JPH085730B2 - 着色発泡セラミック建材の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は顔料により着色された着色発泡セラミック建
材の製造法に関する。

［従来の技術］ セラミック建材例えばタイヤや床材、屋根材等の製造
法として、各種天然又は人工の鉱物などの原料を湿式粉
砕し、次いでこのスラリーをスプレードライヤを用いて
乾燥することによりスプレー乾燥粉を製造し、このスプ
レー乾燥粉を乾式プレス成形し、焼成する方法がある。

このスプレー乾燥粉は、粒度が揃った球状のものであ
るため、乾式プレスする際に原料粉体が金型の隅々まで
充填され易いという特徴を有する。

なお、上記原料に顔料を加えれば、着色したセラミッ
ク建材が製造される。また、上記原料が発泡性のもの
（例えば膨張頁岩や膨張粘土を含有していたり、炭化珪
素等の発泡材を添加したもの）であると、発泡したセラ
ミック建材が製造される。

［発明が解決しようとする課題］ 上記従来法によって製造された着色発泡セラミック建
材においては、着色が均一なモノトーンのものであるた
め、のっぺりとした変化に乏しい外観になるという問題
があった。

［課題を解決するための手段］ 本発明の着色発泡セラミック建材の製造法は、非発泡
性セラミック原料を含んだスラリーのスプレー乾燥粉
と、発泡性セラミック原料及び顔料を含んだスラリーの
スプレー乾燥粉とを混合した後、乾式プレス成形し、焼
成することを特徴とするものである。

［作用］ 非発泡性セラミック原料を用いたスプレー粉は、焼成
しても発泡しない。発泡性セラミック原料を用いたスプ
レー粉は焼成により発泡する。

そうすると、得られた焼結体の表面部分においては、
発泡性セラミック原料を用いたスプレー粉が存在してい
た部分は膨張して引き延され、顔料の濃度（含有率）が
相対的に低くなり、淡色となる。一方、非発泡性セラミ
ック原料を用いたスプレー粉が存在していた部分では発
泡が生じないから、顔料の濃度（含有率）が相対的に高
くなり濃色となる。

この結果、得られた焼結体の表面は濃淡が斑状に現わ
れた着色面となり、天然石にも既存の人工石にも見られ
ない特有の深みのある着色面が得られる。

また、焼結体の表面においては、膨張した部分は外方
に向って膨らみを出すことにより隆起し、膨張しなかっ
た部分は焼き締りにより表面から沈み込もうとする。こ
の結果、得られた焼結体の表面は微小は凹凸が混在した
独特の表面となる。しかも、この凸部は淡色となり、凹
部は濃色となるので、表面の凹凸感が強く視覚されるよ
うになる。

本発明において、発泡性セラミック原料としては、粘
土、長石及び発泡成分としての炭化珪素が好適である。

即ち、本発明者が種々研究を行なったところ、粘土40
〜10重量部、長石60〜90重量部、炭化珪素１重量部以下
を混合及び成形し、1200〜1300℃で焼成したものは、閉
気孔（独立気孔、クローズドポア）を有した吸水性が殆
どゼロの軽量体であることを見出だした。この場合、粘
土としては非発泡性の粘土が用いられる。長石は特に限
定されることなく、各種のものを用いることができる。
炭化珪素は例えば粒径10μｍ以下の微粉が用いられる。

粘土及び長石の配合量は、粘土が40〜10重量部、長石
が60〜90重量部が適当である。長石の割合がこれよりも
少ないと、焼結体の気孔以外の部分の緻密さが不足し、
焼結体の吸水率が高くなる。逆に、長石が上記範囲より
も多いと、焼結温度が低くなり、焼結体の寸法精度が悪
くなる。

即ち、炭化珪素は、1200〜1300℃程度で分解してガス
を発生させ、このガスにより焼結体に気孔が形成され
る。焼成温度が1200℃よりも低いと、素地に十分な粘性
がないため気孔を形成できない。逆に、焼成温度が1300
℃よりも高いと、焼成素地が低粘性となり、形成された
気孔が会合して粗大気孔が形成されるようになり焼結体
の強度が低下する。

上記配合及び焼成温度であると、直径が約20〜200μ
ｍ程度の独立気孔を有し、24時間吸水率のみならず煮沸
吸水率も実質的にゼロである軽量体が得られる。

非発泡性セラミック原料としては、上記発泡性セラミ
ック原料から炭化珪素を除いた粘土及び長石の混合物が
好適である。

もちろん、本発明は上記以外の原料例えば高炉スラグ
や鉱滓、火山ガラス、膨張頁岩、膨張粘土、シラスなど
を用いても良い。

顔料としては、酸化コバルト、酸化クロム、酸化鉄、
酸化ニッケルを成分とする市販の練込用顔料などが好適
であるが、その他のものであっても良い。

スプレー粉は、粒径が700μｍ以下、特に200〜500μ
ｍとなるようにするのが好適である。発泡性スプレー粉
と非発泡性スプレー粉とは、粒子を破壊しない様混合
し、混合粉体中に発泡性スプレー粉と非発泡性スプレー
粉とが均一に存在するようにするのが好適である。

［実施例］ 実施例１ 下記配合物を湿式ボールミルで粉砕、混合してスラリ
ーとし、このスラリーをスプレードライヤで乾燥し、平
均粒径350μｍのスプレー粉を製造した。別に、下記配
合から炭化珪素を除外した粘土及び長石のみの配合にて
スプレー粉を製造した。

これらのスプレー粉を容器回転型混合機で20min混合
した。この混合粉に少量の水をスプレーにて加えた後、
乾式プレス成形し、20×20×0.8cmの成形体とした。こ
の成形体を乾燥後、1250℃で１時間焼成し、本発明の建
材を製造した。

配合 粘土（川本木節） 30重量部 長石（阿山長石） 70重量部 炭化珪素（平均粒径0.5μｍ） 0.3重量部 顔料（酸化クロム系） 1.0重量部 得られた建材の表面は斑状のグレー色系の濃淡模様及
び凹凸模様を有した独特の美観を呈するものである。

実施例２ 配合及び顔料を次の通りとしたほかは実施例１と同様
にして本発明の建材を製造した。建材の表面は斑状のグ
リーン色系の濃淡模様及び凹凸模様を有した独特の美観
を呈するものであった。

粘土（小名田木節） 20重量部 長石（雲井長石） 80重量部 炭化珪素（平均粒径0.5μｍ） 0.2重量部 顔料（酸化ニッケル系） 1.0重量部 ［効果］ 以上の通り、本発明の着色発泡セラミック建材の製造
法によると、特有の斑状の濃淡模様及び凹凸模様を有し
た美麗な発泡セラミック建材を製造することができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】非発泡性セラミック原料を含んだスラリー
   のスプレー乾燥粉と、発泡性セラミック原料と顔料とを
   含んだスラリーのスプレー乾燥粉とを混合した後、乾式
   プレス成形し、焼成することを特徴とする着色発泡セラ
   ミック建材の製造法。