。これらの問題点を解決する方
法として、乾留時間の短縮および粘結炭の使用比率を減
少させ、安価な非微粘結炭の使用割合を増加させる方法
が提案されている。

【０００３】例えば、装入炭の水分の一部を乾燥させた
後、コークス炉に装入して乾留する方法として石炭調湿
プロセスがあり、その加熱方法とコークス炉での乾留方
法については例えば、１９８６年にアメリカ合衆国鉱工
業連盟（ＡＩＭＥ）Ｉｒｏｎ−ｍａｋｉｎｇ Ｃｏｎｆ
ｅｒｅｎｃｅにおける講演「Ｎｅｗ ＣｏｎｔｒｏｌＳ
ｙｓｔｅｍ ｏｆ Ｃｏａｌ Ｍｏｉｓｔｕｒｅ ａｔ
Ｃｏｋｅ Ｏｖｅｎ」等で発表されている。石炭調湿
プロセスでは石炭の水分の一部を乾燥させ、コークス炉
に装入する原料炭の水分を８〜１２％から５〜６％まで
低減させることにより、生産性を向上させることが可能
であるが、原料炭中に水分を残した状態であるため、コ
ークスの生産性は約４％程度しか向上しない。また、原
料炭水分を減少させることによりコークス炉内の原料炭
の装入密度が増加しコークス強度が向上するため、一定
のコークス品質を保持した状態で原料炭中に含まれる非
微粘結炭の使用割合を増加させることが可能となるが、
非微粘結炭の使用割合の増加幅は約５〜８％程度と小さ
い。

【０００４】この他に、さらに石炭の水分をほぼ０％ま
で乾燥させ、生産性を向上させる方法としては、例え
ば、装入炭を約２００℃に加熱した後、室炉式コークス
炉（以下、コークス炉と記す）に装入して乾留する方法
としてプレカーボン法があり、その加熱方法とコークス
炉での乾留方法についてはコークスノート（社団法人燃
料協会１９８８年版）ｐ．１３４等に発表されている。
プレカーボン法では石炭を予熱することにより、コーク
ス炉内における乾留速度の向上、即ち生産性の向上を目
的としているが、石炭の予熱最終温度は１５０〜２３０
℃程度迄であるため、コークスの生産性は予熱工程を有
しないプロセスに比べて約３５％程度しか向上しない。
また、コークス品質の改善効果は前記の石炭調湿プロセ
スに比べて大きいが、本方法でも非微粘結炭の使用割合
は約２５％が上限である。

【０００５】コークスの生産性を大幅に向上させるとと
もに石炭の多様化を図る方法として、非微粘結炭を２５
０〜３５０℃まで予熱後、０．３ｍｍ以下の微粉炭と
０．３ｍｍ超の粗粒炭とに分級し、非微粘結炭の微粉炭
を該非微粘結炭の軟化開始温度から最高流動温度以下ま
で急速加熱した後、熱間成形して塊成化した後、２５０
〜３５０℃まで予熱した粘結炭および前記非微粘結炭の
粗粒炭と混合して乾留炉へ装入して乾留する方法を特願
平０７−０１５９５９号で提案した。しかし、この方法
では装入炭を粘結炭と非微粘結炭の２系列に区分して急
速加熱処理する必要があるため、石炭急速装置の設備費
が高いという問題点を有している。

【０００６】そこで、石炭を予熱してコークス炉の生産
性を大幅に向上させるとともに、石炭の粘結性を有効に
利用してコークス品質を改善し、安価な非微粘結炭の使
用割合の増加を可能とする簡便な高炉用コークス製造プ
ロセスの開発が必要とされていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】以上の様に、コークス
炉の生産性を大幅に向上させるとともに高強度のコーク
スを製造することを可能とする高炉用コークス製造方法
の開発が必要とされていた。

【０００８】本発明は、高炉用コークス製造用原料炭の
炭種を拡大し、石炭資源多様化への対応を図るととも
に、プロセスの生産性を向上させ、コークス製造コスト
の削減を図る高炉用コークスの製造方法を提供すること
を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、原料炭を急速
加熱後、室炉式コークス炉で乾留して高炉用コークスを
製造する方法である。

【００１０】詳しくは、装入炭を予熱機で２５０〜３５
０℃まで予熱した後、サイクロンで粗粒炭と微粉炭とに
分級し、前記装入炭の粘結力指数が所定値以上の場合
に、前記微粉炭に非微粘結炭を添加して粘結力指数を所
定値未満に調節した後、昇温速度１００〜１，０００℃
／秒で３５０〜４８０℃まで急速加熱後、塊成化し、前
記粗粒炭と混合して室炉式コークス炉で乾留すること特
徴とする高炉用コークス製造方法である。

【００１１】また、前記粘結力指数の所定値を８０％と
することを特徴とする高炉用コークス製造方法である。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、その具体的内容について説
明する。

【００１３】図１は本発明に関わるコークス製造プロセ
スを示す図である。１は装入炭配合槽、２は装入炭ベル
トコンベアー、３は装入炭粉砕機、４は装入炭ホッパ
ー、５は装入炭予熱機、６は装入炭サイクロン、７は混
炭機、８は微粉炭ホッパー、９は非微粘結炭ホッパー、
１０は非微粘結炭予熱機、１１は微粉炭加熱機、１２は
加熱微粉炭サイクロン、１３は加熱微粉炭ホッパー、１
４は熱間成形機、１５はコークス炉、１６はＣＤＱを各
々示す。

【００１４】本発明者らは図１に示すようなコークス製
造プロセスを前提として、装入炭を高温に予熱して、粗
粒炭と微粉炭とを分離した後、さらに微粉炭を急速加熱
後、熱間成形し、前記装入炭の粗粒炭と混合した後、コ
ークス炉で乾留して製造した場合のコークス品質を調査
・検討した。

【００１５】表１に性状を示す室炉コークス製造プロセ
スで使用される代表的な強粘結炭であるＡ炭（灰分９．
０％、揮発分１９．６％）と室炉コークスで使用される
非微粘結炭Ｂ炭（灰分５．８％、揮発分２９．９％）お
よび非微粘結炭Ｃ炭（灰分８．６％、揮発分１５．７
％）を配合した装入炭を用いて、乾留時のコークスが受
ける熱的条件をシミュレートできる小型乾留炉によりコ
ークスを製造した。

【００１６】

【表１】

【００１７】この結果、装入炭を２５０〜３５０℃に予
熱後、粗粒炭と微粉炭を分級し、さらに微粉炭を昇温速
度１００〜１，０００℃／秒の加熱速度で３５０〜４８
０℃まで急速加熱後、熱間成形し、前記装入炭の粗粒炭
と混合してコークス炉に装入して乾留することにより非
微粘結炭を２５〜６０ｗｔ％含む装入炭の粘着性の改善
が可能となるため、前記条件で製造することによりコー
クス強度が向上することを見い出した。

【００１８】装入炭を３５０℃超まで予熱すると石炭か
らガスが発生し、２５０℃未満では生産性を向上させる
ための乾燥予熱の目的を充分に達成できない。装入炭を
予熱した後、コークス炉に装入するまでの保持時間は最
大２時間程度である。原料炭の予熱時の保持温度が２５
０℃未満ではコークスの強度向上効果が小さいため、予
熱時の保持温度の下限値は２５０℃とする。また、装入
炭の予熱時の保持温度が４００℃超では装入炭の粘結成
分が系外に散逸してしまうため、予熱時の保持温度の上
限値は３５０℃とする。そこで、装入炭の予熱温度は２
５０〜３５０℃とする。

【００１９】しかし、上記の方法だけでは非微粘結炭を
２５〜６０ｗｔ％含む装入炭の粘着性を改善できないた
め、高強度のコークスを製造することは不可能である。
そこで、本発明者らは装入炭の粘着性を改善し、コーク
ス強度を向上させる方法について検討した。

【００２０】本発明者らが装入炭の急速加熱温度とコー
クス強度の関係について鋭意研究を重ねた結果、装入炭
を２５０〜３５０℃に予熱後、粗粒炭と微粉炭とに分級
し、前記装入炭の微粉炭を１００〜１，０００℃／秒で
３５０〜４８０℃まで急速加熱した後、熱間成形して微
粉炭部分の粘着性を改善し、前記装入炭の粗粒炭と混合
して室炉式コークス炉で乾留することにより、コークス
強度を向上させることができる本発明を完成するに到っ
た。微粉炭の圧密成形には従来高価なバインダーが必要
であった。しかし、前記装入炭の微粉炭を１００〜１，
０００℃／秒で３５０〜４８０℃まで急速加熱すること
により、前記微粉炭の粘着性を向上させ、バインダーと
して利用することができる。

【００２１】石炭を急速加熱して熱間成形するためには
石炭を均一な温度で加熱することが必要条件であるた
め、特定の粒度範囲に限定して急速加熱することが好ま
しい。そこで、急速加熱する装入炭の粒度は微粉炭に限
定する。本発明者らが鋭意検討した結果、装入炭の微粉
炭を急速加熱した後、熱間成形し、前記装入炭の粗粒炭
と混合して室炉式コークス炉に装入することにより、前
記装入炭の粘着性を向上させるとともに前記装入炭の嵩
密度を向上させることが可能となるため、コークス強度
が向上する。

【００２２】ここで、微粉炭を急速加熱する温度範囲は
該装入炭が溶融開始する温度以上からセミコークス化が
進行する温度以下が好ましい。粘結炭および非微粘結炭
の溶融開始温度からセミコークス化が進行する温度範囲
は石炭の銘柄により異なるが、ここではコークス製造に
用いる一般的な石炭のギーセラープラストメーターの測
定値から３５０℃以上４８０℃以下とした。ここで３５
０℃未満では石炭の溶融が始まっておらず、粘着性の向
上効果は得られないためバインダーとして使用できな
い。また、４８０℃超では溶融が進みすぎ圧密成形時に
付着したり、または、粘結成分が散逸するとともにセミ
コークス化が進行して乾留後のコークス強度が著しく低
下する等のトラブルが発生するために好ましくない。た
だし、微粉炭の急速加熱温度が１００℃／秒未満では装
入炭の粘着性の改善効果が認められず、気流層で工業的
に実施可能な範囲として上限値を１，０００℃／秒に限
定する。

【００２３】本発明者らがさらに詳細に検討した結果、
装入炭の予熱前の粘結力指数が８０％以上の場合は前記
装入炭の微粉炭を微粉炭加熱機１２で３５０〜４８０℃
に急速加熱すると、前記装入炭の微粉炭の粘着力が過剰
となるため、微粉炭加熱機の内壁に前記微粉炭が付着し
閉塞トラブルが発生する恐れのあることを見いだした。

【００２４】そこで、本発明者らは前記装入炭の微粉炭
の急速加熱時に粘着性が過剰となることにより発生する
閉塞トラブルを回避し、かつ、装入炭の微粉炭の粘着性
を向上させ、高強度のコークスを製造する方法について
鋭意検討した。

【００２５】即ち、本発明は非微粘結炭を含む装入炭を
２５０〜３５０℃に予熱した石炭を粗粒炭と微粉炭とに
分級後、前記装入炭の粘結力指数が８０％以上の場合は
前記装入炭の微粉に非微粘結炭を添加して粘結力指数を
８０％未満に調節した後、もしくは装入炭の粘結力指数
が８０％未満の場合は前記装入炭の微粉炭に非微粘結炭
を添加することなしに、微粉炭加熱機で昇温速度１００
〜１，０００℃／秒で３５０〜４８０℃まで急速加熱
後、熱間成形機で塊成化し、前記装入炭の粗粒炭と混合
した後、室炉式コークス炉に装入して乾留し、コークス
を製造することを特徴とする高炉用コークス製造方法で
ある。本発明の実施により、微粉炭加熱機内での付着に
よる閉塞トラブルの発生を有効に防止し、かつ、高強度
のコークスを製造することが可能となる。

【００２６】微粉炭を圧密成形することによりコークス
炉へ装入した時の炭化室壁面への付着、およびタールへ
の混入等の問題を解消できる。微粉炭と粗粒炭の分級点
は装入炭の嵩密度向上効果の観点から石炭全体の約３０
ｗｔ％程度が適当である。本発明者らが熱間成形時の原
料炭の分級点と成形性の関係について鋭意検討を重ねた
結果、図５に１例を示すように分級点を０．３〜０．５
ｍｍとした場合に成形炭の強度が著しく高く、成形炭の
歩留が向上する。実機プロセスでは微粉炭と粗粒炭の分
級点は石炭全体に含まれる微粉炭の重量割合で決定され
るが、通常は粒径０．３〜０．５ｍｍ以下の微粉炭の割
合が石炭全体の約３０ｗｔ％に相当すること、および図
５に１例を示すように０．３〜０．５ｍｍで分級した微
粉炭を圧密成形することにより高強度の成形炭を製造で
きる。以上の理由により、０．３〜０．５ｍｍ以下の粉
炭を微粉炭とすることが好ましい。分級方法はサイクロ
ンによる風力分級が好ましい。成形方法はダブルロール
プレスなどによる圧密ロール成形が好ましい。

【００２７】この場合、対象が図３に１例を示すよう
に、石炭予熱機で３００℃に予熱後、０．３ｍｍ以下の
微粉炭と０．３ｍｍ超の粗粒炭を分級し、前記微粉炭を
昇温速度５００℃／秒で４００℃に予熱した後２．５ｔ
／ｃｍの線圧で加圧して塊成化した後、コークス炉に装
入して乾留して得られるコークスの強度は従来法の７
６．３％と比べて８１．８％と大幅に向上する事がわか
った。この結果、コークス製造用原料炭中の非微粘結炭
の使用割合を従来の２５ｗｔ％から６０ｗｔ％まで大幅
に増加させることが可能となった。

【００２８】非微粘結炭の配合割合が６０ｗｔ％超では
高炉用コークスとして充分なコークス強度が得られない
ため好ましくない。したがって、非微粘結炭の上限は６
０ｗｔ％とすることが好ましい。非微粘結炭が含まれて
いない場合でも本発明の方法により高炉用コークスを製
造すると生産性が大幅に向上する効果を享受できる。従
って、非微粘結炭の下限は０ｗｔ％である。但し、従来
法でも非微粘結炭を２５ｗｔ％使用できるため、非微粘
結炭を２５〜６０ｗｔ％含むことが特に好ましい。

【００２９】装入炭を２５０〜３５０℃に予熱する方法
としては気流加熱機または流動層加熱機などが適用可能
である。前記装入炭を分級後の微粉炭を３５０〜４８０
℃まで昇温速度１００〜１，０００℃／秒で急速加熱す
る装置としては気流乾燥機が適当であり、設備制約によ
り昇温速度の下限は１００℃／秒で上限は１，０００℃
／秒とする。装入炭を２５０〜３５０℃に予熱後、粘結
力指数を８０％未満に調節するために添加する非微粘結
炭は温度の均一性を確保するために予め３００〜４００
℃に予熱しておくことが好ましい。ここで、粘結力指数
を調節するための非微粘結炭の予熱機としては気流加熱
機または流動層加熱機などが適用可能である。

【００３０】粘結力指数を調節するために添加する非微
粘結炭の粒度は前記装入炭の微粉炭と混合して急速加熱
する時の加熱温度が均一になるように０．５ｍｍ以下と
することが好ましい。

【００３１】本発明における粉炭とは３ｍｍ以下の粒度
が７５〜８０ｗｔ％以上程度に粉砕された石炭を示す。

【００３２】また、本発明においてコークス強度とはＪ
ＩＳ Ｋ ２１５１に示されているドラム強度（ＤＩ
¹⁵⁰ ₁₅ ）を示す。

【００３３】本発明において、非微粘結炭とは粘結力指
数（ＣＩ）が８０％未満の石炭と定義する。粘結力指数
（ＣＩ）の測定方法は石炭利用技術用語辞典（社団法人
燃料協会）ｐ．２５２に示されているように、石炭１ｇ
（粒度０．２５ｍｍ以下）に粉コークス９ｇ（粒度０．
２５〜０．３ｍｍ）を配合したものを磁性るつぼで９０
０℃で７分間乾留してコークス化し、かくして得られた
コークスを０．４２ｍｍの篩にかけて、その篩上に留ま
った残量を百分率で表示する方法である。

【００３４】

【実施例】

実施例−１ 本発明に基づいて、表１に性状を示す粘結炭Ａ炭を７０
ｗｔ％および非微粘結炭Ｂ炭を２５ｗｔ％、非微粘結炭
Ｃ炭を５ｗｔ％配合した装入炭を用いて図１に示す実施
態様でコークスを製造した。装入炭を装入炭粉砕機３で
３ｍｍ以下８０ｗｔ％に粉砕後、装入炭予熱機５で３０
０℃に予熱した後、装入炭サイクロン６で０．３ｍｍ超
の粗粒炭と０．３ｍｍ以下の微粉炭に分級した。装入炭
の粘結力指数は８４％で、装入炭サイクロンで分級され
た０．３ｍｍ以下の微粉炭量は４８ｔ／Ｈｒであった。
これに対して表１に性状を示す非微粘結炭Ｃ炭を６ｔ／
Ｈｒの割合で非微粘結炭ホッパー９から切り出して非微
粘結炭予熱機１０で３００℃まで加熱後、装入炭サイク
ロン６で分離した前記装入炭の微粉炭と混合して粘結力
指数を７５％に調節し、微粉炭加熱機１１で５００℃／
秒の昇温速度で４６０℃に加熱した後、熱間成形機１４
により２．５ｔ／ｃｍの線圧で加圧しながら熱間成形し
て塊成化して、前記装入炭の粗粒炭と混合してコークス
炉に装入してコークス温度９００℃まで乾留した。この
結果、コークス強度は８１．８％と大幅に向上した。

【００３５】比較例−１ 従来法に基づいて、図２に示す実施態様で表１に性状を
示す粘結炭Ａ炭を７０ｗｔ％および非微粘結炭Ｂ炭を２
５ｗｔ％、および非微粘結炭Ｃ炭を５ｗｔ％配合し原料
炭を装入炭予熱機５で１８０℃に予熱して乾燥した後、
コークス炉に装入して９００℃で乾留し、コークスを製
造した。装入炭の粘結力指数は８４％である。この結
果、得られたコークスの強度は７６．３％と低く、高炉
用コークスとしての強度が不充分であった。

【００３６】実施例−２ 本発明に基づいて、表１に性状を示す粘結炭Ａ炭を５０
ｗｔ％および非微粘結炭Ｂ炭を５０ｗｔ％、配合した装
入炭を用いてコークスを製造した。装入炭を装入炭粉砕
機３で３ｍｍ以下８０ｗｔ％に粉砕後、装入炭予熱機５
で３２０℃に予熱した後、装入炭サイクロン６で０．３
ｍｍ超の粗粒炭と０．３ｍｍ以下の微粉炭に分級した。
装入炭の粘結力指数は８２％で、装入炭サイクロンで分
級された０．３ｍｍ以下の微粉炭量は４８ｔ／Ｈｒであ
った。これに対して表１に性状を示す非微粘結炭Ｃ炭を
５ｔ／Ｈｒの割合で非微粘結炭ホッパー９から切り出し
て非微粘結炭予熱機１０で３２０℃まで加熱後、装入炭
サイクロン６で分離した前記装入炭の微粉炭と混合して
粘結力指数を７８％に調節し、微粉炭加熱機１１で５０
０℃／秒の昇温速度で４６０℃に加熱後、熱間成形機１
４により２．５ｔ／ｃｍの線圧で加圧しながら熱間成形
して塊成化した後、前記装入炭の粗粒炭と混合してコー
クス炉に装入してコークス温度９００℃まで乾留した。
この結果、図４に示す如くコークス強度は８０．６％と
大幅に向上した。

【００３７】比較例−２ 従来法に基づいて、表１に性状を示す粘結炭Ａ炭を５０
ｗｔ％および非微粘結炭Ｂ炭を５０ｗｔ％、配合し原料
炭を装入炭予熱機５で１８０℃に予熱して乾燥した後、
コークス炉に装入して９００℃で乾留し、コークスを製
造した。装入炭の粘結力指数は８２％である。この結
果、得られたコークスの強度は７５．１％と低く、高炉
用コークスとしての強度が不充分であった。

【００３８】比較例−３ 表１に性状を示す粘結炭Ａ炭を７０ｗｔ％および非微粘
結炭Ｂ炭を２５ｗｔ％、非微粘結炭Ｃ炭を５ｗｔ％配合
した装入炭を用いて以下の方法でコークスを製造した。
装入炭を装入炭粉砕機３で３ｍｍ以下８０ｗｔ％に粉砕
後、装入炭予熱機５で３００℃に予熱した後、装入炭サ
イクロン６で０．３ｍｍ超の粗粒炭と０．３ｍｍ以下の
微粉炭とに分級した。装入炭の粘結力指数は８４％で、
装入炭サイクロンで分級された０．３ｍｍ以下の微粉炭
は４８ｔ／Ｈｒであった。前記装入炭の微粉炭を微粉炭
加熱機１１で昇温速度５００℃／秒で４６０℃に加熱し
た場合、微粉炭加熱機１１内で前記微粉炭の付着により
閉塞トラブルが発生した。

【００３９】

【発明の効果】以上のように、本発明により冶金用コー
クス製造プロセスにおいて原料炭中の非微粘結炭の使用
割合を大幅に増加させることが可能となり、本発明の技
術的、および経済的な効果は非常に大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用する高炉用コークス製造プロセス
の全体フロー図。

【図２】従来の予熱炭装入による高炉用コークス製造プ
ロセスの全体フロー図。

【図３】本発明の実施例１におけるコークス強度向上効
果を示す図。

【図４】本発明の実施例２におけるコークス強度向上効
果を示す図。

【図５】装入炭の粘結力指数と加熱機内の付着状況の関
係を示す図。

【図６】石炭粒度と成形炭歩留の関係を示す図。

【符号の説明】

１：装入炭配合槽 ２：装入炭ベルトコンベアー ３：装入炭粉砕機 ４：装入炭ホッパー ５：装入炭予熱機 ６：装入炭サイクロン ７：混炭機 ８：微粉炭ホッパー ９：非微粘結炭ホッパー １０：非微粘結炭予熱機 １１：微粉炭加熱機 １２：加熱微粉炭サイクロン １３：加熱微粉炭ホッパー １４：熱間成形機 １５：コークス炉 １６：ＣＤＱ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 装入炭を予熱機で２５０〜３５０℃まで
   予熱した後、サイクロンで粗粒炭と微粉炭とに分級し、
   前記装入炭の粘結力指数が所定値以上の場合に、前記微
   粉炭に非微粘結炭を添加して粘結力指数を所定の値未満
   に調節した後、昇温速度１００〜１，０００℃／秒で３
   ５０〜４８０℃まで急速加熱後、塊成化し、前記粗粒炭
   と混合して室炉式コークス炉で乾留すること特徴とする
   高炉用コークス製造方法。
2. 【請求項２】 粘結力指数の所定の値を８０％とするこ
   とを特徴とする請求項１記載の高炉用コークス製造方
   法。