JPH09109327A - セラミックスと金属からなる耐熱部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】優れた耐熱衝撃性と耐食性を兼備した耐熱部材
を提供すること。 【解決手段】肉厚１０〜１０００μｍの金属箔１と、そ
の片面あるいは両面に施された肉厚１０〜２０００μｍ
のセラミック皮膜２，３とで構成されたシート、また
は、このシート２層以上の積層体からなる，セラミック
スと金属からなる耐熱部材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、高炉、転炉、電
気炉、レードルファーネス、脱ガス炉、タンディッシ
ュ、ごみ焼却炉溶融炉、溶銑鍋、トーピードカー、取鍋
等の高温溶融液体処理容器に用いられる耐火物、エアシ
ールパイプ、浸漬ノズル等の高温溶融液体処理容器の接
続部品、粉末焼結用容器、セッター等の焼結治具等に用
いられる耐熱部材に関する。

【０００２】

【従来の技術】高温溶融液体処理容器、接続部品、焼結
用治具等に使用される耐火材料は、まず優れた耐熱衝撃
性が要求される。さらに、用途に応じて、溶融金属、溶
融スラグ、固相の処理物あるいは気相雰囲気に対する耐
食性が要求される。これらの要求に合わせて設計された
耐熱材料が実用に供されている。

【０００３】高温溶融液体処理容器、接続部品の耐火物
においては、加熱冷却の繰り返しを受けてスポーリング
が発生する。そこで、このような熱的スポーリングに対
して比較的抵抗性がある高アルミナ質煉瓦、シャモット
煉瓦、マグネシア煉瓦、マグネシア・クロム煉瓦、アル
ミナ・カーボン煉瓦、マグネシア・カーボン煉瓦等が実
用化されている。これらの耐火物には耐熱衝撃性を確保
するために通常１０〜４０ｖｏｌ％の空隙が導入され
る。一方、耐食性向上の観点からは緻密化が指向され
る。しかし、耐火物を緻密化すると、熱的スポーリング
に対する抵抗が低下するので、熱応力により材料に亀裂
が入りやすくなるといった問題が発生する。

【０００４】これに対して、特開平２−５０２３９０号
公報には金属含浸耐火物が開示されており、この金属含
浸耐火物は、耐スラグアタック性、耐ガスアタック性、
耐スポーリング性に優れ、各種の金属処理容器に用いら
れる。ＭｇＯまたはＡｌ₂ Ｏ₃ を主体とする耐火性粒子
の原料を適当な方法で成形し、加熱し、外部に貫通する
開気孔を少なくとも４ｖｏｌ％含む多孔体を得る。この
多孔体に、Ｆｅ、ＣｒおよびＮｉからなる群から選択さ
れた１種以上の金属を主体とする金属または合金を、開
気孔の２５ｖｏｌ％以上に対して含浸させる。そして、
このような金属含浸耐火物は、少なくとも表面から一定
深さまでの領域に存在する開気孔に金属が充填されてい
るので、種々の高温損傷に耐え、長期間に渡り安定に使
用できるとしている。

【０００５】また、特開平２−２５９００７号公報に
は、ステンレス溶鋼を取り囲む炉壁であって、マグネシ
ア・クロム質、マグネシア質、マグネシア・ドロマイト
質、アルミナ質またはスピネル質のうちのいずれかの耐
火物多孔体に、その耐火物多孔体の重量に対して、ステ
ンレス鋼、クロム、ニッケル、アルミニウムおよび鉄の
群から選択された１種以上の金属または合金を３乃至９
０ｗｔ％の割合で含浸させた金属含浸耐火物で構築した
ステンレス鋼精錬炉用炉壁が開示されおり、このような
炉壁は、耐熱的スポーリング性、耐構造的スポーリング
性、耐溶損性、耐スラグ浸食性および耐酸化性に優れて
いることが示されている。

【０００６】また、特開平２−２６３９１１号公報には
転炉の炉底からガスを吹き込むためなどに用いられる羽
口に、特開平２−２６３５４０号公報には水平連続鋳造
用ブレークリングに、同様の金属含浸耐火物を適用する
ことが開示されており、このような金属含浸耐火物を用
いることにより、長寿命化が可能になるとしている。

【０００７】また、特開平２−２５９００８号公報に
は、溶融金属にガスを吹き込むための管と、このガス吹
き込み管を保護するための保護層とを有し、この保護層
が、耐火物多孔体に金属を含浸させた金属含浸耐火物か
らなり、少なくとも溶融金属およびスラグに浸漬される
部位を覆うことを特徴とするガス吹き込み用ランスが開
示されており、このようなガス吹き込みランスは耐スポ
ーリング性、耐磨耗性、耐溶損性のいずれにも優れ、長
寿命であることが示されている。

【０００８】また、特開平２−２６３５４７号公報に
は、溶融金属を通過させるための通路が第１の耐火物で
形成されたノズル本体と、このノズル本体の外面の少な
くとも浸漬部位に設けられ、第２の耐火物で形成された
金属含浸耐火物リング部材とを有し、この金属含浸耐火
物の多孔体に対して１乃至９０ｗｔ％の割合で金属が含
浸されている連続鋳造用の浸漬ノズルが開示されてお
り、このような浸漬ノズルは、耐スポーリング性および
ノズル本体外面の溶融パウダーの侵入阻止に優れ、長寿
命であることが示されている。

【０００９】さらに、特開平２−２３３５７６号公報に
は、連続焼鈍炉、セラミックス焼結炉、石灰焼成炉等の
高温雰囲気炉用炉壁を、耐火物多孔体に、その耐火物の
重量に対して１乃至９０ｗｔ％の金属を含浸させた金属
含浸耐火物で形成することが開示されており、このよう
な炉壁を用いることにより耐スポーリング性とガス成分
の侵入阻止に優れ、長期間の操業が可能になるとしてい
る。

【００１０】しかしながら、以上の金属含浸耐火物は優
れた耐熱衝撃性を有するものの、溶融金属を多孔質耐火
物に圧入してこの耐火物を製造しているため、程度の差
はあれ、高温で使用中に金属が外部に流出する現象が発
生し、含浸状態を保持することが困難となり、耐食性が
十分発揮されないといった問題がある。

【００１１】また、セラミック粉末あるいは金属粉末の
成形体を焼結するに当たって、成形体は、セラミックス
製の収納容器に納められたり、セラミックス製のセッタ
ーに配設される。この収納容器あるいはセッターには、
耐食性の観点から高純度で緻密質のＡｌ₂ Ｏ₃ 、ＺｒＯ
₂ 、ＭｇＯ、ＳｉＯ₂ 、ＭｇＯ・Ａｌ₂ Ｏ₃ 、３Ａｌ₂
Ｏ₃ ・２ＳｉＯ₂ 、ＡｌＮ等が適用されるが、これらの
材料は熱衝撃に弱いので、使用中の割れが問題になる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】以上述べたように、緻
密なセラミックスでは耐熱衝撃性の確保が困難であり、
一方、多孔質のセラミックスでは耐食性の確保が困難で
ある。気孔を溶融金属によって埋める金属含浸セラミッ
クスは耐熱衝撃性の確保はできるが、金属の流出のため
依然として耐食性の確保に問題がある。本発明はかかる
事情に鑑みてなされたものであって、優れた耐熱衝撃性
と耐食性を兼備した耐熱部材を提供することを目的とす
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、金属箔と
セラミック皮膜を積層し、柔軟性に富んだ金属箔により
セラミックス皮膜に発生する熱応力を緩和することによ
って耐熱衝撃性と耐食性に優れた耐熱部材が得られるこ
とを見出し、本発明を完成するに至った。

【００１４】すなわち、本発明は肉厚１０〜１０００μ
ｍの金属箔と、その片面あるいは両面に施された肉厚１
０〜２０００μｍのセラミック皮膜とで構成されたシー
ト、または、このシート２層以上の積層体からなること
を特徴とするセラミックスと金属からなる耐熱部材を提
供する。

【００１５】また、本発明は、肉厚１０〜１０００μｍ
のアルミニウム箔またはステンレス鋼箔と、その片面あ
るいは両面に施されたＡｌ₂ Ｏ₃ 、ＺｒＯ₂ 、ＭｇＯの
酸化物、この中の酸化物を含む複合酸化物、ＡｌＮ、Ａ
ｌＯＮ、ＢＮの窒化物の中から選ばれた１種または２種
以上の化合物を７０ｗｔ％以上含有する材料からなる肉
厚１０〜２０００μｍの皮膜とで構成されたシートまた
は、このシート２層以上の積層体からなることを特徴と
するセラミックスと金属からなる耐熱部材を提供する。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明について具体的に説
明する。本発明に係る耐熱部材は、肉厚１０〜１０００
μｍの金属箔と、その片面あるいは両面に施された肉厚
１０〜２０００μｍのセラミック皮膜とで構成されたシ
ート、または、このシート２層以上の積層体からなる。

【００１７】ここでいう金属箔は保形性と塑性変形能を
有することが要求される。例えば、焼鈍処理をした軟質
のアルミニウム、銅、チタン、ニオブ、タンタル、ステ
ンレス鋼、モリブデンが挙げられる。軟質であることが
要求されるのはセラミック皮膜と金属箔の熱膨張率の違
いに基づく剥離あるいは亀裂の発生を防止するためであ
る。

【００１８】前記金属のうち、アルミニウムがもっとも
好ましい。すなわち、アルミニウムは融点が６６０℃と
低いので、溶融すると前記の熱膨張率の不整合を容易に
補償し得る。また、アルミニウム箔の表面は通常アルミ
ナ皮膜により覆われ保護されているので溶液は外部に流
出し難い。したがって、表面に施すセラミック皮膜ある
いは雰囲気ガスとも反応し難く、２０００℃まで溶融し
た箔の状態が維持される。すなわち、融液による熱膨張
率不整合補償効果は２０００℃まで維持できるのであ
る。

【００１９】金属箔の肉厚に関しては、肉厚１０μｍ未
満では保形性が不十分となり、１０００μｍを超えると
塑性変形能が不十分となる。したがって金属箔の肉厚は
１０〜１０００μｍとする。

【００２０】このような金属箔の片面または両面にセラ
ミック皮膜を施すのであるが、セラミック皮膜には耐熱
性が要求される。皮膜材料としては、融点１７００℃以
上の酸化物、窒化物、酸窒化物、ホウ化物、炭化物を適
用することができる。

【００２１】酸化物としては、ＴｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂ 、Ｃ
ｒ₂ Ｏ₃ 、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、ＭｇＯ、ＳｉＯ₂ のなかから選
択された１種または２種以上の酸化物、これらの酸化物
のなかの少なくとも一つを含む複合酸化物が挙げられ
る。複合酸化物としては、２ＭｇＯ・ＳｉＯ₂ 、３Ｍｇ
Ｏ・２ＳｉＯ₂ 、ＭｇＯ・ＳｉＯ₂ 、ＭｇＯ・ＣａＯ、
ＭｇＯ・Ｃｒ₂ Ｏ₃ 、ＭｇＯ・Ａｌ₂ Ｏ₃ 、２ＭｇＯ・
ＴｉＯ₂ 、ＭｇＯ・ＺｒＯ₂ 、３Ａｌ₂ Ｏ₃ ・２ＳｉＯ
₂ 等が挙げられる。窒化物としては、ＴｉＮ、ＺｒＮ、
Ｃｒ₂ Ｎ、ＡｌＮが挙げられる。酸窒化物としては、Ａ
ｌＯＮが挙げられる。ホウ化物としてはＭｇＢ₂ 、Ｃａ
Ｂ₆ 、ＴｉＢ₂ 、ＺｒＢ₂ 、ＡｌＢ₂ のなかから選択さ
れた１種または２種以上のホウ化物が挙げられる。また
炭化物としては、ＴｉＣ、ＺｒＣ、Ｃｒ₃ Ｃ₂ 、Ｃｒ₇
Ｃ₃ 、Ａｌ₄ Ｃ₃ のなかから選択された１種または２種
以上の炭化物が挙げられる。

【００２２】ここで、上述の酸窒化物であるＡｌＯＮは
Ａｌ、Ｏ、Ｎの固溶体の総称であるが、組成については
特に限定されるものではなく、いかなる組成であっても
よい。また、ＡｌＯＮのＡｌの一部がＳｉで置換されて
もよい。ただし、Ｓｉ／Ａｌのモル比で１．０以下であ
ることが耐食性の観点から好ましい。１．０を超えると
溶融物、特に溶鋼、溶融スラグに対する耐食性が低下す
るからである。このようなＡｌＯＮの例としては、Ａｌ
₁₁Ｏ₁₅Ｎ、ＡｌＯＮ、Ａｌ₁₉₈ Ｏ₂₈₈ Ｎ₄ 、Ａｌ₂₇Ｏ₃₉
Ｎ、Ａｌ₁₀Ｎ₈ Ｏ₃ 、Ａｌ₉ Ｏ₃ Ｎ₇ 、ＳｉＡｌ₇ Ｏ₂
Ｎ₇ 、Ｓｉ₃ Ａｌ₃ Ｏ_4.5 Ｎ₅ が挙げられる。

【００２３】上述した酸化物、窒化物、酸窒化物、ホウ
化物、炭化物は、耐溶鋼性、耐スラグ性、耐アルミナ付
着性、断熱性のうち、いずれかに優れていることが特徴
であり、これらが皮膜の主要部分を占める。セラミック
皮膜中におけるこれらの量は７０ｗｔ％以上が好まし
い。７０ｗｔ％未満では前記特性の発揮が不十分となる
おそれがある。

【００２４】これらの化合物のなかで、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、Ｚ
ｒＯ₂ 、ＭｇＯの酸化物、これら酸化物のいずれかを含
む複合酸化物、ＡｌＮ、ＡｌＯＮ、ＢＮの窒化物が耐熱
性と耐食性の観点から特に好ましい。すなわち、これら
の１種または２種以上を７０ｗｔ％以上含むことが特に
好ましい。

【００２５】皮膜材料の７０ｗｔ％以上を前記の材料で
構成するが、残部については耐熱性と耐食性の比較的良
好な材料を適用する。例えば、ＳｉＣ等のセラミック
ス、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｂ、Ｔａ等の高融点金属
が挙げられる。

【００２６】セラミック皮膜の形成方法としては、特に
制約はなく、例えばＣＶＤ、ＰＶＤ、塗布等が挙げられ
る。塗布の場合、セラミック粉末とバインダーを含むス
ラリーまたはペーストを用意して、刷毛塗り、噴霧、浸
漬、ドクターブレード法等によりスラリーまたはペース
トの皮膜を形成し、乾燥するか、その後必要に応じて焼
成してセラミック皮膜とするのである。

【００２７】このセラミック皮膜の肉厚は１０〜２００
０μｍが好ましい。これは、１０μｍ未満では薄すぎて
耐用性が不十分となり、また２０００μｍを超えると、
金属箔とセラミック皮膜とからなるシートが外力や熱膨
張により変形するときに皮膜の亀裂、剥離が発生して耐
用性が不十分となるからである。

【００２８】セラミック皮膜は耐食性の観点から開気孔
が少なく緻密質であることが好ましい。これは、開気孔
があると外部より腐食性のガス、融液が気孔に侵入しセ
ラミック皮膜を侵すからである。緻密質とするために、
加熱して焼結を促進することが好ましい。この焼結は、
この材料を高温炉で使用するに先だって実施する炉の予
熱の際に同時に行ってもよい。また、皮膜形成材料に金
属粉末を混合して、窒化あるいは酸化させて窒化物ある
いは酸化物を得、この際発生する体積膨張により緻密化
を図ってもよい。例としては、アルミニウム粉末をＡｌ
ＮまたはＡｌ₂Ｏ₃ に転化させることが挙げられる。

【００２９】図１に、本発明の一実施形態に係る平板状
の耐熱部材の断面図を示す。まず、幅３００ｍｍ長さ３
００ｍｍ肉厚５０μｍの焼鈍アルミニウム箔１の片面に
アルミナ接着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）をへらで
塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜２を形成し、自然乾燥し
表面硬化後、電気炉に配設し、９０℃で２時間、１２０
℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理により完全硬
化させた。次いで、他面にジルコニア接着剤（ＺｒＯ₂
とＺｒＯ₂ ・ＳｉＯ₂ を主成分とする）をへらで塗り広
げ、肉厚約１ｍｍの皮膜３を形成した。同様にしてシー
ト８枚を作製し、皮膜３の表面が皮を張る前に皮膜３を
下にして積層し、ジルコニア接着剤の滲みだしが発生し
ない範囲で軽く上面より押さえ圧着させた。２時間の自
然乾燥後、電気炉に配設し、９０℃で２時間、１２０℃
で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理により完全硬化
させた。これにより、平板状の耐熱部材が得られた。

【００３０】図２に、本発明の他の実施形態に係る平板
状の耐熱部材を示す。まず、幅３００ｍｍ長さ２５００
ｍｍ肉厚５０μｍの焼鈍アルミニウム箔１１の片面にア
ルミナ接着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）をへらで塗
り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜１２を形成し、自然乾燥し
表面硬化後、塗布面と非塗布面が接触しないようにコイ
ル状に巻いて電気炉に配設し、９０℃で２時間、１２０
℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理により完全硬
化させた。ついで、他面にジルコニア接着剤（ＺｒＯ₂
とＺｒＯ₂ ・ＳｉＯ₂ を主成分とする）をへらで塗り広
げ、肉厚約１ｍｍの皮膜１３を形成した。次に、３００
ｍｍ毎に方向を変えて折り畳み、ジルコニア接着剤の滲
みだしが発生しない範囲で軽く上面より押さえ圧着し
た。２時間の自然乾燥後、電気炉に配設し９０℃で２時
間、１２０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理に
より完全硬化させた。これにより、平板状の耐熱部材１
０が得られた。

【００３１】図３に、本発明のさらに他の実施形態に係
る円管状の耐熱部材を示す。外径４３ｍｍ長さ１．２ｍ
のアクリル製管を用意し、まず、幅１ｍ肉厚５０μｍの
焼鈍アルミニウム箔２１をアクリル製管の幅１ｍの部分
に一重に巻き付けて切断した。次にアルミニウム箔２１
にマグネシア接着剤（ＭｇＯとＡｌ₂ Ｏ₃ を主成分とす
る）をへらで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜２２を形成
した。同様に、アルミニウム箔２１の巻き付けおよび切
断とマグネシア接着剤の塗布を４回繰り返して合計５層
の積層を行った。そして、アクリル製管を抜き取り、内
側のアルミニウム箔２１の表面にマグネシア接着剤をへ
らで塗り広げ、最内層にも肉厚約１ｍｍの皮膜２２を形
成した。２時間の自然乾燥後、電気炉に配設し、９０℃
で２時間、１２０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱
処理により完全硬化させた。これにより、アルミニウム
箔２１とマグネシア皮膜２２からなる円管状の耐熱部材
３０が得られた。

【００３２】図４に、本発明のさらに他の実施形態に係
る円管状の耐熱部材を示す。外径４３ｍｍ長さ１．２ｍ
のアクリル製管を用意し、マグネシア接着剤（ＭｇＯと
Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）７０重量部に２００メッシ
ュ通過のＡｌ粉末３０重量部を加えて混練して塗布材と
し、まず、幅１ｍの長尺の肉厚５０μｍの焼鈍アルミニ
ウム箔３１をアクリル製管の幅１ｍの部分に一重で巻き
付けた後、巻き終わった部分に塗布材をへらで塗り広
げ、肉厚約１ｍｍの皮膜３２を形成した。引き続き巻き
付けと塗布を螺旋状に５重になるまで繰り返した。そし
て、アクリル製管を抜き取り、アルミ箔３１の内面にも
塗布材をへらで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜３２を形
成した。２時間の自然乾燥後、電気炉に配設し、９０℃
で２時間、１２０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱
処理により完全硬化させて、アルミニウム箔３１と皮膜
３２からなる円管を得た。この円管を焼結炉に配設し、
７００℃、０．１４ＭＰａ（絶対圧）の窒素雰囲気で１
０時間保持してＡｌ粉末を窒化させ皮膜の主成分をＭｇ
Ｏ、ＡｌＮ、Ａｌ₂ Ｏ₃ にしてセラミック皮膜に転化
し、円管状の耐熱部材４０を得た。

【００３３】図５に、本発明のさらに他の実施形態に係
る角管状の耐熱部材を示す。幅１００ｍｍ奥行き１００
ｍｍ長さ１２０ｍｍの木製角柱を用意し、窒化ホウ素接
着剤（ＢＮを主成分とする）５０重量部に２００メッシ
ュ通過のＡｌ粉末５０重量部を加えて混練して塗布材と
し、まず、幅１００ｍｍの長尺の肉厚５０μｍの焼鈍ア
ルミニウム箔４１を木製角柱の長手方向１２０ｍｍのう
ち幅１００ｍｍに一重に巻き付けて切断後、塗布材をへ
らで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜４２を形成した。引
き続き巻き付け、切断、６重になるまで塗布を繰り返し
た。そして、木製角柱を抜き取り、内面にも塗布材をへ
らで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜４２を形成した。２
時間の自然乾燥後、電気炉に配設し、９０℃で２時間、
１２０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理により
完全硬化させて、アルミニウム箔４１と皮膜４２からな
る角管を得た。この角管を焼結炉に配設し、７００℃、
０．１４ＭＰａ（絶対圧）の窒素雰囲気で１０時間保持
してＡｌ粉末を窒化させ皮膜の主成分をＡｌＮ、ＢＮに
して、セラミック皮膜に転化し、角管状の耐熱部材５０
を得た。

【００３４】図６に、本発明のさらに他の実施形態に係
る角管状の耐熱部材を示す。幅１００ｍｍ奥行き１００
ｍｍ長さ１２０ｍｍの木製角柱を用意し、アルミナ接着
剤（Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）５０重量部に２００メ
ッシュ通過のＡｌ粉末５０重量部を加えて混練して塗布
材とし、まず、幅１００ｍｍの長尺の肉厚５０μｍの焼
鈍アルミニウム箔５１を木製角柱の長手方向１２０ｍｍ
のうち幅１００ｍｍに一重に巻き付けて後、塗布材をへ
らで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜５２を形成した。引
き続き巻き付けおよび塗布を６重になるまで繰り返し
た。そして、木製角柱を抜き取り、内面にも塗布材をへ
らで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜５２を形成した。２
時間の自然乾燥後、電気炉に配設し、９０℃で２時間、
１２０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理により
完全硬化させて、アルミニウム箔５１と皮膜５２からな
る角管を得た。この角管を焼結炉に配設し、７００℃、
０．１４ＭＰａ（絶対圧）の窒素雰囲気で１０時間保持
してＡｌ粉末を窒化させ、皮膜の主成分をＡｌＮ、Ａｌ
₂ Ｏ₃ にし、さらに、１８００℃で３時間保持してＡｌ
ＯＮを生成させた。こうして、皮膜の主成分をＡｌＯ
Ｎ、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、ＡｌＮとして、セラミック皮膜に転化
し、角管状の耐熱部材６０を得た。

【００３５】図７に、本発明のさらに他の実施形態に係
るリング状の耐熱部材を示す。外径１６０ｍｍ高さ１０
０ｍｍのアクリル製短管を用意し、まず、幅７０ｍｍの
長尺の肉厚５０μｍの焼鈍アルミニウム箔をアクリル製
短管の長手方向１００ｍｍのうち幅７０ｍｍに一重に巻
き付けて後、ジルコニア接着剤（ＺｒＯ₂ とＺｒＯ₂・
ＳｉＯ₂ を主成分とする）をへらで塗り広げ、肉厚約１
ｍｍの皮膜を形成した。引き続き巻き付け、塗布を総肉
厚５０ｍｍになるまで繰り返した。そして、アクリル製
短管を抜き取り、内面にジルコニア接着剤をへらで塗り
広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜を形成した。２時間の自然乾
燥後、２０ｍｍの厚さで切り欠きを入れ、図７の形状に
加工した。次に、これを電気炉に配設し、９０℃で２時
間、１２０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理に
より完全硬化させて、アルミニウム箔とセラミック皮膜
とからなるリング状の耐熱部材７０を得た。

【００３６】図８に、本発明のさらに他の実施形態に係
る耐熱部材を用いた焼成容器を示す。外径１００ｍｍ高
さ１２０ｍｍのアクリル製短管を用意し、まず、幅１０
０ｍｍの長尺の肉厚５０μｍの焼鈍アルミニウム箔をア
クリル製短管の長手方向１２０ｍｍのうち幅１００ｍｍ
に一重に巻き付けて後、アルミナ接着剤（アルミナを主
成分とする）をへらで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜を
形成した。引き続き巻き付け、塗布を総肉厚１０ｍｍに
なるまで繰り返した。そして、アクリル製短管を抜き取
り、内面にアルミナ接着剤をへらで塗り広げ、肉厚約１
ｍｍの皮膜を形成した。２時間の自然乾燥後、これを電
気炉に配設し、９０℃で２時間、１２０℃で２時間、３
７０℃で１時間の加熱処理により完全硬化させて、アル
ミニウム箔とセラミック皮膜とからなる円管７１を得
た。厚さ５ｍｍの上下の蓋７２，７３は、厚さ５０μｍ
のアルミニウム箔を用意し、図２と同様の手順でアルミ
ナ接着剤を箔の両面に厚さ約１ｍｍで塗布し、熱処理
し、厚さ５ｍｍの板を作製し、辺長１２０ｍｍの正方形
から切り出して作製した。

【００３７】図９に、本発明のさらに他の実施形態に係
る耐熱部材を用いた焼成容器を示す。幅１００ｍｍ奥行
き１００ｍｍ長さ１２０ｍｍの木製角柱を用意し、ま
ず、幅１００ｍｍの長尺の肉厚３０μｍの焼鈍ステンレ
ス鋼箔（材質ＳＵＳ３０４）を木製角柱の長手方向１２
０ｍｍのうち幅１００ｍｍに一重に巻き付けて後、マグ
ネシア接着剤（ＭｇＯとＡｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）を
へらで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜を形成した。引き
続き巻き付け、塗布を総肉厚１０ｍｍになるまで繰り返
した。そして、木製角柱を抜き取り、内面に塗布材をへ
らで塗り広げ、肉厚約１ｍｍの皮膜を形成した。２時間
の自然乾燥後、電気炉に配設し、９０℃で２時間、１２
０℃で２時間、３７０℃で１時間の加熱処理により完全
硬化させて、ステンレス鋼箔と皮膜からなる角管８１を
得た。厚さ５ｍｍの上下の蓋８２，８３は、厚さ３０μ
ｍのステンレス鋼箔を用意し、図２と同様の手順でマグ
ネシア接着剤を箔の両面に厚さ約１ｍｍで塗布し、熱処
理し、厚さ５ｍｍの板を作製し、辺長１２０ｍｍの正方
形から切り出して作製した。

【００３８】

【実施例】

（実施例１）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のＡｌ₂ Ｏ₃ 粉末、アルミナ接着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃
を主成分とする）をそれぞれ７０ｗｔ％、３０ｗｔ％の
割合で混合し、水分を添加してペースト状になるように
調整し、塗布材とした。幅３０ｍｍ厚さ５０μｍの長尺
アルミニウム箔を用意し、図２に基づいて説明した手順
と同様の手順で、前記塗付材をこの箔の両面に厚さ約１
ｍｍで塗布し、熱処理し、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ長
さ２５０ｍｍの角柱１本、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ厚
さ１０ｍｍの板３枚を作製した。

【００３９】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００４０】次に、前記の板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱して２時間保持後放冷した。常
温まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００４１】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００４２】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱してその温度で１５０時間保持
後放冷した。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中
央から切断して断面を観察したところ、試料はスラグに
溶解し消失していた。

【００４３】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。 （実施例２）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のバッデライト粉末、ジルコニア接着剤（ＺｒＯ
₂ とＺｒＯ₂ ・ＳｉＯ₂ を主成分とする）をそれぞれ７
０ｗｔ％、３０ｗｔ％の割合で混合し、水分を添加して
ペースト状になるように調整し、塗布材とした。幅３０
ｍｍ厚さ５０μｍの長尺アルミニウム箔を用意し、図２
に基づいて説明した手順と同様の手順で、前記塗布材を
この箔の両面に厚さ約１ｍｍで塗布し、熱処理し、幅３
０ｍｍ奥行き３０ｍｍ長さ２５０ｍｍの角柱１本、幅３
０ｍｍ奥行き３０ｍｍ厚さ１０ｍｍの板３枚を作製し
た。

【００４４】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００４５】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００４６】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００４７】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱してその温度で１５０時間保持
後放冷した。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中
央から切断して断面を観察したところ、試料は角が欠け
表面に凹凸が発生し内部に気泡が見られたが、形状は保
持していた。

【００４８】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。 （実施例３）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のＡｌ₂ Ｏ₃ 粉末、マグネシア接着剤（ＭｇＯと
Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）をそれぞれ７０ｗｔ％、３
０ｗｔ％の割合で混合し、水分を添加してペースト状に
なるように調整し、塗布材とした。幅３０ｍｍ厚さ５０
μｍの長尺アルミニウム箔を用意し、図２に基づいて説
明した手順と同様の手順で、前記塗布材をこの箔の両面
に厚さ約１ｍｍで塗布し、熱処理し、幅３０ｍｍ奥行き
３０ｍｍ長さ２５０ｍｍの角柱１本、幅３０ｍｍ奥行き
３０ｍｍ厚さ１０ｍｍの板３枚を作製した。

【００４９】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００５０】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００５１】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００５２】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱してその温度で１５０時間保持
後放冷した。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中
央から切断して断面を観察したところ、試料は激しく膨
れ、内部に気泡が多数発生していた。

【００５３】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。 （実施例４）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のＡｌ₂ Ｏ₃ 粉末、窒化ホウ素接着剤（ＢＮを主
成分とする）をそれぞれ８０ｗｔ％、２０ｗｔ％の割合
で混合し、水分を添加してペースト状になるように調整
し、塗布材とした。幅３０ｍｍ厚さ５０μｍの長尺アル
ミニウム箔を用意し、図２に基づいて説明した手順と同
様の手順で、前記塗布材をこの箔の両面に厚さ約１ｍｍ
で塗布し、熱処理し、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ長さ２
５０ｍｍの角柱１本、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ厚さ１
０ｍｍの板３枚を作製した。

【００５４】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００５５】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００５６】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００５７】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱してその温度で１５０時間保持
後放冷した。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中
央から切断して断面を観察したところ、試料は激しく膨
れ、内部に気泡が多数発生していた。

【００５８】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。 （実施例５）幅３０ｍｍ厚さ５０μｍの長尺アルミニウ
ム箔を用意し、図２に基づいて説明した手順と同様の手
順で、前記塗布材をこの箔の両面にそれぞれアルミナ接
着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成分とする）とジルコニア接着剤
（ＺｒＯ₂ とＺｒＯ₂ ・ＳｉＯ₂ を主成分とする）を厚
さ約１ｍｍで塗布し、熱処理し、幅３０ｍｍ奥行き３０
ｍｍ長さ２５０ｍｍの角柱１本、幅３０ｍｍ奥行き３０
ｍｍ厚さ１０ｍｍの板３枚を作製した。

【００５９】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００６０】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００６１】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００６２】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱してその温度で１５０時間保持
後放冷した。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中
央から切断して断面を観察した処、試料は角が欠けてい
たが、内部は健全であった。

【００６３】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性にやや劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性
に優れていることが確認された。 （実施例６）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のＡｌ粉末、アルミナ接着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成
分とする）をそれぞれ５０ｗｔ％、５０ｗｔ％の割合で
混合し、水分を添加してペースト状になるように調整
し、塗布材とした。幅３０ｍｍ厚さ５０μｍの長尺アル
ミニウム箔を用意し、図２に基づいて説明した手順と同
様の手順で、前記塗布材をこの箔の両面に厚さ約１ｍｍ
で塗布し、熱処理し、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ長さ２
５０ｍｍの角柱１本、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ厚さ１
０ｍｍの板３枚を作製した。これを真空加圧雰囲気炉に
装入し、７００℃、窒素圧力０．１４ＭＰａ（絶対圧）
で８時間保持後放冷し、アルミニウム粉末をＡｌＮに転
化した。

【００６４】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００６５】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００６６】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００６７】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱して１５０時間保持後放冷し
た。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中央から切
断して断面を観察したところ、試料は激しく膨れ、内部
に気泡が多数発生していた。

【００６８】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。 （実施例７）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のＡｌ粉末、アルミナ接着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃ を主成
分とする）をそれぞれ５０ｗｔ％、５０ｗｔ％の割合で
混合し、水分を添加してペースト状になるように調整
し、塗布材とした。幅３０ｍｍ厚さ５０μｍの長尺アル
ミニウム箔を用意し、図２に基づいて説明した手順と同
様の手順で、前記塗布材をこの箔の両面に厚さ約１ｍｍ
で塗布し、熱処理し、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ長さ２
５０ｍｍの角柱１本、幅３０ｍｍ奥行き３０ｍｍ厚さ１
０ｍｍの板３枚を作製した。これを真空加圧雰囲気炉に
配設し、１６００℃、窒素圧力１．０ＭＰａ（絶対圧）
で８時間保持後放冷し、アルミニウム粉末をＡｌＮに転
化し、さらにＡｌＮの一部をＡｌ₂ Ｏ₃ と固溶させてＡ
ｌＯＮに転化した。

【００６９】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００７０】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００７１】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００７２】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱して１５０時間保持後放冷し
た。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中央から切
断して断面を観察したところ、試料は激しく膨れ、内部
に気泡が多数発生していた。

【００７３】これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。 （実施例８）３２５メッシュの篩目通過（粒径４４μｍ
以下）のＡｌ₂ Ｏ₃ 粉末、アルミナ接着剤（Ａｌ₂ Ｏ₃
を主成分とする）をそれぞれ７０ｗｔ％、３０ｗｔ％の
割合で混合し、水分を添加してペースト状になるように
調整し、塗布材とした。幅３０ｍｍ厚さ３０μｍの長尺
ステンレス鋼箔（材質ＳＵＳ３０４）を用意し、図２に
基づいて説明した手順と同様の手順で、前記塗布材をこ
の箔の両面に厚さ約１ｍｍで塗布し、熱処理し、幅３０
ｍｍ奥行き３０ｍｍ長さ２５０ｍｍの角柱１本、幅３０
ｍｍ奥行き３０ｍｍ厚さ１０ｍｍの板３枚を作製した。

【００７４】次に、アルミナ坩堝に銑鉄２５ｋｇを入れ
て１５５０℃まで加熱後、前記角柱を浴面から深さ１０
０ｍｍまで約１秒間で挿入し、５分間保持した後、取り
出して放冷した。常温まで冷却後、表面を観察したが、
亀裂の発生は認められなかった。中央から切断して断面
を観察したが、内部にも剥離、亀裂、膨れは認められな
かった。

【００７５】次に、前記板１枚を大気雰囲気炉に装入
し、１５５０℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温
まで冷却後、中央から切断して断面を観察したが、剥
離、亀裂、膨れは認められなかった。

【００７６】次に、前記板１枚の中央に１辺５ｍｍの立
方体形状に切り出した１３Ｃｒ鋼を載せたものを用意
し、真空加圧雰囲気炉に装入し、Ａｒ雰囲気で１５５０
℃まで加熱し２時間保持後放冷した。常温まで冷却後、
試料の状態を観察したところ、１３Ｃｒ鋼は試料と接着
しておらず、試料の１３Ｃｒ鋼との接触部分は変色した
が窪みはなく健全であった。

【００７７】次に、アルミナ坩堝にスラグ粉末（ＳｉＯ
₂ ３５．２ｗｔ％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ４．１ｗｔ％、ＣａＯ
２７．５ｗｔ％）を充填し、前記板１枚をこれに埋め
て、アルミナ製蓋で覆ってから、大気雰囲気炉に装入
し、１４５０℃まで加熱して１５０時間保持後放冷し
た。常温まで冷却後、アルミナ坩堝ごと縦に中央から切
断して断面を観察したところ、試料はスラグに溶解し消
失していた。これらの結果から、本実施例の材料は耐ス
ラグ性に劣るが、耐熱衝撃性、耐酸化性、耐溶鋼性に優
れていることが確認された。

【００７８】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、柔軟性に
富んだ金属箔がセラミック皮膜に発生する熱応力を緩和
して優れた耐熱衝撃性を示す一方、セラミック皮膜が優
れた耐食性を示すので、優れた耐熱衝撃性と耐食性とを
兼備した耐熱部材を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る平板状の耐熱部材を
示す断面図。

【図２】本発明の他の実施形態に係る平板状の耐熱部材
を示す断面図。

【図３】本発明のさらに他の実施形態に係る円管状の耐
熱部材を示す断面図。

【図４】本発明のさらに他の実施形態に係る円管状の耐
熱部材を示す断面図。

【図５】本発明のさらに他の実施形態に係る角管状の耐
熱部材を示す断面図。

【図６】本発明のさらに他の実施形態に係る角管状の耐
熱部材を示す断面図。

【図７】本発明のさらに他の実施形態に係るリング状の
耐熱部材を示す断面図。

【図８】本発明のさらに他の実施形態に係る耐熱部材を
用いた焼成容器を示す斜視図。

【図９】本発明のさらに他の実施形態に係る耐熱部材を
用いた焼成容器を示す斜視図。

【符号の説明】

１，１１，２１，３１，４１，５１……アルミニウム
箔、２，３，１２，１３，２２，３２，４２，５２……
セラミック皮膜、１０，２０，３０，４０，５０，６
０，７０……耐熱部材、７１……円管、７２，７３，８
２，８３……蓋、８１……角管。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 肉厚１０〜１０００μｍの金属箔と、そ
   の片面あるいは両面に施された肉厚１０〜２０００μｍ
   のセラミック皮膜とで構成されたシート、または、この
   シート２層以上の積層体からなることを特徴とするセラ
   ミックスと金属からなる耐熱部材。
2. 【請求項２】 肉厚１０〜１０００μｍのアルミニウム
   箔またはステンレス鋼箔と、その片面あるいは両面に施
   されたＡｌ₂ Ｏ₃ 、ＺｒＯ₂ 、ＭｇＯの酸化物、この中
   の酸化物を含む複合酸化物、ＡｌＮ、ＡｌＯＮ、ＢＮの
   窒化物の中から選ばれた１種または２種以上の化合物を
   ７０ｗｔ％以上含有する材料からなる肉厚１０〜２００
   ０μｍの皮膜とで構成されたシートまたは、このシート
   ２層以上の積層体からなることを特徴とするセラミック
   スと金属からなる耐熱材料。