JPH09104063A

JPH09104063A - カール加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器及びその製造方法

Info

Publication number: JPH09104063A
Application number: JP26191095A
Authority: JP
Inventors: Yuji Fujiwara; 裕士藤原; Shigeru Kobayashi; 茂小林
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1995-10-09
Filing date: 1995-10-09
Publication date: 1997-04-22

Abstract

(57)【要約】【課題】従来のカール装置を用いて開口鍔を折り曲げ
カール加工を施すことで、シール蓋のシール面積を確保
しつつ口当りが良く且つ安全なスチレン系樹脂発泡シー
ト製容器を提供する。【解決手段】スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し
て容器本体１１と、該容器本体の開口部１２の外周に容
器本体底面と平行に張り出した部分を有する開口鍔１４
を形成し、該開口鍔をカール加工して口元部２３を形成
した容器１０であって、口元部２３の上面に少なくとも
幅２ｍｍ以上の平坦なシール面２５を形成してなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、食品包装あるいは
内容物を食べる場合には食器として使用できるスチレン
系樹脂発泡シート製容器に係わり、更に詳しくはカール
加工した口元部を有し、口元部で唇等を傷付けることの
ない安全な容器に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】通常スチレン系樹脂発泡シート製の容器
では、発泡シートを加熱成形して得られた容器成形部
を、その口元部を残して剰余発泡シートから打ち抜いて
製造するが、この打ち抜き切断面の鋭利なエッジによっ
て受傷する可能性がある。特に、スチレン系樹脂発泡シ
ートに非発泡の熱可塑性樹脂フィルムを積層した発泡シ
ート積層体を用いて成形した容器においては、口元部に
おいて比較的堅い樹脂フィルムのエッジが形成されて受
傷の可能性が更に高くなる。また、容器高さ／容器口元
直径で示される絞り比が０．８以上の深型容器では、口
元部が大きく延伸されており、セルが破断され、切断面
よりささくれが起こり見苦しい外観状態となる。また、
口元部の上面に形成されたシール面に貼ったシール蓋を
剥離する時に、表面セルが破れ、ささくれ立ち見苦しい
ばかりか、ささくれが食品に混入する恐れもある。

【０００３】この問題点を解決するためには、スチレン
系樹脂発泡シート製容器の口元部を下方へ折り込んで成
形するいわゆるカール処理が提案できる。このカール処
理は、一般には非発泡であり比較的薄い樹脂シートない
しは紙容器（以下、「ソリッド容器」と呼ぶ）で用いら
れている技術である。本カール処理は、代表的にはドイ
ツ国イリッヒ社の製造になるカール装置等によって達成
できる。

【０００４】しかし比較的肉厚が厚く、しかも発泡層を
構成するセル自体の樹脂膜の厚みが比較的薄い発泡容器
では、ソリッド容器と同様なカール処理をしようとして
も、多くの場合カール処理中に容器の開口鍔が破壊し、
カール処理することはできなかった。また、カール処理
ができる場合でも開口鍔の湾曲部分の内側に皺が寄り仕
上り外観が悪いばかりか、均一形状に仕上がらない。ま
た、口元部が大きな円弧状にしか成形できず、後工程で
シール蓋を貼る場合のシール面積が確保できない等の不
都合を招いていた。

【０００５】かかる欠点を解決するためには開口鍔の厚
みを加熱圧縮などにより事前にカールに適するように薄
くする方法が提案されるが、容器の他の部分に変形など
を生じる熱的影響を全く及ぼさずに前記ソリッド容器様
まで圧縮するのは非常に困難であり、達成できる厚みに
は限界がある。従って十分なカールを達成することはで
きない状況であった。

【０００６】前述の不都合は特にスチレン系樹脂発泡シ
ートに、非発泡の熱可塑性樹脂フィルムを片面又は両面
に積層した積層発泡シート体では、樹脂フィルム層が堅
く曲がりにくい場合に顕著に観察される。また意匠的に
開口鍔幅が広く取れない場合等は短い区間に折れ曲がり
が連続することになり更に屈曲性が悪化する。特に前述
のイリッヒ社型のカール装置では、容器外面側に熱可塑
性樹脂フィルムを積層した場合、堅い樹脂フィルム層の
加熱を行わないため、屈曲性が極めて悪くカールが困難
であった。

【０００７】この不都合を解決するために例えば特公昭
６２−２８７３１号公報により、成形機金型でスチレン
系樹脂発泡シートを噛合し形状を付与する際に容器口端
部を既に下方へ折り曲げた状態で成形しておき、その後
切り出し機で容器をスチレン系樹脂発泡シートから抜き
出した後、カッターナイフ等で容器外壁に屈曲用の切れ
目を入れ、次いで特公昭６２−２８７３２号公報等に記
載のカール装置によりカール処理を行う方法が提案され
ている。

【０００８】しかし、前述の公報記載の方法は、水平切
り出しおよび水平切れ目入れということを特徴としてい
る点で通常は一連の成形の流れの中で上下方向から押圧
式のいわゆるパンチャーで連続的に金型部の配列毎に抜
き出し処理ができるという利点が失われコストの増大を
招くほか、特に容器高さ／容器口元直径で示される絞り
比が０．８より大であるような高絞り比容器の場合、口
元部のシートが非常に延伸されているため、カール加工
時に外壁に入れた屈曲用の切れ目よりシートが破れる等
の著しい問題を生じることがある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】かかる欠点を改良する
方法を鋭意検討の結果、容器本体の開口部の外周に形成
した開口鍔を容器底面に平行な部分を有するように成形
し、該開口鍔の下面側（カールする内面側）に事前に全
厚みの１／１０〜１／２のノッチを入れて口元部を成形
すると、工程増加やセルの破れを招かないでカール加工
性が著しく向上することを見い出して本発明に至った。

【００１０】即ち、本発明が解決しようとするところ
は、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し、容器本体
の開口部の外周に形成した容器口元部となる開口鍔の下
方面に、前述の深さのノッチを口元部の内側角部となる
位置に事前に形成し、従来のカール装置を用いて開口鍔
を折り曲げカール加工を施すことで、シール蓋のシール
幅を安定的に確保しつつ容器の外径を一定に保つととも
に、仕上り状態の良い美麗なカールを施し口当りが良く
且つ安全なスチレン系樹脂発泡シート製容器とその製造
方法を提供する点にある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題解決
のために、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形して容
器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本体底面と
平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成し、該開口
鍔をカール加工して口元部を形成した容器であって、口
元部の上面に少なくとも幅２ｍｍ以上の平坦なシール面
を形成してなることを特徴とするカール加工した口元部
を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器を構成した。

【００１２】更に、前記口元部の平坦なシール面の外周
側に対応する下面側のカール角部にノッチを有してなる
こと、前記ノッチの深さを、開口鍔の全厚みの１／１０
〜１／２に設定してなることがより好ましい実施態様で
ある。ここで、スチレン系樹脂発泡シートの少なくとも
容器外面側に対応する面に熱可塑性樹脂フィルムを積層
した積層スチレン系樹脂発泡シートを用いてなることも
好ましい。更に、本発明は容器高さ／開口部直径で示さ
れる絞り比が０．８以上である場合にも好適である。

【００１３】また、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成
形して容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本
体底面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成し
た後、該開口鍔を残し切断し、それから開口鍔をカール
加工して口元部を形成した容器の製造方法であって、前
記容器本体と開口鍔の屈曲部から所定距離だけ外周側の
開口鍔の下面側に該開口鍔の全厚みの１／１０〜１／２
の深さの環状ノッチを、開口鍔の加熱成形時又は開口鍔
の切断時又は開口鍔の切断後に形成し、該ノッチを内側
中心として開口鍔の先端側をカール加工して屈曲させ、
上面に少なくとも幅２ｍｍ以上の平坦なシール面を有す
る口元部を形成してなることを特徴とするカール加工し
た口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器の製
造方法を提供するものである。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明に係るスチレン系樹脂発泡
シート製容器とは、スチレン系樹脂発泡シートを加熱成
形して容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本
体底面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成
し、該開口鍔をカール加工して口元部を形成した容器の
ことである。また、スチレン系樹脂発泡シートと非発泡
の熱可塑性樹脂フィルムとを積層した積層スチレン系樹
脂発泡シートを用いて形成した容器も同様である。

【００１５】本発明において使用するスチレン系樹脂発
泡シートとは、ポリスチレン及びスチレンと無水マレイ
ン酸、メタクリル酸等との共重合体、並びにこれらのス
チレン系樹脂とポリフェニレンオキサイド等との混合樹
脂等のスチレン系樹脂をブタン、フロン等の発泡剤と押
し出し機で混練後、押し出し発泡させた発泡シートであ
る。シート厚みは１〜３ｍｍ、シート坪量は１５０〜５
５０ｇ／ｍ²が一般に使用され、発泡倍率３〜５倍が好
ましいが、この範囲に限定されるものではない。また、
前述のスチレン系樹脂発泡シートに非発泡の熱可塑性樹
脂フィルムを貼り合わせ片面又は両面に積層して複合化
した積層スチレン系樹脂発泡シートも同様に使用でき
る。

【００１６】スチレン系樹脂発泡シートに貼り合わせ積
層して複合する非発泡の熱可塑性樹脂フィルムとして
は、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン等のス
チレン系樹脂フィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のオレフィン系樹脂フィルム、あるいはポリ塩化ビニ
リデン、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂、ポリ
エステル、ポリアミド等の各種ガスバリヤーフィルムの
単独及び複合フィルムが挙げられる。両面に樹脂フィル
ムを積層する場合、両面とも同一樹脂フィルムでも、別
々の樹脂フィルムでも良い。

【００１７】スチレン系樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂
フィルムを貼り合わせ積層・複合する方法としては、ス
チレン系樹脂発泡シート上へフィルム樹脂を垂れ流し積
層する方法、熱にて樹脂フィルムを直接積層する方法及
び接着剤を介して樹脂フィルムを積層する方法等があ
る。本実施形態では、スチレン系樹脂発泡シートと積層
スチレン系樹脂発泡シートとを特に区別する必要がない
場合には共にスチレン系樹脂発泡シートと称して説明す
る。

【００１８】このような方法で得られたスチレン系樹脂
発泡シートから容器１０を製造する方法を図１〜図８に
基づき説明する。先ず、図１に示すように、ロール状に
巻かれたスチレン系樹脂発泡シート１を加熱炉２を通し
て加熱、２次発泡させた後、雌雄金型３で容器本体１１
を成形するとともに、該容器本体１１の開口部１２の外
周に底面１３と平行な水平部分１４Ａを有する開口鍔１
４を成形する。この開口鍔１４は、容器１０の成形に関
与しない剰余発泡シート１５に連続している。この成形
の際に雌雄金型３の内部を真空排気手段４で減圧し、金
型形状の転写性を高めている。この容器本体１１と開口
鍔１４を成形後、スチレン系樹脂発泡シート１からパン
チング刃又はトムソン刃等の抜型を備えた自動パンチン
グ機５で前記開口鍔１４を残して打ち抜き、個々の容器
１０となる中間成形品１０Ａを得る。得られた容器の肉
厚は金型形状等により支配され特に限定しないが、１．
５〜２ｍｍが一般的である。

【００１９】このようにして得られた中間成形品１０Ａ
の一例を図２、二例を図３にそれぞれ示している。図４
は図２に示した中間成形品１０Ａの開口鍔１４の部分を
拡大して示したものであり、開口鍔１４の全部が底面１
３と平行な水平部分１４Ａとなっている。また、図５は
図３に示した中間成形品１０Ａの開口鍔１４の部分を拡
大して示したものであり、開口鍔１４の内周側が底面１
３と平行な水平部分１４Ａとなり、先端部分１４Ｂは底
面１３側へ傾斜している。そして、前記開口鍔１４の先
端部分１４Ｂの先端は、自動パンチング機５で垂直に打
ち抜かれた切断面１４Ｃとなっている。尚、図４及び図
５中、１６はスチレン系樹脂発泡シート層、１７は非発
泡の熱可塑性樹脂フィルム層である。

【００２０】前記開口鍔１４は、後述のカール加工によ
って口元部となる部分であり、図２及び図４に示したも
のは、開口鍔１４の全幅を下方へ巻き込む長さを見込ん
で設定し、図３及び図５に示したものは、水平部分１４
Ａの幅を要求されるシール面の幅に設定するとともに、
先端部分１４Ｂの幅はカール加工に必要十分な幅に設定
してある。また、前記開口部１２側に面する容器本体１
１と該開口鍔１４の屈曲部１８の曲率半径は可及的に小
さくすることが口元部の上面に十分なシール面積を確保
する上で望ましい。

【００２１】そして、前記開口鍔１４をカール加工する
カール装置は、特に限定しないが、最も普及しているイ
リッヒ社製で例示すると、図６〜図８に示すように、３
本のスクリュー１９，…をその回転軸２０が平行になる
ように正三角形の頂点位置に配設し、該スクリュー１９
には一端側から他端側へ向かう従って直径が漸増し且つ
断面形状が変化する螺旋溝２１が形成され、該螺旋溝２
１とその前後の突条部２２で前記中間成形品１０Ａの開
口鍔１４を嵌合し、各スクリュー１９，…の回転に伴っ
て該中間成形品１０Ａを自転させながら該スクリュー１
９の一端側から他端側へ連続的に繰り送り、その送り途
中において前記螺旋溝２１の断面形状に応じて開口鍔１
４をカール加工して口元部２３を成形するものである。
ここで、前記開口鍔１４を所望形状にカール加工するに
当たり、該開口鍔１４を加熱するが、これには直接的に
開口鍔１４を加熱する方法、又はスクリュー１９の螺旋
溝２１の部分を加熱して間接的に開口鍔１４を加熱する
方法とがある。こうしてカール装置を通過させることに
よってカール加工した口元部２３を有する容器１０が製
造されるのである。この場合、前記中間成形品１０Ａを
多数個スタッキングした状態で、カール装置に連続的に
供給することが、中間成形品１０Ａの安定に保持するた
めには好ましい。

【００２２】しかし、前述のカール装置で図２及び図４
に示した開口鍔１４をカール加工する場合、螺旋溝２１
の断面形状を工夫しても得られる口元部２３の断面形状
は全体が湾曲した円弧状のものしか成形できず、口元部
２３の上面に平坦なシール面を形成することは前述の公
報に示されている通り不可能である。そのため、本発明
では、図９(a) 及び(b) に示すように、前記容器本体１
１と開口鍔１４の屈曲部１８から所定距離だけ外周側の
開口鍔１４の下面側に該開口鍔１４の全厚みの１／１０
〜１／２の深さの環状ノッチ２４を付与し、前述のカー
ル装置によって該ノッチ２４を内側中心として開口鍔１
４の先端側をカール加工して屈曲させ、上面に少なくと
も幅２ｍｍ以上の平坦なシール面２５を有する口元部２
３を成形するのである。図１０(a) はノッチ２４が一箇
所の場合、図１０(b) はノッチ２４が二箇所の場合にお
いて成形される口元部２３を示し、また平坦なシール面
２５の幅はＷで示している。尚、ノッチ２４の本数は成
形後の口元部２３の屈曲数に併せて決定する。

【００２３】また、図３及び図５に示した開口鍔１４を
有する場合には、前述の図２及び図４に示したような全
体が底面１３と平行な水平部分１４Ａを有するものより
は、カール加工性が改善されるが、それでも十分ではな
い。そのため、図１１に示すように、図５の開口鍔１４
の水平部分１４Ａと先端部分１４Ｂとの屈曲部内側に、
成形時に雌型駒３ａの外周部に突設した環状突起（図示
せず）によって、あるいは成形後に刃物等で切れ目を入
れてノッチ１４Ｄを形成する。そして、この水平部分１
４Ａ、先端部分１４Ｂ及びノッチ１４Ｄを形成した開口
鍔１４をカール加工すると、図１２に示すようにシール
面２５となる水平部分１４Ａに対して、先端部分１４Ｂ
はノッチ１４Ｄの存在によって容易にカール加工するこ
とができ、しかも切断面１４Ｃの鋭利なエッジは容器本
体１１の外周面に近接するので唇等に触れる可能性はな
くなるのである。

【００２４】前記ノッチ２４は、スチレン系樹脂発泡シ
ート１を金型３で噛合して容器形状を成形する工程と同
時又は後工程のカール加工前であれば何れでも達成でき
る。前記ノッチ２４を形成する方法は特に限定するもの
ではないが、容器本体１１と開口鍔１４の加熱成形時に
ノッチ２４を形成する場合は、くさび形状をなす突起２
６を雌型駒３ａに突設するか（図９(a) 参照）又は突起
２６をインコア２７に形成し（図９(b) 参照）、金型３
の移動ないしは金型噛合後のバネ２８等による突き出し
などによってスチレン系樹脂発泡シート１に押し込む方
法が好適である。尚、図中３ｂは雄型駒である。また、
開口鍔１４の切断時又は開口鍔１４の切断後に刃物等で
切り欠き形成することが可能であるが、工程数を増やさ
ないためには、開口鍔１４の切断後の形成は好ましくな
い。

【００２５】また、前記ノッチ２４の深さについては、
深い場合には口元部２３の強度が低下すること、また浅
い場合は屈曲（カール加工）への貢献が小さいことか
ら、開口鍔１４の全厚みに対して１／１０以上で１／２
以下にする設定することが好適である。また、２層以上
の積層シートを用いており表面に比較的堅い熱可塑性樹
脂フィルム層１７を有する場合は、該樹脂フィルム層１
７を貫通したノッチ２４を形成する方が屈曲性は良好と
なる。

【００２６】更に、前記ノッチ２４、１４Ｄの角度（内
角）は、９０度が好適であるが概ね４０度以上で容易に
屈曲できる。また、ノッチ２４は鋭利に切断せずともへ
こみ状に加工するだけでも十分な効果が得られる。

【００２７】また、開口鍔１４のカール加工を容易にす
るために、前記ノッチ２４を形成する前に、該開口鍔１
４を圧縮などで基本肉厚を薄く強くしておくと更に良好
なカール加工性が得られる。

【００２８】このように、口元部２３となる開口鍔１４
の下面側にノッチ２４、１４Ｄを形成すると、曲げカー
ル性は著しく向上し、例えば開口鍔１４のみを加熱でき
ない場合や開口鍔１４の下面側に熱可塑性樹脂フィルム
層１７が存在して該開口鍔１４の下面を加熱できない場
合にも容易に達成できる。

【００２９】

【実施例】

（実施例１）坪量４００ｇ／ｍ²、厚み２．２ｍｍの発
泡スチレンシート上に、ハイインパクトポリスチレン
（ＨＩＰＳ）樹脂を溶融押し出しし、１９０μｍのＨＩ
ＰＳフィルムを積層した積層スチレン系樹脂発泡シート
を用いて、ＨＩＰＳフィルムが容器の外面になるように
し、図２及び図４に示すような開口部１２の直径が１０
０ｍｍ、底面１３の直径が６０ｍｍ、高さ１００ｍｍの
絞り比約１で、基本肉厚が２ｍｍの中間成形品１０Ａを
成形した後、該中間成形品１０Ａの開口鍔１４をドイツ
国イリッヒ社製のカール装置を用いてカール加工を試み
た。

【００３０】中間成形品１０Ａは、成形金型において成
形中に開口鍔１４が約１．２ｍｍになるまで圧縮成形し
た。開口鍔１４の外直径は１１０ｍｍとした（開口鍔１
４の幅は５ｍｍ）。

【００３１】雌型駒３ａには、直径１０３、１０６ｍｍ
の二箇所に鋭利な円周状の突起２６を設け、成形中に開
口鍔１４にノッチ２４を形成した。このノッチ２４の角
度は４５度とし、深さは開口鍔１４の全肉厚の１／３と
なるように約０．４ｍｍとした。尚、前記開口鍔１４の
部分で熱可塑性樹脂フィルム層１７の厚さは、約０．１
５ｍｍである。

【００３２】前述の中間成形品１０Ａの開口鍔１４に対
して前記カール装置を用いてカール加工を行った。口元
部２３の成形結果は次の通りである。

【００３３】

【表１】

【００３４】ノッチ処理してない場合、カール部上下面
に折れ皺が発生し、カール状態も容器全周の部分でバラ
ツキがあり、平坦なシール面幅も全周にわたって一定で
ない。それに対して、ノッチ処理した場合は、ノッチ部
から折れ曲がりが起こり、皺の発生がなく、曲率半径の
小さいカールが得られ、幅３ｍｍの平坦なシール面を全
周にわたり均一に有し、仕上り外観の優れた容器が得ら
れた。

【００３５】（実施例２）実施例１に用いた積層スチレ
ン系発泡シートの容器内面側にポリプロピレンフィルム
５０μｍとＨＩＰＳフィルム２５μｍをウレタン系接着
剤で貼った複合フィルムを、ＨＩＰＳフィルムが発泡ス
チレン側になるようにして熱ロールで加熱積層した積層
スチレン系樹脂発泡シートを用いて、図３に示すような
開口部１２の直径が１００ｍｍ、底面１３の直径が６０
ｍｍ、高さ約１００ｍｍの絞り比約１で、基本肉厚が２
ｍｍの中間成形品１０Ａを成形した後、該中間成形品１
０Ａの開口鍔１４をドイツ国イリッヒ社製のカール装置
を用いてカール加工を試みた。

【００３６】前記中間成形品１０Ａの開口鍔１４は、成
形中に厚さが約１．２ｍｍになるまで圧縮成形してあ
る。更に、開口鍔１４は、図１１に示すように、底面と
平行な水平部分１４Ａを約３ｍｍ設けた後、この水平部
分１４Ａの端部から下方８０度方向に約３ｍｍのスカー
ト状の先端部分１４Ｂを設けている。また、水平部分１
４Ａと先端部分１４Ｂとの屈曲部内側（下面）には、雌
型駒に突起を設けて図に示すような幅１．５ｍｍ、深さ
０．６ｍｍの切り欠き（ノッチ１４Ｄ）を成形中に加工
してあるものを用意し、ノッチがないものと比較を行っ
た。尚、先端部分１４Ｂの厚みは約０．８ｍｍとした。

【００３７】この中間成形品１０Ａの開口鍔１４を前記
カール装置を用いてカール処理を行った。その結果は次
の通りである。

【００３８】

【表２】

【００３９】ノッチ処理しない場合、カール部の仕上り
が断面が円状となり、平坦なシール面の確保面積が減少
した。また、外観上も幅の不均一さを露呈しており、良
好な性能を有した容器とは言い難いものであった。それ
に対して、ノッチ処理した場合、容器の口元部はノッチ
部で折れたような形でカールが達成され、シール面の面
積が十分に確保された外観も円周部に凹凸のない優れた
容器の口元部が得られた。

【００４０】

【発明の効果】以上にしてなる本発明によれば、シール
蓋のシール面積を確保しつつ口当りが良く且つ安全な口
元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器を提供で
きる。また、容器本体の開口部の外周に形成した容器口
元部となる開口鍔の下面側に、開口鍔の全厚みの１／１
０〜１／２の深さのノッチを口元部の内側角部となる位
置に事前に形成することにより、従来のカール装置を用
いて開口鍔にカール加工を施して所望の口元部を容易に
成形できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る容器の製造装置の一部を示した簡
略配置図である。

【図２】カール加工前の中間成形品の一例を示し、(a)
は一部破断して示した側面図、(b) は平面図をそれぞれ
示している。

【図３】カール加工前の中間成形品の二例を示し、(a)
は一部破断して示した側面図、(b) は平面図をそれぞれ
示している。

【図４】図２の開口鍔の部分の拡大断面図である。

【図５】図３の開口鍔の部分の拡大断面図である。

【図６】カール装置を軸方向から見た簡略説明図であ
る。

【図７】同じくカール装置を側方から見た簡略説明図で
ある。

【図８】同じくカール装置によって開口鍔をカール加工
する状態を示した部分拡大断面図である。

【図９】開口鍔の下面側にノッチを形成する工程を示
し、(a) は雌型駒に突起を形成した部分断面図、(b) は
雌型駒のインコアに突起を形成した部分断面図をそれぞ
れ示す。

【図１０】カール加工によって形成された口元部を示
し、(a) はノッチが一箇所の場合の口元部の部分断面
図、(b) はノッチが二箇所の場合の口元部の部分断面図
である。

【図１１】図５に示した開口鍔の水平部分と先端部分の
境界部下面にノッチを形成したものを示す部分拡大断面
図である。

【図１２】図１１の開口鍔をカール加工して形成した口
元部の部分断面図である。

【符号の説明】

１スチレン系樹脂発泡シート２加熱炉３金型３ａ雌型駒３ｂ雄型駒４真空排気手段５自動パンチング機１０容器１０Ａ中間成形品１１容器本体１２開口部１３底面１４開口鍔１４Ａ水平部分１４Ｂ先端部分１４Ｃ切断面１４Ｄノッチ１５剰余発泡シート１６スチレン系樹脂発泡シート層１７熱可塑性樹脂フィルム層１８屈曲部１９スクリュー２０回転軸２１螺旋溝２２突条部２３口元部２４ノッチ２５シール面２６突起２７インコア２８バネ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し
て容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本体底
面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成し、該
開口鍔をカール加工して口元部を形成した容器であっ
て、口元部の上面に少なくとも幅２ｍｍ以上の平坦なシ
ール面を形成してなることを特徴とするカール加工した
口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器。
【請求項２】前記口元部の平坦なシール面の外周側に
対応する下面側のカール角部にノッチを有してなる請求
項１記載のカール加工した口元部を有するスチレン系樹
脂発泡シート製容器。
【請求項３】前記ノッチの深さを、開口鍔の全厚みの
１／１０〜１／２に設定してなる請求項２記載のカール
加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容
器。
【請求項４】スチレン系樹脂発泡シートの少なくとも
容器外面側に対応する面に熱可塑性樹脂フィルムを積層
した積層スチレン系樹脂発泡シートを用いてなる請求項
１又は２又は３記載のカール加工した口元部を有するス
チレン系樹脂発泡シート製容器。
【請求項５】容器高さ／開口部直径で示される絞り比
が０．８以上である請求項１又は２又は３又は４記載の
カール加工した口元部を有するスチレン系樹脂発泡シー
ト製容器。
【請求項６】スチレン系樹脂発泡シートを加熱成形し
て容器本体と、該容器本体の開口部の外周に容器本体底
面と平行に張り出した部分を有する開口鍔を形成した
後、該開口鍔を残し切断し、それから開口鍔をカール加
工して口元部を形成した容器の製造方法であって、前記
容器本体と開口鍔の屈曲部から所定距離だけ外周側の開
口鍔の下面側に該開口鍔の全厚みの１／１０〜１／２の
深さの環状ノッチを、開口鍔の加熱成形時又は開口鍔の
切断時又は開口鍔の切断後に形成し、該ノッチを内側中
心として開口鍔の先端側をカール加工して屈曲させ、上
面に少なくとも幅２ｍｍ以上の平坦なシール面を有する
口元部を形成してなることを特徴とするカール加工した
口元部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器の製造
方法。
【請求項７】容器高さ／開口部直径で示される絞り比
が０．８以上である請求項６記載のカール加工した口元
部を有するスチレン系樹脂発泡シート製容器の製造方
法。