JPH09111671A

JPH09111671A - 合成皮革及びその製造方法

Info

Publication number: JPH09111671A
Application number: JP27006195A
Authority: JP
Inventors: Tadahisa Sasase; 忠久笹瀬; Koji Sugiura; 弘二杉浦
Original assignee: Kyowa Leather Cloth Co Ltd
Current assignee: Kyowa Leather Cloth Co Ltd
Priority date: 1995-10-18
Filing date: 1995-10-18
Publication date: 1997-04-28
Anticipated expiration: 2015-10-18
Also published as: JP3452433B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ほつれにくく、耐久性、引き裂き強度に
優れ、風合い良好で、意匠に沿った優れた加工性を有す
る合成皮革、及び、優れた風合いと加工性、耐久性を有
する合成皮革の効率のよい製造方法を提供する。【解決手段】基布１８表面上に、ウレタン系接着層
１４及びポリウレタン表皮層１２を順次積層した合成皮
革１０であって、該基布１８が表面に起毛２０を有する
メリヤスであり、起毛繊維２０の長さの２０〜９９％が
接着層１４中に存在することを特徴とする。この基布１
８を構成するメリヤスが、メリヤスのコース方向にヨコ
糸としてスパン糸を通し、特殊編を施したメリヤスであ
り、縦及び横の伸び率が６０〜１００％であることが好
ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ほつれにくく、耐
久性、引き裂き強度に優れ、風合い良好で、意匠に沿っ
た優れた加工性を有する、自動車内装材及び家具の用途
に適する合成皮革及びソフトな風合い、タッチ、自由な
意匠等の特性を維持しながら耐久性を向上させる合成皮
革の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、自動車内装材及び家具の用途
に用いられる合成皮革は、基布に織物、編物を使った合
成皮革が使われている。しかし、内装材として必要なル
ーズ性、ギャザリング、ボタン加工等の装飾加工、ある
いはスポーティ感を出すための立体形状を求められた
時、形状への追随性に劣り、あるいは、自然なシワ感が
はいらず、皮革を用いた場合に比べて、加工性、外観、
風合い等において劣っているのが現状であった。

【０００３】このため、風合い、加工性を要求されるこ
れらの用途を満足させるため、伸びのある基布を使用し
た合成皮革や風合いのソフトな湿式合成皮革が使われて
いる。しかし、衣料用に主に使われる伸びのあるメリヤ
スを基布として用いた合成皮革は伸びが十分あるため形
状には追随するが、伸びが大きすぎるので下地の影響を
受けてしまう。さらに、伸びが大きいため使用時に部分
的に伸ばされたところが当初設計されたウレタン皮膜よ
り薄くなり、摩耗強度が弱くなってしまう。

【０００４】また、基布についていえば、一般的な丸編
みメリヤスはランが発生するおそれがあり、引き裂き強
度が弱くなり、自動車の内装材や家具などの用途には不
具合である。一方、風合いのソフトな平織布等の織布を
使用した合成皮革は、伸びが少なく立体感のある型への
追随性が悪いため、縫製出来ないか縫製工程が非常に複
雑であり生産性が悪く、経済的でなかった。

【０００５】このような特性のため、例えば、メリヤス
を基布として用いた合成皮革を自動車の座面に縫製して
使用した場合、伸びによる目開き、破れ、下地が原因と
なる摩耗等で製品としての寿命が低下する。特に、人の
荷重が頻繁に繰り返しかかるカーシートや椅子、ソファ
ーなどの場合は特に影響を受けやすい。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、ほつれにくく、耐久性、引き裂き強度に優れ、風合
い良好で、意匠に沿った優れた加工性を有する、自動車
内装材及び家具の用途に適する合成皮革を提供するこ
と、及び、前記ソフトな風合いと優れた加工性、耐久性
を有する合成皮革の効率のよい製造方法を提供すること
にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
の結果、特定の編み地を基布として用い、その表面上に
接着層を介してポリウレタン表皮層を設けることによ
り、上記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成
した。

【０００８】即ち、本発明の合成皮革は、基布表面上
に、ウレタン系接着層及びポリウレタン表皮層を順次積
層した合成皮革であって、該基布が表面に起毛を有する
メリヤスであり、該起毛繊維の長さの２０〜９９％が前
記接着層中に存在することを特徴とする。

【０００９】また、請求項２に係る本発明の合成皮革
は、前記基布を構成するメリヤスが、メリヤスのコース
方向にヨコ糸としてスパン糸を通し、特殊編を施したメ
リヤスであり、前記基布の縦及び横の伸び率が６０〜１
００％であることを特徴とする。

【００１０】請求項３に係る本発明の合成皮革の製造方
法は、基布表面上にウレタン系接着層及びポリウレタン
表皮層を順次積層し、一対のロールを通過させて圧着し
てなる合成皮革の製造方法であって、（１）ポリウレタ
ン表皮層にウレタン系接着層を積層し、（２）該接着層
を表面に起毛を形成させた基布表面上に、該接着層が硬
化する前に、該起毛繊維の長さの２０〜９９％が前記接
着層中に存在するように該一対のロール間のクリアラン
スをとって積層、圧着した後、（３）該接着層を硬化す
ること、を特徴とする。

【００１１】請求項４に係る本発明の合成皮革の製造方
法は、前記基布が、撥水性を有することを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の合成皮革につい
て詳細に説明する。

【００１３】本発明の合成皮革の基布としては、表面に
起毛を有するメリヤスを用いることが好ましいが、横編
み汎用のメリヤスを用いると、合成皮革の態様によって
は前記した如きメリヤスの欠点、即ち、ランが発生する
おそれがある、引き裂き強度が比較的弱い、縦横伸縮の
バランスがとりにくい、などが問題となる場合もある。
そこで、引き裂き強度を上げ、ホツレが出にくく、縦・
横の伸縮性や強度のバランスをとるために、メリヤスの
コース方向に、ヨコ糸としてスパン糸を通す特殊な編み
方をしたメリヤス（以下、特殊編メリヤスと称する）を
用いることが好ましい。この特殊編メリヤスは、例え
ば、両面編みメリヤスを基本として、適切な間隔でコー
ス方向にスパン糸をクロスミスインターロックにて編み
込む等の方法で得ることができる。該特殊編メリヤスの
基布表面にサーキュラー、エメリー、起毛機等で起毛処
理を行ない、僅かに毛羽だたせて表面に起毛繊維を有す
るようにする。

【００１４】基布に用いる特殊編メリヤスの強度は、縦
及び横の定荷重伸びで４０〜１００％位になるようセッ
トすることが、製品としての好適な定荷重伸びである２
０〜６０％位を達成する観点から好ましい。また、基布
の引き裂き強度は縦及び横ともに２ｋｇ以上であること
が好ましい。

【００１５】基布は、接着層と積層して合成皮革を構成
することから、接着剤の基布への浸透を調整するため、
基布表面に撥水剤によって撥水処理を行って基布に撥水
性を付与することが好ましい。撥水処理の程度として
は、目安として基布表面に水滴を滴下した場合に水玉が
できる程度であることが好ましい。この撥水処理に用い
る撥水剤としては、通常使われる接着剤に含まれる溶剤
〔例えば、トルエン、酢酸エチル、ジエチルホルムアミ
ド（ＤＭＦ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等〕に対
しても浸透防止効果があり、さらに、難燃加工等の後処
理を行う場合にも剥離し難い、架橋タイプのものが好適
であり、具体的には、架橋タイプのシリコン樹脂系撥水
剤、フッ素系撥水・撥油剤等が挙げられる。

【００１６】また、本発明の合成皮革は自動車内装材及
び家具の用途に好適に用いられるため、安全性の観点か
ら、基布は難燃性を有することが好ましい。

【００１７】表皮層としては、加工性、絞（しぼ）付け
の容易さや風合いの観点からポリウレタンが用いられ、
ポリウレタン表皮層としては、離型紙、例えば、絞付き
離型紙上にポリウレタンを塗布し、加熱乾燥して所望の
厚みに形成したポリウレタン表皮層を用いることができ
る。

【００１８】このポリウレタン表皮層に使用できるポリ
ウレタンとしては、ポリカーボネイト系ポリウレタン、
ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレ
タン及びこれらの変性物等が挙げられるが、自動車用内
装材および家具用合成皮革の場合、ポリカーボネイト系
ポリウレタンが好適である。このポリカーボネイト系ポ
リウレタンは、耐加水分解性、耐熱劣化性等に優れてい
る。

【００１９】ポリウレタン表皮層の厚みは１０〜１００
μｍ程度、望ましくは２０〜６０μｍが好適である。ま
た、ここに用いるポリウレタンは、１００％モジュラス
が１０〜１２０ｋｇｆ／ｃｍ²、望ましくは２０〜６０
ｋｇｆ／ｃｍ²のものが好適である。

【００２０】離型紙にポリウレタンを積層して表皮層を
形成し、接着剤により基布への浸透を抑えつつ貼り合わ
せて合成皮革を得るものである。

【００２１】接着層に用いる接着剤は、前記基布とポリ
ウレタン等の表皮層素材との間の接着上支障がない限り
において特に制限はなく、耐久性の観点から１００％モ
ジュラスが１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ²、望ましくは２
０〜６０ｋｇｆ／ｃｍ²のものが好適である。この接着
剤としては、ポリウレタン表皮層との親和性の観点か
ら、ウレタン系接着剤が好適に用いられる。ウレタン系
接着としては、ポリカーボネイト系ポリウレタン、ポリ
エーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン
等が挙げられるが、自動車用内装材および家具用合成皮
革としては、耐加水分解性、耐熱劣化性等の観点からポ
リカーボネイト系ポリウレタンが好ましい。

【００２２】また、この接着層に用いられる接着剤に
は、架橋剤、必要に応じて架橋促進剤が添加される。こ
れらの架橋剤、架橋促進剤の量は表皮層と基布とに対す
る接着強度、得られる合成皮革の風合い等を考慮して任
意に選定される。

【００２３】接着層の厚みは、３０〜２００μｍ程度、
望ましくは８０〜１５０μｍ程度が好適である。接着層
の厚みが３０μｍよりも薄いと基布の起毛繊維との絡み
が少なくなって接着強度が弱くなりこれら二層の間で層
間剥離が起こり易く、耐久性が低下する。一方、接着層
の厚みが２００μｍよりも厚くなると得られる合成皮革
の弾性が大きくなりすぎて風合いを損ね、自動車用内装
材や家具用には適さないものとなる。

【００２４】ここで、基布と接着層を積層する際に、基
布表面の起毛繊維の長さの２０〜９９％が前記接着層中
に存在することが必要であり、起毛繊維の長さの４０〜
６０％が前記接着層中に存在することが好ましい。起毛
繊維の長さが９９％を超えて接着剤層中に存在すると風
合いが悪化し、接着剤層中に存在する起毛繊維の長さが
２０％未満であると接着強度が低下して層間剥離を起こ
しやすくなるため、いずれも好ましくない。

【００２５】次に、本発明の合成皮革の製造方法につい
て図面に基づいて説明する。本発明の合成皮革の製造方
法は、（１）表皮層に接着層を積層する工程、（２）該
接着層が硬化する前に、表面に起毛を形成させた基布表
面上に、該起毛繊維の長さの２０〜９９％が前記接着層
中に存在するように一対のロール間のクリアランスをと
って積層、圧着する工程、（３）接着層と基布表面とを
積層、圧着した後、接着層を硬化する工程からなる。

【００２６】図１は、後記実施例１の合成皮革１０の概
略断面図である。本発明の合成皮革１０の製造方法のう
ち、第１の工程であるポリウレタン表皮層１２に接着層
１４を積層する工程は、汎用の方法で行うことができ
る。このポリウレタン表皮層１２は、図２に記載の如
く、離型紙１６、例えば、ここでは、絞付き離型紙１６
上に溶融状態のポリウレタン樹脂１２Ａを塗布し、加熱
乾燥して所望の厚みのポリウレタン表皮層（以下、適宜
表皮層と称する）１２として形成されたものである。図
２は、表皮層１２を形成するために、離型紙１６上にポ
リウレタン樹脂１２Ａを塗布した状態を示す概略断面図
である。

【００２７】ポリウレタン表皮層１２を形成するための
ポリウレタン樹脂１２Ａに使用されるポリカーボネイト
系ポリウレタンは、１００％モジュラスが１０〜１２０
ｋｇｆ／ｃｍ²、望ましくは２０〜６０ｋｇｆ／ｃｍ²
のものが好適である。

【００２８】ポリウレタン樹脂１２Ａの乾燥・硬化後に
離型紙１６を除去することにより、表面１２Ｂに絞模様
が形成されたポリウレタン表皮層１２となるが、本発明
においては、離型紙１６は合成皮革１０が完成された
後、除去することが好ましい。

【００２９】次に、ポリウレタン表皮層１２の上にポリ
ウレタン接着剤１４Ａを塗布する。塗布量は合成皮革の
使用目的に応じて選択されるが、硬化後のポリウレタン
接着層１４の厚みが、３０〜２００μｍ程度、望ましく
は８０〜１５０μｍ程度となるような量で塗布すること
が好ましい。形成されたポリウレタン接着層１４の厚み
が３０μｍよりも薄いと基布１８の起毛繊維２０と接着
層１４との絡みが少なくなり、基布１８と接着層１４の
接着強度が弱くなって、これら二層の間で層間剥離を起
こし、耐久性を付与することができない一方、接着層１
４の厚みが２００μｍよりも厚くなると、得られる合成
皮革１０の弾性が大きくなりすぎて風合いを損ねること
になる。

【００３０】次に、接着層１４と基布１８とを積層、接
着する第２の工程に付するが、接着層１４をしばらく風
乾したのち、接着層１４を構成する接着剤１４Ａが完全
に硬化する前に、基布１８を起毛面（表面）が接着層１
４と向き合うようにして、積層した後、あるクリアラン
スを持たせた一対のロール間を通過させることにより積
層、圧着する。この結果、基布１８の起毛繊維２０の長
さの約５０％が未硬化の接着剤１４Ａの層中に存在する
ことになる。このとき、前記したように、接着剤層中に
存在する繊維が、起毛繊維の長さの２０〜９９％の範囲
外であると、風合いの悪化又は接着強度の低下を起こし
やすくなるため、いずれも好ましくない。即ち、接着層
中に存在する繊維が前記範囲となるように圧着用の一対
のロール間のクリアランスを調整して積層することが好
ましい。

【００３１】表皮層１２上に形成された接着剤１４Ａの
層と基布１８との接着における積層圧着時の一対のロー
ル間のクリアランスは、基布１８の厚み、基布１８に形
成された起毛繊維２０の長さ、表皮層１２の厚み等によ
って異なるが、表皮層１２の厚み、硬化後の接着層１４
の厚み、起毛繊維２０を含まない基布１８の厚み及び離
型紙１６も同時に積層、圧着する場合には、離型紙１６
の厚みの各々の合計の−１．０ｍｍから＋１．０ｍｍ程
度であり、望ましくは前記各々の厚みの合計の−０．５
ｍｍから±０．０ｍｍが好適である。

【００３２】本発明における一対のロール間のクリアラ
ンスとは、接着層１４を有する離型紙１６付き表皮層１
２と基布１８とを積層、圧着するための一対のロール間
の間隔を指す。

【００３３】ここで、基布１８の厚みとは、織、編布の
厚みを測定する常法、例えば、ダイヤルゲージ等により
測定した値を示し、起毛２０部分を含まない厚みを指す
ものとする。また、離型紙１６の厚みもダイヤルゲージ
等により測定した値を指すものとする。

【００３４】ロール間のクリアランスが前記厚みの合計
の−１．０ｍｍより狭くなると、基布１８の起毛２０部
分に接着剤１４Ａの大部分がしみ込んでしまい、表皮層
３との接着強度が弱くなる。一方、クリアランスが前記
厚みの合計の＋１．０ｍｍを超えると、接着剤１４Ａの
基布１８への介在が無くなり、起毛繊維の２０％以上が
接着剤１４Ａの層中に存在し難くなるため、接着層１４
と基布１８との接着強度が弱くなってしまう。ロール間
のクリアランスを−１．０ｍｍより極端に狭くして圧着
すると、起毛繊維２０の長さの１００％が接着層１４中
に配置され、或いは、さらに基布１８の組織にまで接着
剤１４Ａが浸透することになり、基布１８の伸びを止
め、風合いが著しく硬くなり、好ましくない。

【００３５】前記のように、ロール間に適当なクリアラ
ンスを持たせて接着剤１４Ａの層を基布１８の表面側
（起毛面）に積層した後、接着剤１４Ａの層を硬化して
接着層１４を形成するものである。接着層１４が形成さ
れるまで、即ち、接着剤１４Ａが硬化するまで、前記接
着層１４を有する離型紙１６付き表面層１２と基布１８
との積層体を加圧することなく、好適な各層間の間隔を
保持することが必要である。

【００３６】接着剤１４Ａを硬化する方法に特に制限は
なく、公知の接着層形成方法を適用することができる。
一般的には、接着剤塗布後にそのまま貼り合わせるウエ
ットラミ法、溶剤を揮発させたのち加熱圧着により貼り
合わせるドライラミ法、さらに、プレヒーター法が挙げ
られる。ウエットラミ法は、接着剤固形分、粘度、貼り
合わせ間隔等で接着条件を調節するものであるが、材料
の選択が限定される問題点があり、ドライラミ法は、出
来上がった製品が厚みの薄いボリューム感の無いものに
なるおそれがあり、プレヒーター法が好ましく用いられ
る。プレヒーター法は、塗布した接着剤を基布と貼り合
わせる前に熱風等で溶剤の一部を揮発させ、接着剤の粘
度を高くすることにより、基布への接着剤の浸透を調節
することができる。また、前記の各方法を組み合わせて
も良い。

【００３７】このようにして得られた合成皮革は、その
後、製品としての価値をより高めるために、さらに、以
下の工程に付すことができる。

【００３８】伸びを止めない加工基布を繰り出して、離型紙及び表皮層上に形成された接
着剤層と積層し、圧着するまでの間に、基布に自重によ
る抵抗がかかり基布の伸びを止めてしまうため、基布繰
り出しと圧着（ラミネートロール）までの距離を短くし
て、伸びを止めない条件で加工を行うことが好ましい。

【００３９】図３は、本発明の合成皮革の接着剤１４Ａ
塗布から圧着までの工程に関わる装置を示す概略断面図
である。まず、離型紙１６上にポリウレタン樹脂１２Ａ
が塗布、硬化され表皮層１２が形成される。この工程は
図示されていないが、この離型紙１６と表皮層１２との
積層体（図２に示したのと同様の構成である）２２上に
接着剤１４Ａが塗布されて、接着層１４が形成される。
一方、基布１８は、基布の巻芯２４に巻かれたロールを
なし、そこから繰り出されて、適当なクリアランスに調
整された一対のロール（ラミネートロール）２６によっ
て、基布１８と前記積層体２２とが積層、圧着され、基
布１８と好適な間隔をおいて積層された接着層１４とが
接触し、基布１８の起毛繊維（図示せず）が接着層１４
中に存在することになる。その後、冷却されて接着層１
４を形成する接着剤１４Ａが硬化し、合成皮革が形成さ
れる。

【００４０】また、伸びを止めない条件で加工の別の例
としては、基布１８の送り出し速度を圧着（ラミネー
ト）の加工速度に同調させるように、基布１８を送り出
す装置をつける方法が挙げられる。

【００４１】ここで、図３に示されるように、離型紙１
６と表皮層１２との積層体２２の搬送速度（即ち、ラミ
ネート加工速度）をｖ₀（ｍ／ｍｉｎ）、基布１８の繰
り出し速度をｖ₁（ｍ／ｍｉｎ）とし、基布１８の巻芯
２４の中心からの半径をｒ（ｍ）、巻芯２４の角速度を
ω（ｒａｄ／ｍｉｎ）とすれば、ｖ₀＝ｖ₁とするため
には、今、ｖ₁＝ｒ×ωであるから、ω＝ｖ₁／ｒ＝ｖ
₀／ｒとなり、従って、ｖ₀とｒを測定することによ
り、ｖ₀＝ｖ₁となるωが決定する。

【００４２】即ち、基布１８の巻径ｒ（ｍ）をセンサー
で感知し、前記方法で求めた角速度ω（ｒａｄ／ｍｉ
ｎ）により、基布１８の繰り出し速度を自動的に設定し
て、加工速度ｖ₀と基布１８の繰り出し速度ｖ₁とを同
調させることができる。

【００４３】難燃加工本発明の合成皮革が自動車用内装材、例えば、自動車の
座席シートや家具等、難燃性を要求される用途に使用さ
れる場合、下記の難燃加工を施すことが好ましい。
（１）基布に難燃材を浸透処理させる方法、（２）ポリ
ウレタンに、リン系、リン−窒素系、臭素系、臭素−ア
ンチモン系、リン−臭素系等の難燃剤を処理する方法等
が挙げられる。後者（２）の場合、難燃剤として、臭素
原子含有ポリウレタン系樹脂オリゴマーと無機系難燃剤
とを必須成分として含有するものが使用可能である。

【００４４】

【実施例】以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明す
るが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。（実施例１）厚み１．０ｍｍのポリエステルレーヨン混
紡３０番手の特殊両面編メリヤス（コース方向にスパン
糸をヨコ糸として、完全６コース中３及び６のコースに
クロスミスインターロックにて編み込んだ特殊編メリヤ
ス）の片面に起毛加工を行った後、架橋型シリコーン撥
水剤水溶液（大日精化（株）製ＣＵＴ２７０Ｗ０．
１重量％、架橋剤ＣＵＴ２７０Ｃ０．０８重量％）
中に浸漬し、架橋型シリコーン撥水剤水溶液の保持量を
マングルロールで、４００ｇ／ｍ²になるように調整
し、１３０℃の熱風で乾燥し、撥水性を有する基布１８
を得た。その後、さらにこの撥水性基布を難燃剤水溶液
（日華化学（株）製：Ｓ−２００１５重量％）中に浸
漬し、難燃剤水溶液の保持量をマングルロールで４００
ｇ／ｍ²になるように調整し１２０℃の熱風下で乾燥
し、難燃基布を得た。

【００４５】一方、絞付き離型紙１６（例えば、大日本
印刷（株）製、ＤＥ−４１：紙厚平均１４０μｍ）上
に、１００％モジュラスが５５ｋｇｆ／ｃｍのポリカー
ボネイト系ポリウレタンからなるポリウレタン１２Ａ
（大日本インキ化学工業（株）製：クリスボンＮＹ３２
４Ｓ）を乾燥厚みが３０μｍとなるようにナイフコータ
ーにて塗布し、１００℃で２分間熱風乾燥して、ポリウ
レタン表皮層１２を形成した。次いで、このポリウレタ
ン表皮層１２上に、１００％モジュラスが２５ｋｇｆ／
ｃｍ²のポリカーボネイト系ポリウレタンからなるウレ
タン系２液接着剤１４Ａ（大日本インキ化学工業（株）
製：クリスボンＴＡ２０５）を乾燥厚みが１００μｍと
なるようにナイフコーターにて塗布し、１０秒風乾のの
ち、この上面に前述の基布を起毛面を向き合わせて、一
対のラミネートロール２６間のクリアランスを１．３ｍ
ｍ（各々の厚みの合計の約−０．１ｍｍ）にとって積層
し、１００℃で熱圧着し、１００℃で２分間熱風乾燥さ
せてポリウレタン接着層１４を形成する。このようにし
て積層された離型紙１６、表皮層１２、接着層１４及び
基布１８からなる積層体を巻取り、さらに、熟成室中で
室温４０℃で４８時間熟成し、接着剤を反応固化させた
のち離型紙１６を剥離して、合成皮革１０を得た。得ら
れた合成皮革１０の断面を観察したところ、接着層中
に、基布１８の起毛繊維２０の長さの約５０％が存在し
ていることが確認された。

【００４６】（実施例２）接着時の一対のラミネートロ
ール２６間のクリアランスを１．０ｍｍ（各々の厚みの
合計の約−０．４ｍｍ）にした以外は、実施例１と同様
にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革の断面を観
察したところ、基布の起毛繊維の長さの約８０％が接着
層中に存在することが確認された。（実施例３）接着時の一対のラミネートロール２６間の
クリアランスを１．６ｍｍ（各々の厚みの合計の約＋
０．２ｍｍ）にした以外は、実施例１と同様にして、合
成皮革を得た。得られた合成皮革の断面を観察したとこ
ろ、基布の起毛繊維の長さの約３０％が接着層中に存在
することが確認された。

【００４７】（比較例１）接着時の一対のラミネートロ
ール２６間のクリアランスを極端に狭くして、熱圧着し
た以外は実施例１と同様にして、合成皮革を得た。得ら
れた合成皮革の断面を観察したところ、基布の編み組織
まで接着層が達していたことが確認された。（比較例２）接着時の一対のラミネートロール２６間の
クリアランスを２．８ｍｍ（各々の厚みの合計の約＋
１．４ｍｍ）にした以外は、実施例１と同様にして、合
成皮革を得た。得られた合成皮革の断面を観察したとこ
ろ、基布の起毛繊維の長さの約１０％しか接着層中に存
在しないことが確認された。（比較例３）厚み１．０ｍｍのポリエステルレーヨン混
紡３０番手の汎用両面編メリヤスの片面に起毛加工を行
った後、実施例１と同様にして難燃撥水基布を得た。こ
の基布を用いた以外は、実施例１と同様にして、合成皮
革を得た。

【００４８】（比較例４）接着剤の塗布量を２５μｍ厚
さとした以外は、実施例１と同様にして、合成皮革を得
た。（比較例５）接着剤の塗布量を２５０μｍ厚さとした以
外は、実施例１と同様にして、合成皮革を得た。（比較例６）基布に難燃撥水加工を行わなかったこと以
外は、実施例１と同様にして、合成皮革を得た。得られ
た合成皮革の断面を観察したところ、起毛繊維の長さの
１００％が接着層中に存在し、さらに、基布に撥水性を
付与しなかったため基布の編み組織中にも接着層を形成
する接着剤が浸透していることが確認された。得られた
合成皮革について、以下の項目で評価を行った。

【００４９】（摩耗試験方法）摩耗試験はＪＩＳＬ
０８２３に定められた摩耗試験機Ｉ型の摺動部材に１０
Ｒの摩擦子を取り付けて行った。厚さ１０±１ｍｍ、密
度ρ＝０．０２〜０．０３のスラブウレタンフォームの
表面に実施例１〜３および比較例１〜６の各方法で得ら
れた合成皮革を載置し、その両端部を固定する。次に先
端部がＪＩＳＬ３１０２に規定する６号帆布で覆われた
摺動部材を合成皮革の表面に１ｋｇｆの荷重をかけて往
復運動で１０００回摺動させて、合成皮革の表面状態を
目視により判定した。

【００５０】（引張試験）引張試験は、ＪＡＳＯ
（（社）自動車技術会自動車規格）Ｍ３１３−８３に
定められた方法に基づき、実施例１〜３および比較例１
〜６の各方法で得られた合成皮革を測定した。

【００５１】（引裂試験）引裂試験は、ＪＡＳＯＭ３
１３−８３に定められた方法に基づき、実施例１〜３お
よび比較例１〜６の各方法で得られた合成皮革を測定し
た。

【００５２】（剥離試験）剥離試験は、幅３０ｍｍ、長
さ１５０ｍｍの試験片を縦及び横の方向からそれぞれ３
枚ずつ採り、それを同じ大きさの厚み１ｍｍのアルミ板
に表皮面がアルミ側と接着するように、エポキシ系接着
剤（アロンアルファ、東亜合成（株）製）で貼り合わ
せ、６時間放置する。その後、短片に平行に長さ５０ｍ
ｍを基布と表皮面との間で剥離する。剥離した皮膜付き
アルミ板と基布とを引張試験機に取り付け２００ｍｍ／
ｍｉｎの速度で引き剥がし、ＪＡＳＯＭ３１３−８３
の引裂強さの試験方法に準じて、最大荷重又は極大値の
平均値から剥離強さを求めｋｇ・ｆ／ｃｍで表す。剥離
に要する荷重が剥離面に均等にかかっていないときの荷
重は採用せずに、再試験し、結果は縦、横ごとにそれぞ
れ３枚ずつの試験片の平均値をもって表し、用いた試験
の形式を記録する。

【００５３】（定荷重伸び率）定荷重伸び率試験は、Ｊ
ＡＳＯＭ３１３−８３に定められた方法に基づき、実
施例１〜３および比較例１〜６の各方法で得られた合成
皮革を測定した。

【００５４】（残留歪み率）残留歪み率試験は、ＪＡＳ
ＯＭ３１３−８３に定められた方法に基づき、実施例
１〜３および比較例１〜６の各方法で得られた合成皮革
を測定した。

【００５５】（風合い）風合いは、実施例１〜３および
比較例１〜６の各方法で得られた合成皮革を、手でつか
んだ時のソフト感と一体感の感覚を相対的に判断する。

【００５６】（シワ）合成皮革の表面に現れるシワは、
実施例１〜３および比較例１〜６の各方法で得られた合
成皮革を、片手で軽くつかみ、表面に親指を軽く押し当
てた時にできるシワの大きさや、状態を目視で判断す
る。

【００５７】結果を、下記表１及び表２に示した。

【００５８】

【表１】

【００５９】

【表２】

【００６０】表１及び表２に明らかなように、実施例１
〜３の合成皮革は、いずれも外観、強度、耐久性に優れ
ていたが、比較例１及び６の合成皮革は、ハードで風合
いが悪く、比較例１、２及び４の合成皮革は剥離強度が
不十分であり、比較例３の合成皮革は伸びが大きく、残
留歪み率に劣り、製品としての形状保持性が悪いことが
予想され、比較例５はシワが著しく、外観に問題があ
り、感触もゴムライクで合成皮革にふさわしくないこと
がわかった。

【００６１】また、実施例１〜３の合成皮革によって自
動車用内装材を作成したところ、いずれも加工性、外観
とも良好で、この用途に好適に使用しうることが確認さ
れた。一方、比較例の合成皮革によって自動車用内装材
を作成したところ、加工性に劣るか、又は、強度が不十
分であり、外観に優れた自動車用内装材は得られなかっ
た。

【００６２】

【発明の効果】本発明の合成皮革は、ほつれにくく、耐
久性、引き裂き強度に優れ、風合い良好で、意匠に沿っ
た優れた加工性を有し、自動車内装材及び家具の用途に
適するという優れた効果を示した。また、本発明の合成
皮革の製造方法によれば、前記ソフトな風合いと優れた
加工性、耐久性を有する合成皮革を効率よく製造するこ
とができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の合成皮革の概略断面図である。

【図２】離型紙上にポリウレタン樹脂を塗布した状態を
示す概略断面図である。

【図３】本発明の合成皮革の接着剤塗布から圧着までの
工程に関わる装置を示す概略断面図である。

【符号の説明】

１０合成皮革１２ポリウレタン表皮層１４接着層１８基布２０基布の起毛繊維２６ラミネートロール（ロール）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基布表面上に、ウレタン系接着層及びポ
リウレタン表皮層を順次積層した合成皮革であって、該基布が表面に起毛を有するメリヤスであり、該起毛繊
維の長さの２０〜９９％が前記接着層中に存在すること
を特徴とする合成皮革。
【請求項２】前記基布を構成するメリヤスが、メリヤ
スのコース方向にヨコ糸としてスパン糸を通し、特殊編
を施したメリヤスであり、前記基布の縦及び横の伸び率
が６０〜１００％であることを特徴とする請求項１記載
の合成皮革。
【請求項３】基布表面上にウレタン系接着層及びポリ
ウレタン表皮層を順次積層し、一対のロールを通過させ
て圧着してなる合成皮革の製造方法であって、ポリウレタン表皮層にウレタン系接着層を積層し、該接着層を、表面に起毛を形成させた基布表面上に、該
接着層が硬化する前に、該起毛繊維の長さの２０〜９９
％が前記接着層中に存在するように該一対のロール間の
クリアランスをとって積層、圧着した後、該接着層を硬化すること、を特徴とする合成皮革の製造方法。
【請求項４】前記基布が、撥水性を有することを特徴と
する請求項３記載の合成皮革の製造方法。