JPH09104066A - カール加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のカール装置を用いて開口鍔を折り曲げ
カール加工を施すことで、口元部の強度が高く、口当り
が良く且つ安全なスチレン系樹脂発泡シート製容器とそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し
て容器本体１１と、該容器本体の開口部の外周に容器本
体底面と平行に張り出した部分を有する開口鍔１４を形
成し、該開口鍔をカール処理して口元部２３を形成した
容器であって、前記開口鍔をカール加工する際に容器本
体の口元外周形状の環状部材２４を巻き込んで口元部を
形成してなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、食品包装あるいは
内容物を食べる場合には食器として使用できるスチレン
系樹脂発泡シート製容器に係わり、更に詳しくはカール
加工した口元部を有し、口元部で唇等を傷付けることの
ない安全な容器に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】通常スチレン系樹脂発泡シート製の容器
では、発泡シートを加熱成形して得られた容器成形部
を、その口元部を残して剰余発泡シートから打ち抜いて
製造するが、この打ち抜き切断面の鋭利なエッジによっ
て受傷する可能性がある。特に、スチレン系樹脂発泡シ
ートに非発泡の熱可塑性樹脂フィルムを積層した発泡シ
ート積層体を用いて成形した容器においては、口元部に
おいて比較的堅い樹脂フィルムのエッジが形成されて受
傷の可能性が更に高くなる。また、容器高さ／容器口元
直径で示される絞り比が０．８以上の深型容器では、口
元部が大きく延伸されており、セルが破断され、切断面
よりささくれが起こり見苦しい外観状態となる。また、
口元部の上面に形成されたシール面に貼ったシール蓋を
剥離する時に、表面セルが破れ、ささくれ立ち見苦しい
ばかりか、ささくれが食品に混入する恐れもある。

【０００３】この問題点を解決するためには、スチレン
系樹脂発泡シート製容器の口元部を下方へ折り込んで成
形するいわゆるカール処理が提案できる。このカール処
理は、一般には非発泡であり比較的薄い樹脂シートない
しは紙容器（以下、「ソリッド容器」と呼ぶ）で用いら
れている技術である。本カール処理は、代表的にはドイ
ツ国イリッヒ社の製造になるカール装置等によって達成
できる。

【０００４】しかし比較的肉厚が厚く、しかも発泡層を
構成するセル自体の樹脂膜の厚みが比較的薄い発泡容器
では、ソリッド容器と同様なカール処理をしようとして
も、多くの場合カール処理中に容器の開口鍔が破壊し、
カール処理することはできなかった。また、カール処理
ができる場合でも開口鍔の湾曲部分の内側に皺が寄り仕
上り外観が悪いばかりか、均一形状に仕上がらない。ま
た、口元部が大きな円弧状にしか成形できず、後工程で
シール蓋を貼る場合のシール面積が確保できない等の不
都合を招いていた。

【０００５】かかる欠点を解決するためには開口鍔の厚
みを加熱圧縮などにより事前にカールに適するように薄
くする方法が提案されるが、容器の他の部分に変形など
を生じる熱的影響を全く及ぼさずに前記ソリッド容器様
まで圧縮するのは非常に困難であり、達成できる厚みに
は限界がある。従って十分なカールを達成することはで
きない状況であった。

【０００６】前述の不都合は特にスチレン系樹脂発泡シ
ートに、非発泡の熱可塑性樹脂フィルムを片面又は両面
に積層した積層発泡シート体では、樹脂フィルム層が堅
く曲がりにくい場合に顕著に観察される。また意匠的に
開口鍔幅が広く取れない場合等は短い区間に折れ曲がり
が連続することになり更に屈曲性が悪化する。特に前述
のイリッヒ社型のカール装置では、容器外面側に熱可塑
性樹脂フィルムを積層した場合、堅い樹脂フィルム層の
加熱を行わないため、屈曲性が極めて悪くカールが困難
であった。

【０００７】この不都合を解決するために例えば特公昭
６２−２８７３１号公報により、成形機金型でスチレン
系樹脂発泡シートを噛合し形状を付与する際に容器口端
部を既に下方へ折り曲げた状態で成形しておき、その後
切り出し機で容器をスチレン系樹脂発泡シートから抜き
出した後、カッターナイフ等で容器外壁に屈曲用の切れ
目を入れ、次いで特公昭６２−２８７３２号公報等に記
載のカール装置によりカール処理を行う方法が提案され
ている。

【０００８】しかし、前述の公報記載の方法は、水平切
り出しおよび水平切れ目入れということを特徴としてい
る点で通常は一連の成形の流れの中で上下方向から押圧
式のいわゆるパンチャーで連続的に金型部の配列毎に抜
き出し処理ができるという利点が失われコストの増大を
招くほか、特に容器高さ／容器口元直径で示される絞り
比が０．８より大であるような高絞り比容器の場合、口
元部のシートが非常に１伸されているため、カール加工
時に外壁に入れた屈曲用の切れ目よりシートが破れる等
の著しい問題を生じることがある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】かかる欠点を改良する
方法を鋭意検討の結果、容器本体の開口部の外周に形成
した開口鍔を容器底面に平行な水平に成形し、該開口鍔
の下面と容器本体の口元外周面の交差する角部付近に配
設した環状部材を巻き込むように開口鍔をカール加工す
ることによって、カール加工性が著しく向上することを
見い出して本発明に至った。

【００１０】即ち、本発明が解決しようとするところ
は、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し、容器本体
の開口部の外周に形成した容器口元部となる開口鍔の下
面と容器本体の口元外周面の交差する角部付近に、該容
器本体の口元外周形状の環状部材を配設して、開口鍔を
該環状部材に沿うようにあるいは巻き込むように、従来
のカール装置を用いて開口鍔を折り曲げカール加工を施
すことで、口元部の強度が高く、シール蓋のシール面積
を確保しつつ口当りが良く且つ安全なスチレン系樹脂発
泡シート製容器とその製造方法を提供する点にある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題解決
のために、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形して容
器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本体底面と
平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成し、該開口
鍔をカール加工して口元部を形成した容器であって、前
記開口鍔をカール加工する際に容器本体の口元外周形状
の環状部材を巻き込んで口元部を形成してなることを特
徴とするカール加工した口元部を有するスチレン系樹脂
発泡シート製容器を構成した。

【００１２】ここで、前記開口鍔の内周側に容器本体の
底面と平行な水平部分を有するとともに、該水平部分か
ら下方へ延びたスカート状の先端部分を有してなるこ
と、前記環状部材と容器本体の口元外周面及びカール加
工した開口鍔の内面とを接着してなることも好ましい。
また、本発明は容器高さ／開口部直径で示される絞り比
が０．８以上である場合にも好適である。

【００１３】また、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成
形して容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本
体底面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成し
た後、該開口鍔を残し切断し、それから開口鍔をカール
加工して口元部を形成した容器の製造方法であって、前
記容器本体の口元外周面に該口元外周形状の環状部材を
嵌挿した後、該環状部材を芯として前記開口鍔を環状部
材に沿って巻き込みカール加工して口元部を形成してな
ることを特徴とするカール加工した口元部を有するスチ
レン系樹脂発泡シート製容器の製造方法を提供する。

【００１４】この場合、前記環状部材を、その表面に接
着剤を塗布した後、容器本体の口元外周面に嵌挿してな
ること、前記環状部材を、スチレン系樹脂発泡シートを
過剰に溶融させない程度で該部材の剛性が著しく低下し
ない程度の温度に加熱した後、容器本体の口元外周面に
嵌挿してなることが好ましい。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明に係るスチレン系樹脂発泡
シート製容器とは、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成
形して容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本
体底面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成
し、該開口鍔をカール加工して環状部材を巻き込みなが
ら口元部を形成した容器のことである。また、スチレン
系樹脂発泡シートと非発泡の熱可塑性樹脂フィルムとを
積層した積層スチレン系樹脂発泡シートを用いて成形し
た容器も同様である。

【００１６】本発明において使用するスチレン系樹脂発
泡シートとは、ポリスチレン及びスチレンと無水マレイ
ン酸、メタクリル酸等との共重合体、並びにこれらのス
チレン系樹脂とポリフェニレンオキサイド等との混合樹
脂等のスチレン系樹脂をブタン、フロン等の発泡剤と押
し出し機で混練後、押し出し発泡させた発泡シートであ
る。シート厚みは１〜３ｍｍ、シート坪量（目付）は１
５０〜５５０ｇ／ｍ²が一般に使用され、発泡倍率３〜
５倍が好ましいが、この範囲に限定されるものではな
い。また、前述のスチレン系樹脂発泡シートに非発泡の
熱可塑性樹脂フィルムを貼り合わせ片面又は両面に積層
して複合化した積層スチレン系樹脂発泡シートも同様に
使用できる。この積層スチレン系樹脂発泡シートの場合
の目付は６５０ｇ／ｍ² 以上が好ましい。

【００１７】スチレン系樹脂発泡シートに貼り合わせ積
層して複合する非発泡の熱可塑性樹脂フィルムとして
は、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン等のス
チレン系樹脂フィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のオレフィン系樹脂フィルム、あるいはポリ塩化ビニ
リデン、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂、ポリ
エステル、ポリアミド等の各種ガスバリヤーフィルムの
単独及び複合フィルムが挙げられる。両面に樹脂フィル
ムを積層する場合、両面とも同一樹脂フィルムでも、別
々の樹脂フィルムでも良い。

【００１８】スチレン系樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂
フィルムを貼り合わせ積層・複合する方法としては、ス
チレン系樹脂発泡シート上へフィルム樹脂を垂れ流し積
層する方法、熱にて樹脂フィルムを直接積層する方法及
び接着剤を介して樹脂フィルムを積層する方法等があ
る。本実施形態では、スチレン系樹脂発泡シートと積層
スチレン系樹脂発泡シートとを特に区別する必要がない
場合には共にスチレン系樹脂発泡シートと称して説明す
る。

【００１９】このような方法で得られたスチレン系樹脂
発泡シートから容器１０を製造する方法を図１〜図８に
基づき説明する。先ず、図１に示すように、ロール状に
巻かれたスチレン系樹脂発泡シート１を加熱炉２を通し
て加熱、２次発泡させた後、雌雄金型３（雌型駒３ａと
雄型駒３ｂ）で容器本体１１を成形するとともに、該容
器本体１１の開口部１２の外周に底面１３と平行な水平
部分１４Ａを有する開口鍔１４を成形する。この開口鍔
１４は、容器１０の成形に関与しない剰余発泡シート１
５に連続している。この成形の際に雌雄金型３の内部を
真空排気手段４で減圧し、金型形状の転写性を高めてい
る。この容器本体１１と開口鍔１４を成形後、スチレン
系樹脂発泡シート１からパンチング刃又はトムソン刃等
の抜型を備えた自動パンチング機５で前記開口鍔１４を
残して打ち抜き、個々の容器１０となる中間成形品１０
Ａを得る。得られた容器の肉厚は金型形状等により支配
され特に限定しないが、１．５〜２ｍｍが一般的であ
る。

【００２０】このようにして得られた中間成形品１０Ａ
の一例を図２、二例を図３にそれぞれ示している。図４
は図２に示した中間成形品１０Ａの開口鍔１４の部分を
拡大して示したものであり、開口鍔１４の全部が底面１
３と平行な水平部分１４Ａとなっている。また、図５は
図３に示した中間成形品１０Ａの開口鍔１４の部分を拡
大して示したものであり、開口鍔１４の内周側が底面１
３と平行な水平部分１４Ａとなり、先端部分１４Ｂは底
面１３側へ傾斜している。そして、前記開口鍔１４の先
端部分１４Ｂの先端は、自動パンチング機５で垂直に打
ち抜かれた切断面１４Ｃとなっている。また、開口鍔１
４の水平部分１４Ａと先端部分１４Ｂとの屈曲部内側に
は、成形時に雌駒型３ａの外周部に突設した環状突起
（図示せず）によってノッチ１４Ｄが形成されている
が、このノッチ１４Ｄは必ずしも必要ではない。尚、図
４及び図５中、１６はスチレン系樹脂発泡シート層、１
７は非発泡の熱可塑性樹脂フィルム層である。従って、
開口鍔１４では下面側に熱可塑性樹脂フィルム層１７が
位置する。

【００２１】前記開口鍔１４は、後述のカール加工によ
って口元部となる部分であり、図２及び図４に示したも
のは、開口鍔１４の全幅を下方へ巻き込む長さを見込ん
で設定し、図３及び図５に示したものは、水平部分１４
Ａの幅を平坦なシール面が確保できるように設定すると
ともに、先端部分１４Ｂの幅は内部に後述の環状部材を
十分に巻き込んで保持できるように設定してある。ま
た、前記開口部１２側に面する容器本体１１と該開口鍔
１４の屈曲部１８の曲率半径は可及的に小さくすること
が口元部の上面に十分なシール面積を確保する上で望ま
しい。

【００２２】そして、前記開口鍔１４をカール加工する
カール装置は、特に限定しないが、最も普及しているイ
リッヒ社製で例示すると、図６〜図８に示すように、３
本のスクリュー１９，…をその回転軸２０が平行になる
ように正三角形の頂点位置に配設し、該スクリュー１９
には一端側から他端側へ向かう従って直径が漸増し且つ
断面形状が変化する螺旋溝２１が形成され、該螺旋溝２
１とその前後の突条部２２で前記中間成形品１０Ａの開
口鍔１４を嵌合し、各スクリュー１９，…の回転に伴っ
て該中間成形品１０Ａを自転させながら該スクリュー１
９の一端側から他端側へ連続的に繰り送り、その送り途
中において前記螺旋溝２１の断面形状に応じて開口鍔１
４をカール加工して口元部２３を成形するものである。
ここで、前記開口鍔１４を所望形状にカール加工するに
当たり、該開口鍔１４を加熱するが、これには直接的に
開口鍔１４を加熱する方法、又はスクリュー１９の螺旋
溝２１の部分を加熱して間接的に開口鍔１４を加熱する
方法とがある。こうしてカール装置を通過させることに
よってカール加工した口元部２３を有する容器１０が製
造されるのである。この場合、前記中間成形品１０Ａを
多数個スタッキングした状態で、カール装置に連続的に
供給することが、中間成形品１０Ａの安定に保持するた
めには好ましい。

【００２３】このカール装置によるカール加工に先立
ち、図８に示すように、前記容器本体１１の口元外周面
１１Ａと前記開口鍔１４の下面１４Ｅとが交差する角部
に、口元外周面形状に合った環状部材２４を嵌挿した
後、開口鍔１４を該環状部材２４に沿うようにあるいは
巻き込むようにカール加工して口元部２３を成形するの
である。図示した例は、図２及び図４に示した中間成形
品１０Ａの開口鍔１４をカール加工するものである。

【００２４】前記環状部材２４の大きさは特に限定する
ものではないが、前記容器本体１１の口元外周面１１Ａ
と前記開口鍔１４の下面１４Ｅとが交差する角部付近
で、該環状部材２４の内周が接する、あるいはやや容器
肉に喰い込む程度にすることが、環状部材２４を中間成
形品１０Ａに保持する上で、及びカール加工後の口元部
２３の直径あるいは外寸を小さくする上で好適である。

【００２５】一方、環状部材２４の直径を大きくし中間
成形品１０Ａに対してがたつく場合は、別途保持具が必
要であること、あるいは口元部２３の直径が大きくなる
ことなどから、特段の要求のない限り好ましくない。ま
た、該環状部材２４の断面形状および寸法は、カール加
工時に変形をおこさない程度の大きさであればよいが、
必要以上に大きくするとカール径が大となり口元部２３
の外径あるいは外寸が結果的に大となるので好ましくな
い。

【００２６】図９には前記環状部材２４の断面形状の例
を示し、(a) は円形、(b) は長方形、(c) は楕円形、
(d) は正方形、(e) は三角形のものである。特に、図９
(e) に示した断面三角形のものは、二辺のなす角度を前
記容器本体１１の口元外周面１１Ａと開口鍔１４の下面
１４Ｅとのなす角度に略一致させることで、口元部２３
の内周面により密着する。また、図９(b) ，(d) および
(e) のものは、口元部２３の上面に平坦なシール面２５
を形成することが可能である。

【００２７】また、前記環状部材２４を中間成形品１０
Ａに保持した後、後工程のカール加工時の保持性を考慮
すれば、該環状部材２４の表面にウレタン系等のスチレ
ン系樹脂発泡シートないしはスチレン系樹脂と接着性の
ある接着剤を２〜５ミクロン程度塗布して接着しておく
ことも必須ではないが好適である。

【００２８】更に、前記環状部材２４の材質もカール加
工時の変形に対して拮抗できるものであれば特に限定し
ない。また、環状部材２４の断面形状が変わると断面二
次モーメントが変化し、形状的要因による強度も変わる
ためこれらを考慮した上で決定する必要がある。一般的
には重量軽減の面や熱伝導率の低さの面でポリエチレ
ン、ナイロン、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、ポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シリコン樹脂、四フ
ッ化エチレン樹脂等の樹脂が好ましい。また、金、銀、
チタン、アルミニウム、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の食
品衛生上において無害な金属類からなる針金などを用い
てもよい。

【００２９】そして、前述の環状部材２４を開口鍔１４
の下面１４Ｅの所定部位に装着し、前述のカール装置な
どで開口鍔１４をカール加工するのであるが、図１０に
示すようにカール加工に当たっては該環状部材２４が芯
として働き、カール加工を補助するのである。また、図
３及び図５に示した形状の開口鍔１４を有する中間成形
品１０Ａを用い、図９(e) に示した形状の環状部材２４
を用いてカール加工すれば、図１１に示すような極めて
良好な口元部２３が得られる。即ち、開口鍔１４の先端
部分１４Ｂは予め下方へ傾斜しているのでカール加工が
容易であり、特にノッチ１４Ｄを設けた場合にはその部
分で折れ曲がるのでカール加工が更に容易であり、しか
も環状部材２４と、開口鍔１４の下面１４Ｅに対応する
水平部分１４Ａの下面と先端部分１４Ｂの内側面及び容
器本体１１の口元外周面１１Ａとが密着するので強度が
高く、しかも水平部分１４Ａの上面には十分な幅Ｗの平
坦なシール面２５が形成されるのである。このシール面
２５の幅Ｗは、少なくとも２ｍｍ確保することが好まし
い。

【００３０】また、環状部材２４は、中間成形品１０Ａ
に挿入直前まで挿入部位の容器用シート樹脂を過剰に溶
融させない程度で該部材自体の剛性が著しく低下しない
程度の温度、例えば中間成形品１０Ａがポリスチレンシ
ートで、環状部材２４がポリプロピレンの場合であれ
ば、該環状部材２４を１００℃から１１０℃程度に加熱
しておくことが好ましい。このように、環状部材２４を
事前に加熱しておくと、カール加工の際、開口鍔１４の
下面１４Ｅに位置する堅い熱可塑性樹脂フィルム層１７
を軟化させながらカール加工することができ、更にカー
ル加工性が向上するのである。

【００３１】

【実施例】

（実施例１）坪量４００ｇ／ｍ² 、厚み２．２ｍｍの発
泡ポリスチレンシート上に、ハイインパクトポリスチレ
ン（ＨＩＰＳ）を溶融押し出しし、１９０μｍのＨＩＰ
Ｓフィルムを積層した成形前の目付が７００ｇ／ｍ² の
積層スチレン系樹脂発泡シートを用いて、図２及び図４
に示すような開口部１２の直径１００ｍｍ、底面１３の
直径６０ｍｍ、高さ１００ｍｍの絞り比約１で、開口鍔
１４の外直径が１１０ｍｍ（開口鍔１４の幅は５ｍｍ）
となるように剰余発泡シート１５を自動パンチング機５
で打ち抜いて基本肉厚２ｍｍの中間成形品１０Ａを成形
した後、該中間成形品１０Ａの開口鍔１４をドイツ国イ
リッヒ社製のカール装置を用いてカール加工を試みた。

【００３２】カール装置によるカール加工に先立ち、容
器本体１１の口元外周面１１Ａと開口鍔１４の下面１４
Ｅとが交差する角部に、容器口元周形状の環状部材２４
を嵌挿し保持した。この環状部材２４の寸法は次のよう
に設定した。 内径：９６ｍｍ＋０〜−０．５ｍｍ 外径：９８ｍｍ 断面形状：１辺長２ｍｍの四角形断面（各角を０．５Ｒ
の面取り） 材質：ポリプロピレン 製法：射出成形

【００３３】前記環状部材２４の表面には中間成形品１
０Ａへ挿入前にウレタン接着剤を３μｍの厚みで塗布し
た。その後、環状部材２４を装着した中間成形品１０Ａ
をカール装置に送り、カール加工を施して口元部２３を
成形した。この成形の結果を次の表にまとめて示す。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】（実施例２）実施例１に用いた積層スチレ
ン系発泡シートの容器内面側にポリプロピレンフィルム
５０μｍとＨＩＰＳフィルム２５μｍをウレタン系接着
剤で貼った複合フィルムを、ＨＩＰＳフィルムが発泡ス
チレン側になるようにして熱ロールで加熱積層した積層
スチレン系樹脂発泡シートを用いて、図３及び図５に示
すような開口部１２の直径が１００ｍｍ、底面１３の直
径が６０ｍｍ、高さ約１００ｍｍの絞り比約１で、基本
肉厚が２ｍｍの中間成形品１０Ａを生成した後、該中間
成形品１０Ａの開口鍔１４をドイツ国イリッヒ社製のカ
ール装置を用いてカール加工を試みた。

【００３７】前記中間成形品１０Ａの開口鍔１４は、成
形中に厚さが約１．２ｍｍになるまで圧縮成形してあ
る。更に、開口鍔１４は、図５に示すように、底面と平
行な水平部分１４Ａを約３ｍｍ設けた後、この水平部分
１４Ａの端部から下方８０度方向に約３ｍｍのスカート
状の先端部分１４Ｂを設けている。また、水平部分１４
Ａと先端部分１４Ｂの境界面には、雌型駒３ａに突起を
設けて図に示すような幅１．５ｍｍ、深さ０．６ｍｍの
切り欠き（ノッチ１４Ｄ）を成形中に加工してある。
尚、先端部分１４Ｂの厚みは約０．８ｍｍである。

【００３８】このノッチ付きの開口鍔１４を、内部に環
状部材２４を巻き込みながらカール加工して形成した口
元部２３（図１１参照）は、加工性、仕上り外観、握り
潰し強度においても優れたものであった。また、口元部
２３の上面には幅２．５ｍｍの平坦なシール面２５が形
成された。一方、ノッチなしの開口鍔１４をカール加工
した場合、カール部の仕上りが断面が円状となり、平坦
なシール面の確保面積が減少するが、口元部の強度を高
める初期の目的は達成された。

【００３９】

【発明の効果】以上にしてなる本発明によれば、容器口
元部で唇などを傷つけることのない安全な容器を提供で
きるとともに、強度が向上し、内容物投入、握りしめ等
に際しても安定して使用ができる容器を提供することが
できる。また、容器本体の口元外周面と開口鍔の下面と
が交差する角部に環状部材を嵌挿した後、開口鍔を環状
部材に沿うようにあるいは巻き込むようにカール加工し
て口元部を成形するので、環状部材が芯として作用して
カール加工性が向上するため、従来のカール装置を用い
て開口鍔にカール加工を施して所望の口元部を容易に成
形できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る容器の製造装置の一部を示した簡
略配置図である。

【図２】カール加工前の中間成形品の一例を示し、(a)
は一部破断して示した側面図、(b) は平面図をそれぞれ
示している。

【図３】カール加工前の中間成形品の二例を示し、(a)
は一部破断して示した側面図、(b) は平面図をそれぞれ
示している。

【図４】図２の開口鍔の部分の拡大断面図である。

【図５】図３の開口鍔の部分の拡大断面図である。

【図６】カール装置を軸方向から見た簡略説明図であ
る。

【図７】同じくカール装置を側方から見た簡略説明図で
ある。

【図８】同じくカール装置によって開口鍔をカール加工
する状態を示した部分拡大断面図である。

【図９】環状部材の各種断面形状を示し、(a) は円形、
(b) は長方形、(c) は楕円形、(d) は正方形、(e) は三
角形のものである。

【図１０】カール加工によって開口鍔で環状部材を巻き
込んで口元部を成形する工程を示す部分断面図であり、
(a) は中間成形品に環状部材を装着した状態、(b) 〜
(d)は開口鍔を環状部材に沿って巻き込んでいく状態、
(e) はカール加工後の口元部の状態である。

【図１１】ノッチを有する開口鍔で環状部材を巻き込ん
で形成した口元部の部分断面図である。

【符号の説明】 １ スチレン系樹脂発泡シート ２ 加熱炉 ３ 金型 ３ａ 雌型駒 ３ｂ 雄型駒 ４ 真空排気手段 ５ 自動パンチング機 １０ 容器 １０Ａ 中間成形品 １１ 容器本体 １１Ａ 口元外周面 １２ 開口部 １３ 底面 １４ 開口鍔 １４Ａ 水平部分 １４Ｂ 先端部分 １４Ｃ 切断面 １４Ｄ ノッチ １４Ｅ 下面 １５ 剰余発泡シート １６ スチレン系樹脂発泡シート層 １７ 熱可塑性樹脂フィルム層 １８ 屈曲部 １９ スクリュー ２０ 回転軸 ２１ 螺旋溝 ２２ 突条部 ２３ 口元部 ２４ 環状部材 ２５ シール面

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し
   て容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本体底
   面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成し、該
   開口鍔をカール加工して口元部を形成した容器であっ
   て、前記開口鍔をカール加工する際に容器本体の口元外
   周形状の環状部材を巻き込んで口元部を形成してなるこ
   とを特徴とするカール加工した口元部を有するスチレン
   系樹脂発泡シート製容器。
2. 【請求項２】 前記開口鍔の内周側に容器本体の底面と
   平行な水平部分を有するとともに、該水平部分から下方
   へ延びたスカート状の先端部分を有してなる請求項１記
   載のカール加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡
   シート製容器。
3. 【請求項３】 前記環状部材と容器本体の口元外周面及
   びカール加工した開口鍔の内面とを接着してなる請求項
   １又は２記載のカール加工した口元部を有するスチレン
   系樹脂発泡シート製容器。
4. 【請求項４】 容器高さ／開口部直径で示される絞り比
   が０．８以上である請求項１又は２又は３記載のカール
   加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容
   器。
5. 【請求項５】 スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し
   て容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本体底
   面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成した
   後、該開口鍔を残し切断し、それから開口鍔をカール加
   工して口元部を形成した容器の製造方法であって、前記
   容器本体の口元外周面に該口元外周形状の環状部材を嵌
   挿した後、該環状部材を芯として前記開口鍔を環状部材
   に沿って巻き込みカール加工して口元部を形成してなる
   ことを特徴とするカール加工した口元部を有するスチレ
   ン系樹脂発泡シート製容器の製造方法。
6. 【請求項６】 前記環状部材を、その表面に接着剤を塗
   布した後、容器本体の口元外周面に嵌挿してなる請求項
   ５記載のカール加工した口元部を有するスチレン系樹脂
   発泡シート製容器の製造方法。
7. 【請求項７】 前記環状部材を、スチレン系樹脂発泡シ
   ートを過剰に溶融させない程度で該部材の剛性が著しく
   低下しない程度の温度に加熱した後、容器本体の口元外
   周面に嵌挿してなる請求項５又は６記載のカール加工し
   た口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器の製
   造方法。
8. 【請求項８】 容器高さ／開口部直径で示される絞り比
   が０．８以上である請求項５又は６又は７記載のカール
   加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容
   器の製造方法。