JPH0856772A - 座席及び製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】熱可塑性弾性樹脂網状体をクッション材に用い
て、ウレタンに近い振動遮断性と耐熱耐久性を付与する
と共に、形態保持性を向上させて体型保持を改善し、蒸
れ難く座り心地が良く、難燃性を有する安全性の高い座
席とその製法を提供することを目的とする。 【構成】繊度１０００００デニ−ル以下の連続した線条
を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の大部分が
融着した３次元立体構造体を形成した熱可塑性弾性樹脂
からなる見掛け密度が０．０１ｇ／cm³ 〜０．２ｇ／cm
³ の網状体からなり、座部又は、及び背部のサイド部及
び、又は中央部に、マトリックスを構成する網状体層よ
り２５％圧縮硬さが１．５倍以上硬い網状体からなる芯
部で網状体を有しており、マトリックスを構成する網状
体と芯部網状体は接着剤または自己接着により一体接合
され、難燃性を有していることを特徴とする座部とその
製法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に、座席の形態保持
性を向上させて体型保持性を高め、快適な座り心地と耐
熱耐久性及び振動吸収性とを有し、リサイクルが可能な
車両用座席とその製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、車両用座席は、発泡ウレタンや捲
縮繊維を接着した樹脂綿や硬綿などをクッション層に使
用されている。

【０００３】しかしながら、発泡ウレタンをクッション
層とした座席は、耐久性は極めて良好だが、透湿透水性
に劣り蓄熱性があるため蒸れやすく、かつ、熱可塑性で
は無いためリサイクルが困難となり焼却される場合、焼
却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除去に経費が掛か
る。このため埋め立てされることが多くなったが、地盤
の安定化が困難なため埋め立て場所が限定され経費も高
くなっていく問題がある。また、成形加工性は優れるが
製造中に使用される薬品の公害問題などもある。蒸れの
改良法として特開昭６３−７７４８２号公報等が提案さ
れているが不充分なものである。

【０００４】蒸れを改良した座席として、クッション層
にポリエステル繊維をゴム系又はウレタン系接着剤で接
着した樹脂綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとし
て特開昭６０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１
３８８号公報、特開昭６１−１４１３９１号公報等があ
る。又、架橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１
−１３７７３２号公報等がある。これらのクッション層
を用いた座席は耐久性に劣る。サイド部の密度等を変え
て形態保持を改良しようとしたものが実開昭５７−９０
６６３号公報や実開昭５７−９０６６４号公報に提案さ
れているが、耐久性が未だ不充分であり、且つ、熱可塑
性でなく、単一組成でもないためリサイクルも出来ない
等の問題、及び加工時の煩雑さなどの問題がある。ま
た、製造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】リサイクルが可能で、火災時、有毒な燃焼
ガス発生が少ない座席になる熱接着繊維を接着剤にした
ポリエステル硬綿を用いたものが、例えば特開平５−２
０８４７０号公報、特開平５−２２０２７８号公報、特
開平５−２４７８１５号公報、特開平５−２６９２６４
号公報、特開平５−３２９９３７号公報等が提案されて
いるが、用いている熱接着繊維の接着成分が脆い非晶性
のポリマ−を用いるため接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。特開平５−３２９９３７号公
報等で部分的に密度を変える提案もあるが、用いている
熱接着繊維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いる
ため接着部分が脆く、使用中に接着部分が簡単に破壊さ
れて形態保持性が劣るものしか得られていない。改良法
として、交絡処理する方法が特開平４−２４５９６５号
公報等で提案されているが、接着部分の脆さは解決され
ず弾力性の低下が大きい問題がある。また、接着部分が
変形しにくくソフトなクッション性を付与しにくい問題
もある。なお、これらの方法では深絞り成形が困難であ
る。耐久性を改良する方法として、接着部分を柔らか
い、且つある程度変形しても回復するポリエステルエラ
ストマ−を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた
熱接着繊維を用いたポリエステル硬綿で成形したクッシ
ョン材がＷＯ−９１／１９０３２号公報、特開平５−１
６３６５４号公報、特開平５−３３７２５８号公報等で
提案されている。ＷＯ−９１／１９０３２号公報のポリ
エステル硬綿はエラストマ−に非晶性成分を含有してお
り、熱接着部分の形成を良くしてアメーバー状の接着部
を形成しているが塑性変形しやいため、及び芯成分が非
弾性ポリエステルのため、特に加熱下での塑性変形が著
しくなり、耐熱抗圧縮性が低下する問題点がある。これ
らの改良法として、特開平５−１６３６５４号公報にシ
−ス成分にイソフタル酸を含有するポリエステルエラス
トマ−、コア成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着
複合繊維のみからなる構造体が提案されているが上述の
理由で加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性
が低下するので車両用座席のクッション材に使用するに
は問題がある。他方、特開平５−３３７２５８号公報で
は、エラストマ−に非晶性成分を含有しないため、耐熱
耐久性は改善され、アニ−リングで更に耐熱耐久性を向
上させているが、非エラストマ−成分を含有するので、
発泡ポリウレタンに比較して未だ耐久性は不充分であ
る。また、繊維を熱成形するので、成形時の煩雑さが解
決されていない問題がある

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、素材がオレフィンのため耐熱耐久性が著しく
劣り車両用座席のクッション材には使用ができないもの
である。また、特開平１−２０７４６２号公報では、塩
化ビニ−ル製のフロアマットの開示があるが、室温での
圧縮回復性が悪く、耐熱性は著しく悪いので、車両用座
席のクッション材としては好ましくないものである。な
お、網状構造体を用いた座席に関する知見は何ら開示さ
れていない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
熱可塑性弾性樹脂網状体をクッション材に用いて、ウレ
タンに近い振動遮断性と耐熱耐久性を付与すると共に、
形態保持性を向上させて体型保持を改善し、蒸れ難く座
り心地が良く、難燃性を有する安全性の高い座席とその
製法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、測地、クッション層の補強体、
クッション層よりなり、主要部が座部と背部からなる座
席であり、座席のクッション層が、繊度１０００００デ
ニ−ル以下の連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触
させて接触部の大部分を融着せしめた３次元立体構造体
を形成した熱可塑性弾性樹脂からなる見掛け密度が０．
０１〜０．２ｇ／cm³ の網状体からなり、座部及び／又
は背部のサイド部及び／又は中央部にマトリックスを構
成する網状体層より２５％圧縮硬さが１．５倍以上硬い
網状体からなる芯部網状体を有しており、マトリックス
を構成する網状体と芯部網状体は接着剤または自己接着
により一体接合され、難燃性を有していることを特徴と
する座部、マトリックスを構成する網状体層と芯部の網
状体との２５％圧縮硬さ比が１．５〜１０倍である上記
座席、マトリックスを構成する網状体層と芯部の網状体
との密度差が０．０１〜０．１５ｇ／cm³ である上記座
席、網状体と側地の間にファイバ−フィルからなるワデ
ィング層を配してなる上記座席、クッション層の補強体
が熱可塑性樹脂からなる不織布又は、成形体であり、ク
ッション層と一体接合されてなる上記座席、連続した線
条の断面形状が中空断面又は及び異形断面である上記座
席、熱可塑性弾性樹脂からなる成分を示差走査型熱量計
で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピ
ークを持つ上記座席、雌型に、クッション層となる所定
形状に切断されたマトリックスとなる網状体を配し、そ
の上に芯部となる所定の形状に切断又は成形された網状
体を配し、又はマトリックスの網状体と深部の網状体間
に該網状体の融点より少なくとも１０℃以上低い融点を
持つ接着層を配して、又はその上に更にマトリックスと
なる網状体を配し、更に補強体をその上に積層して、雄
型で上からクッション層を圧縮すると共に、網状体の融
点より５℃高い温度〜融点より５０℃低い温度の加熱媒
体で加熱して熱成形により一体化した後、一旦冷却する
か、又は連続して、網状体のガラス転移温度より１０℃
高い温度以上、融点より２０℃以上低い温度でアニ−リ
ングして得たクッション成形体に側地を取付けて、座席
フレ−ムに固定することを特徴とする座席の製法、雌型
に、クッション層となる所定形状に切断されたマトリッ
クスとなる網状体を配し、その上に芯部となる所定の形
状に切断又は成形された網状体を配し、又はマトリック
スの網状体と深部の網状体間に該網状体の融点より少な
くとも１０℃以上低い融点を持つ接着層を配して、又は
その上に更にマトリックスとなる網状体を配し、更に補
強体をその上に積層して、網状体の融点より５℃高い温
度〜融点より５０℃低い温度の加熱媒体で加熱して網状
体が変形できる温度に達して後、雄型で上からクッショ
ン層を圧縮して熱成形により一体化した後、一旦冷却す
るか、又は連続して、網状体のガラス転移温度より１０
℃高い温度以上、融点より２０℃以上低い温度でアニ−
リングして得たクッション成形体に側地を取付けて、座
席フレ−ムに固定することを特徴とする座席の製法、ク
ッション成形体と側地間にワディング層を配する上記座
席の製法である。

【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ソ
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体等のポリアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種
から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエス
テルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボ
ン酸とジオ−ル及び平均分子量が約３００〜５０００の
ポリラクトン等のポリエステルジオ−ルのうち少なくと
も各１種から構成される三元ブロック共重合体である。
熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮する
と、ジカルボン酸としてはテレフタル酸、または、及び
ナフタレン２・６ジカルボン酸、ジオ−ル成分としては
１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキレンジオ−ルとして
はポリテトラメチレングリコ−ルの３元ブロック共重合
体または、ポリエステルジオ−ルとしてポリラクトンの
３元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、
ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも
使うこたができる。また、上記エラストマ−に非エラス
トマ−成分をブレンドされたもの、共重合したもの、ポ
リオレフィン系成分をソフトセグメントにしたもの等も
本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含される。ポリアミド系
エラストマ−としては、ハ−ドセグメントにナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、
ナイロン１１、ナイロン１２等及びそれらの共重合ナイ
ロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が
約３００〜５０００のポリエチレングリコ−ル、ポリプ
ロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、
エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポ
リアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種から構成さ
れるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して
用いてもよい。更には、非エラストマ−成分をブレンド
されたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
ポリウレタン系エラストマ−としては、通常の溶媒（ジ
メチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在
または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０
００の末端に水酸基を有するポリエ−テル及び又はポリ
エステルと（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とする
ポリイソシアネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−
ト基であるプレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分と
するポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラスト
マ−を代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステ
ル、ポリエ−テル類としては、平均分子量が約１０００
〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチ
レンアジペ−ト共重合ポリエステルやポリエチレングリ
コ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレ
ングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド
共重合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−
ルが好ましく、（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、
従来公知のポリイソシアネ−トを用いることができる
が、ジフェニルメタン４・４’ジイソシアネ−トを主体
としたイソシアネ−トを用い、必要に応じ従来公知のト
リイソシアネ−ト等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）
のポリアミンとしては、エチレンジアミン、１・２プロ
ピレンジアミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応
じて微量のトリアミン、テトラアミンを併用してもよ
い。これらのポリウレタン系エラストマ−は単独又は２
種類以上混合して用いてもよい。なお、本発明の熱可塑
性弾性樹脂の融点は耐熱耐久性が保持できる１４０℃以
上が好ましく、１６０℃以上のものを用いると耐熱耐久
性が向上するのでより好ましい。なお、本発明の網状体
は難燃性を付与するため燐系化合物を含有させるため、
熱安定性が難燃剤を含有しないものよりやや劣るので必
要に応じ、抗酸化剤等を添加して耐熱性や耐久性を向上
させるのが特に好ましい。抗酸化剤は、好ましくはヒン
ダ−ド系抗酸化剤としては、ヒンダ−ドフェノ−ル系と
ヒンダ−ドアミン系があり、窒素を含有しないヒンダ−
ドフェノ−ル系抗酸化剤を１％〜５％添加して熱分解を
抑制すると燃焼時の致死量が少ない有毒ガスの発生を抑
えられるので特に好ましい。本発明の目的である振動や
応力の吸収機能をもたせる成分を構成する熱可塑性弾性
樹脂のソフトセグメント含有量は好ましくは１５重量％
以上、より好ましくは３０重量％以上であり、耐熱耐へ
たり性からは８０重量％以下が好ましく、より好ましく
は７０重量％以下である。即ち、本発明の弾性網状体の
振動や応力の吸収機能をもたせる成分のソフトセグメン
ト含有量は好ましくは１５重量％以上８０重量％以下で
あり、より好ましくは３０重量％以上７０重量％以下で
ある。

【００１０】本発明の座席に用いる網状体及び他の部位
に用いる熱可塑性弾性樹脂は難燃性を有するのが好まし
く、特に燐含有組成物がハロゲン系組成物よりより好ま
しい。難燃性を有する網状体は熱可塑性弾性樹脂中に燐
含有量（Ｂｐｐｍ）がソフトセグメント含有量（Ａ重量
％）に対し、６０Ａ＋２００以上を満足しない場合は難
燃性が劣り、１０００００ｐｐｍを越えると可塑化効果
による塑性変形が大きくなり熱可塑性弾性樹脂の耐熱性
が劣るので、６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００００の関係
を満足するのが好ましい。より好ましい燐含有量（Ｂｐ
ｐｍ）はソフトセグメント含有量（Ａ重量％）に対し、
３０Ａ＋１８００≦Ｂ≦１０００００であり、更に好ま
しい燐含有量（Ｂｐｐｍ）はソフトセグメント含有量
（Ａ重量％）に対し、１６Ａ＋２６００≦Ｂ≦５０００
０である。難燃性は多量のハロゲン化物と無機物を添加
して高度の難燃性を付与する方法があるが、燃焼時に致
死量の少ない有毒なハロゲンガスを多量に発生し、火災
時の中毒の問題があり、焼却時には、焼却炉の損傷が大
きくなる問題がある。本発明では、ハロゲン化物の含有
量は少なくとも１重量％以下が好ましく、より好ましく
は、ハロゲン化物の含有量は０．５重量％以下、最も好
ましくはハロゲン化物を含有しないものである。本発明
の好ましい燐系難燃剤としては、例えば、ポリエステル
系熱可塑性弾性樹脂の場合、樹脂重合時に、ハ−ドセグ
メント部分に難燃剤として、例えば特開昭５１−８２３
９２号公報等に記載された１０〔２・３・ジ（２・ヒド
ロキシエトキシ）−カルボニルプロピル〕９・１０・ジ
ヒドロ・９・オキサ・１０ホスファフェナレンス・１０
オキシロ等のカルボン酸をハ−ドセグメントの酸成分の
一部として共重合したポリエステル系熱可塑性弾性樹脂
とする方法や、熱可塑性弾性樹脂に後工程で、例えば、
トリス（２・４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フスファイ
ト等の燐系化合物を添加して難燃性を付与することがで
きる。その他、難燃性を付与できる難燃剤としては、各
種燐酸エステル、亜燐酸エステル、ホスホン酸エステル
（必要に応じハロゲン元素を含有する上記燐酸エステル
類）、もしくはこれら燐化合物から誘導される重合物が
例示できる。本発明は、熱可塑性弾性樹脂中に各種改質
剤、添加剤、着色剤等を必要に応じて添加できる。本発
明の網状体は、好ましくは難燃性を付与するために燐を
含有させており、この理由は、上記している如く、安全
性の観点から、火災時に発生するシアンガス、ハロゲン
ガス等の致死量の少ない有毒ガスをできるだけ少なくす
ることにある。このため、本発明での好ましい難燃性網
状体の燃焼ガスの毒性指数は好ましくは６以下、より好
ましくは５．５以下である。また、補強体、側地、ワデ
ィング層にポリエステル繊維を使用される場合、好まし
くはポリエステル系熱可塑性弾性樹脂とすることで分別
せずに再生リサイクルができる。

【００１１】本発明での網状体を構成する熱可塑性弾性
樹脂からなる線条は、示差走査型熱量計にて測定した融
解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが好
ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱耐
へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上す
る。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑性
樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のある
テレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを９
０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタル
酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モル
％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−ル成分
をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次いで、
ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均分子量
が５００以上５０００以下、特に好ましくは１０００以
上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ルを１５
重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重量％
以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ドセグメ
ントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン
２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメント
の結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱抗へ
たり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より少なく
とも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理するとより
耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してからア
ニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。この
ような処理をした網状構造体の線条を示差走査型熱量計
で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度で吸熱ピ
ークをより明確に発現する。なおアニ−リングしない場
合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを発現し
ない。このことから類推するに、アニ−リングにより、
ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結晶化様の架橋点
が形成され、耐熱抗へたり性が向上しているのではない
かとも考えられる。（この処理を疑似結晶化処理と定義
する）この疑似結晶化処理効果は、ポリアミド系弾性樹
脂やポリウレタン系弾性樹脂にも有効である。

【００１２】本発明座席に使用する補強体、側地、ワデ
ィング層を構成する熱可塑性非弾性樹脂とは、ポリエス
テル、ポリアミド、ポリオレフィン等が例示できる。な
お、本発明ではガラス転移点温度が少なくとも４０℃以
上のものを使用するのが好ましい。例えば、ポリエステ
ルでは、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）、ポリ
エチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリシクロヘキシレ
ンジメチレンテレフタレ−ト（ＰＣＨＤＴ）、ポリシク
ロヘキシレンジメチレンナフタレ−ト（ＰＣＨＤＮ）、
ポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢＴ）、ポリブチレン
ナフタレ−ト（ＰＢＮ）、ポリアリレ−ト等、及びそれ
らの共重合ポリエステル等が例示できる。ポリアミドで
は、ポリカプロラクタム（ＮＹ６）、ポリヘキサメチレ
ンアジパミド（ＮＹ６６）、ポリヘキサメチレンセバカ
ミド（ＮＹ６−１０）等が例示できる。ポリオレフィン
としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン・１
（ＰＢ・１）等が例示できる。本発明に用いる熱可塑性
非弾性樹脂としては、クッション材の側地にポリエステ
ルを用いる場合が多いので、廃棄する場合に分離せずに
リサイクルが可能なクッション素材として、耐熱性も良
好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、ＰＣＨＤＴ等のポリエス
テルが特に好ましい。なお、樹脂成形体に用いる場合
は、必要強度を保持した範囲で耐衝撃性を向上させる成
分、例えば熱可塑性弾性樹脂やガラス転移点温度の低い
ＰＢＴ，ポリプロピレンテレフタレ−ト（ＰＰＴ）、ポ
リヘキシレンテレフタレ−ト等を５％未満添加するのが
好ましい。本発明の好ましい実施形態である難燃性を有
する熱可塑性非弾性樹脂は樹脂中に燐含有量は、１００
０ｐｐｍ未満では、難燃性が不充分であり、２００００
０ｐｐｍを越えると可塑化効果による塑性変形が大きく
なり熱可塑性非弾性樹脂の耐熱性が劣るので、１０００
ｐｐｍ以上２００００ｐｐｍ以下含有するのが良い。よ
り好ましい燐含有量は２０００ｐｐｍ以上１００００ｐ
ｐｍ以下、最も好ましくは３０００ｐｐｍ以上８０００
ｐｐｍである。難燃性は多量のハロゲン化物と無機物を
添加して高度の難燃性を付与する方法があるが、燃焼時
に致死量の少ない有毒なハロゲンガスを多量に発生し、
火災時の中毒の問題があり、焼却時には、焼却炉の損傷
が大きくなるので好ましくは含有しないものが良い。特
に塩化ビニ−ルは自己消火性を有するが燃焼すると有毒
ガスを多く発生するので本発明に用いるのは好ましくな
い。本発明では、ハロゲン化物の含有量は少なくとも１
重量％以下、好ましくは、ハロゲン化物の含有量は０．
５重量％以下、より好ましくはハロゲン化物を含有しな
いものである。本発明の燐系難燃剤としては、例えば、
ポリエステル系熱可塑性非弾性樹脂の場合、樹脂重合時
に、難燃剤として、例えば特開昭５１−８２３９２号公
報等に記載された１０〔２・３・ジ（２・ヒドロキシエ
トキシ）−カルボニルプロピル〕９・１０・ジヒドロ・
９・オキサ・１０ホスファフェナレンス・１０オキシロ
等のカルボン酸を酸成分の一部として共重合したポリエ
ステル系熱可塑性非弾性樹脂とする方法や、熱可塑性非
弾性樹脂を射出成形時の後工程で、例えば、トリス（２
・４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フスファイト等の燐系
化合物を添加して難燃性を付与することができる。その
他、難燃性を付与できる難燃剤としては、各種燐酸エス
テル、亜燐酸エステル、ホスホン酸エステル（必要に応
じハロゲン元素を含有する上記燐酸エステル類）、もし
くはこれら燐化合物から誘導される重合物が例示でき
る。本発明は、熱可塑性非弾性樹脂中に各種改質剤、添
加剤、着色剤等を必要に応じて添加できる。本発明の座
席を構成するクッション体は、難燃性を付与するために
燐を含有させており、この理由は、上記している如く、
安全性の観点から、火災時に発生するシアンガス、ハロ
ゲンガス等の致死量の少ない有毒ガスをできるだけ少な
くすることにある。このため、本発明の座席を構成する
クッション体の燃焼ガスの毒性指数は好ましくは６以
下、より好ましくは５．５以下である。また、側地やワ
ディング層に好ましくはポリエステル系熱可塑性非弾性
樹脂とすることで分別せずに再生リサイクルができる。

【００１３】本発明は、繊度が１０００００デニ−ル以
下の連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該
接触部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成した
熱可塑性弾性樹脂からなる見掛け密度が０．０１ｇ／cm
³ から０．２ｇ／cm³ の網状体で構成されたクッション
層において、座部又は、及び背部のサイド部（例えば、
図１の１、１’、５、５’）及び、又は中央部（例え
ば、図１の２、３、４、６、７、８）に、マトリックス
を構成する網状体層（例えば、図２の１０）より２５％
圧縮硬さが１．５倍以上硬い網状体からなる芯部（例え
ば、図２の９）で構成され、該網状体が接着剤（例え
ば、図２の１４）または自己接着により一体接合された
難燃性を有するクッション層とクッション層の補強体
（例えば、図２の１３）、及び側地（図２の１２）から
構成された座席（例えば、図１）である。本発明の座席
は、クッション層が、繊度が１０００００デニ−ル以下
の連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接
触部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成した熱
可塑性弾性樹脂からなる見掛け密度が０．０１ｇ／cm³
から０．２ｇ／cm³ の網状体で構成されているので、外
部から与えられた振動を熱可塑性弾性樹脂の振動吸収機
能で大部分の振動を吸収減衰し、局部的に大きい変形応
力を与えられた場合でも網状体の表面が熱成形により実
質的にフラット化され接触部の大部分が融着しており、
クッション層の面で変形応力を受け止め変形応力を分散
させ、熱可塑性弾性樹脂からなる線条が３次元立体構造
体を形成し融着一体化されて芯部が座席形態を保持しつ
つ、網状体は容易に構造体全体が変形してエネルギ−変
換により変形応力を吸収し、変形応力が解除されると熱
可塑性弾性樹脂のゴム弾性で容易に元の形態に回復する
機能があるので耐へたり性が良好である。公知の非弾性
樹脂のみからなる線条で構成した網状体では、ゴム弾性
を持たないので圧縮変形により塑性変形を生じて回復し
なくなり耐久性が劣る。なお、網状体の線条が連続して
いない場合は、接着点が応力の伝達点となるため接着点
に著しい応力集中が起こり構造破壊を生じ前記従来技術
にも例示した特開昭６０−１１３５２号公報、特開昭６
１−１３７７３２号公報、ＷＯ９１−１９０３２号公報
等に開示された構造体の如く耐熱耐久性が劣り好ましく
ない。また、非弾性樹脂よりなる繊維をマトリックスと
した硬綿では、塑性変形を生じて耐へたり性が劣るので
クッション層に用いるには好ましくない。融着していな
い場合は、形態保持が出来ず、構造体が一体で変形しな
いため、応力集中による疲労現象が起こり耐久性が劣る
と同時に、形態が変形して体型保持ができなくなるので
好ましくない。本発明のより好ましい融着の程度は、線
条が接触している部分の大半が融着した状態であり、も
っとも好ましくは接触部分が全て融着した状態である。
本発明の網状体を形成する振動吸収性と弾性回復性の良
い熱可塑性弾性樹脂からなる線条の繊度は１０００００
デニ−ル以下である。座席のクッション層の見掛け密度
を０．２ｇ／cm³ 以下にした場合、１０００００デニ−
ルを越えると構成本数が少なくなり、密度斑を生じて部
分的に耐久性の悪い構造ができ、応力集中による疲労が
大きくなり耐久性が低下するので好ましくない。本発明
の熱可塑性弾性樹脂からなる線条の繊度は、繊度が細す
ぎると抗圧縮性が低くなり過ぎて変形による応力吸収性
が低下するので１００デニ−ル以上であり、構成本数の
低下による構造面の緻密性を損なわない５００００デニ
−ル以下である。より好ましくは５００デニ−ル以上、
１００００デニ−ル以下である。本発明のクッション層
を形成する網状体の平均の見掛け密度は、０．００５ｇ
／cm³ では反発力が失われ、振動吸収能力や変形応力吸
収能力が不充分となりクッション機能を発現させにくく
なる場合があり、０．２５ｇ／cm³ 以上では反発力が高
すぎて座り心地が悪くなる場合があるので、振動吸収能
力や変形応力吸収機能が生かせてクッション体としての
機能が発現されやすい０．０１ｇ／cm³ 以上０．２０ｇ
／cm³ 以下であり、好ましくは０．０３ｇ／cm³ 以上
０．０８ｇ／cm³ 以下である。本発明の網状体の厚みは
特に限定されないが、厚みが５mm未満では応力吸収機能
と応力分散機能が低下するので、好ましい厚みは力の分
散をする面機能と振動や変形応力吸収機能が発現できる
厚みとして１０mm以上であり、より好ましくは２０mm以
上である。本発明のクッション層は、網状体で構成され
るので通気性が発泡ウレタンや硬綿クッションより著し
く良好なため、蒸れにくく快適な座り心地が与えられ
る。本発明においては、座部又は、及び背部のサイド部
（例えば、図１の１、１’、５、５’）及び、又は中央
部（例えば、図１の２、３、４、６、７、８）に、マト
リックスを構成する網状体層（例えば、図２の１０）よ
り２５％圧縮硬さが１．５倍以上硬い網状体からなる芯
部（例えば、図２の９）で構成され、該網状体が接着剤
（例えば、図２の１４）または自己接着により一体接合
された難燃性を有するクッション層から形成されてい
る。マトリックスより２５％圧縮硬さが１．５倍以上硬
い網状体からなる芯部がサイド部の座席凸部の形態保持
性を著しく向上させる。また、座部の主着座部となる中
央部の大腿部が当たる部分（図１の６）や背部の中央部
（図１の４や２）のような、常に圧縮応力が強く掛かる
部分に耐久性及び回復性の良好な熱可塑性弾性樹脂から
なる線条で形成された芯部（図２−２の９や図３−２の
９）をマトリックスとなる網状体（例えば、ソフトセグ
メントの含有量が２０から５０重量％の素材からなる線
条を用いたもの）で覆うことにより一体化された場合、
耐久性が著しく向上し、且つ、マトリックスとなる網状
体が、やや繊度を細くし、構成本数を多くした少し柔ら
かな層（好ましくは、ソフトセグメントの含有量が３０
から５０重量％の素材からなる線条を用いたもの）とし
て適度の沈み込みにより臀部や背中に快適なタッチを与
えると共に圧力分布の均一化をはかりつつ、更に大きき
応力が掛かった時、芯部が変形応力を支えて好ましい体
型保持性を与えることができる。大きい応力が掛かる部
分に芯部がない場合、大きい応力により沈み込みが大き
くなるため、床つき感がわるくなると共に、応力に対す
る体型保持性も低下するので好ましくない。更には、耐
熱耐久性の低下も生じやすくなるので好ましくない。芯
部の硬さは、マトリックスを構成する網状体と芯部の網
状体との２５％圧縮硬さ比が１．５から１０倍未満が好
ましい。１．５倍未満では沈み込みが大きくなり、１０
倍以上では圧縮された時に異物感をあたえるので望まし
くない。より好ましい硬さ比は２倍以上５倍未満であ
る。芯部の素材が柔らかい回復性の良い素材を使用する
場合（たとえば、ソフトセグメント含有量が４０から７
０重量％のもの）、線条のモジュラスが低下するので、
密度を高くする方法が採用できる。好ましい密度差は、
マトリックスを構成する網状体層と芯部の網状体との密
度差が０．０３から０．１５ｇ／cm³ であり、より好ま
しくは０．０５から０．１０ｇ／cm³ である。また、同
一素材や、やや硬い素材を芯部に採用する場合（例え
ば、ソフトセグメント含有量が１０から４０重量％以下
のもの）、密度差は少なくできる。これらの場合の好ま
しい密度差は０．０１から０．１０ｇ／cm³ であり、よ
り好ましくは０．０３から０．０５ｇ／cm³ である。マ
トリックスを構成する網状体と芯部の網状体とは接着剤
または自己接着により一体化された構成する。一体化し
ていないと圧縮応力が芯部に伝達するとき、マトリック
ス層と芯部との界面で層間にずれを生じ、マトリックス
層の耐久性を低下させる問題を生じるので好ましくな
い。マトリックス層や芯部は必要に応じ繊度の異なる線
状を見掛け密度との組合せで最適な構成とする異繊度積
層構造とする方法も好ましい実施形態として選択でき
る。本発明の座席は、クッション層の形態保持性と座席
フレ−ムの接続部の補強体（図中の１３）として熱可塑
性樹脂からなる不織布（例えば連続繊維からなるスパン
ボンド不織布）又は、成形体（形状は、例えばネット状
の構造を有するものや、ネットが中空構造化したものが
好ましい）がクッション層と接合された構成が好まし
い。補強体がない場合は、フレ−ムと人体の圧縮による
応力がフレ−ム接続部分に集中してクッション層の形態
保持性と耐久性が低下するので好ましくない。なお、本
発明座席のクッション層のマトリックス層と芯部の網状
体やクッション層と補強層を接合一体化する方法に、接
着剤を用いる場合は、接着剤としては、網状体と樹脂成
形体の両方に良好な接着性を有する樹脂が好ましく、特
には熱接着性を有するものが良い。特に好ましい実施形
態としては、例えば、網状体がポリエステル系熱可塑性
弾性樹脂で、樹脂成形体がポリエステル系熱可塑性弾性
樹脂又は、ポリエステル系熱可塑性非弾性樹脂の場合、
少なくとも網状体の熱可塑性弾性樹脂の融点より１０℃
以上低い融点のポリエステル系樹脂が良い。好ましく
は、網状体の融点より２０℃から５０℃低い融点のもの
が良い。クッション層の変形に耐えるためには、熱可塑
性弾性樹脂が特に好ましい。接着剤の形態は特には限定
されないが、フィルム、不織布、粉末又は溶液状のもの
を塗布する等の方法があるが、取り扱い上からと熱風を
貫通させて熱接着させるので不織布が特に好ましい。不
織布としては、熱可塑性弾性樹脂からなるスパンボンド
不織布、メルトブロ−不織布、又は、短繊維不織布など
が使える。自己接着の場合は、網状体の線条に熱接着機
能を付与するため、高融点成分と低融点成分のシ−ス・
コア構造又はサイドバイサイド構造とした線条で網状体
を形成する。網状体の線条を複合構造とした場合、好ま
しい熱接着機能も付与できる。例えば、シ−スコア構造
ではシ−ス成分の振動や変形応力をエネルギ−変換が容
易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂を
熱接着成分とし、コア成分の抗圧縮性を示すソフトセグ
メント含有量が少ない熱可塑性弾性樹脂を網状形態の保
持機能をもたせるための高融点成分とする構成で、熱接
着成分の融点を高融点樹脂の融点より１０℃以上低くし
たものを用いることにより熱接着機能も付与できる。ま
た、本発明の難燃性補強網状体の表面層を振動や変形応
力をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が
多い低融点の熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とし積層す
ることでも好ましい熱接着機能を付与できる。熱接着機
能を発現させるに好ましい網状体中の線条を形成する熱
接着成分の融点は高融点成分の融点より１５℃から５０
℃低い融点であり、より好ましくは２０℃から４０℃低
い融点である。かかるクッション層を有する本発明の座
席は振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッショ
ン性の優れた蒸れにくい車両用座席である。なお、本発
明座席のクッション層、補強体及び側地は安全性の観点
からは難燃性のものを用いるのが特に好ましい。

【００１４】本発明座席の網状体と側地の間にファイバ
−フィルからなるワディング層を配することで、座席の
タッチを柔らかくする効果があるので好ましい。ワディ
ング層は、熱接着繊維が熱可塑性弾性樹脂からなる繊維
を用いた場合、耐熱耐久性とクッション性が良好となる
ので特に好ましい。熱接着繊維に熱可塑性非弾性樹脂か
らなる繊維を用いた場合、耐熱耐久性が劣るので好まし
くない。ワディング層を側地とクッション層との熱接着
成分として使用する場合は網状体の熱可塑性弾性樹脂の
融点より少なくとも１０℃以上低い融点の熱可塑性弾性
樹脂を熱接着成分とした繊維を用いることで網状構造を
保持して網状体および側地との熱接着が可能となるので
好ましい実施形態である。

【００１５】本発明では網状体の線条の断面形状は特に
は限定されないが、中空断面や異形断面にすることで好
ましい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することがで
きるので特に好ましい。抗圧縮性は繊度や用いる素材の
モジュラスにより調整して、繊度を細くしたり、柔らか
い素材では中空率や異形度を高くし初期圧縮応力の勾配
を調整できるし、繊度をやや太くしたり、ややモジュラ
スの高い素材では中空率や異形度を低くして座り心地が
良好な抗圧縮性を付与する。中空断面や異形断面の他の
効果として中空率や異形度を高くすることで、同一の抗
圧縮性を付与した場合、より軽量化が可能となり、自動
車等の座席に用いると省エネルギ−化ができる。好まし
い抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することができる
他の好ましい方法として、本発明の網状体の線条を複合
構造とする方法がある。複合構造としては、シ−スコア
構造またはサイドバイサイド構造及びそれらの組合せ構
造などが挙げられる。が、特にはクッション層が大変形
してもエネルギ−変換できない振動や変形応力をエネル
ギ−変換して回復できる立体３次元構造とするために線
状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑性弾性樹脂が占
めるシ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及びそ
れらの組合せ構造などが挙げられる。すなわち、シ−ス
コア構造ではシ−ス成分は振動や変形応力をエネルギ−
変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾
性樹脂とし、コア成分は抗圧縮性を示すソフトセグメン
ト含有量が少ない熱可塑性弾性樹脂で構成し適度の沈み
込みによる臀部への快適なタッチを与えることができ
る。サイドバイサイド構造では振動や変形応力をエネル
ギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑
性弾性樹脂の溶融粘度をソフトセグメント含有量が少な
い抗圧縮性を示す熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度より低く
して線状の表面を占めるソフトセグメント含有量が多い
熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩的には偏
芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹脂を配し
た様な構造）として線状の表面を占めるソフトセグメン
ト含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を８０％以上と
したものが特に好ましく、最も好ましくは線状の表面を
占めるソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂
の割合を１００％としたシ−スコアである。ソフトセグ
メント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の線状の表面を占
める割合が多くなると、溶融して融着するときの流動性
が高いので接着が強固になる効果があり、構造が一体で
変形する場合、接着点の応力集中に対する耐疲労性が向
上し、耐熱性や耐久性がより向上する。

【００１６】次に本発明の製法を述べる。本発明での網
状体は、本発明がなされた時点では公知ではないので特
に詳細にその製法を述べる。複数のオリフィスを持つ多
列ノズルより熱可塑性弾性樹脂を各ノズルオリフィスに
分配し、該熱可塑性樹脂の融点より２０℃以上、８０℃
未満高い溶融温度で、該ノズルより下方に向けて吐出さ
せ、溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構造を
形成しつつ、引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却せしめ
て連続した網状体を得る。本発明では、前記の如く、難
燃性を必要条件とはしないが必要に応じ難燃性を付与す
るために、燐化合物を重合時に添加して共重合する方法
と重合後に添加して混合練り込みする方法ができる。混
合練り込みは二軸混練押出機又はダルメ−ジ、ピン等の
混練機能をもつ単軸押出機を用い、溶融押し出し前に行
う場合と、溶融押し出し時に定量供給等の方法で行う場
合を選択できる。難燃剤の定量供給が出来れば溶融押し
出し時に混練するのが最も安価な方法となる。このよう
な方法で好ましくはソフトセグメント量（Ａ重量％）と
燐含有量（Ｂｐｐｍ）が６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００
００の関係を満足する燐含有量を熱可塑弾性樹脂に添加
して、次いで溶融押出しして網状体を形成する。溶融し
た燐含有熱可塑弾性樹脂は複数のオリフィスを持つ多列
ノズルに供給し、オリフィスより下方へ吐出する。線条
を複合化する場合は、多数の押出機より別々に溶融混練
りした熱可塑性弾性樹脂を、多列ノズルのオリフィス直
前で複合化するように分配合流させて下方に吐出する。
ス−スコアではコア成分を中央から供給し、その回りか
らシ−ス成分を合流させて吐出する。サイドバイサイド
では左右または前後から各成分を合流させて吐出する。
この時の溶融温度は、熱可塑性弾性樹脂の融点より１０
℃〜８０℃高い温度である。（複合化される場合は高融
点成分の融点より１０℃以上高く、低融点成分の融点よ
り８０℃以下の同一の溶融温度が好ましい）熱可塑性弾
性樹脂の融点より８０℃を越える高い溶融温度にすると
熱分解が著しくなり熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性特性が
低下するので好ましくない。他方、熱可塑性弾性樹脂の
融点より１０℃以上高くしないとメルトフラクチャ−を
発生し正常な線条形成が出来なくなり、また、吐出後ル
−プ形成しつつ接触させ融着させる際、線条の温度が低
下して線条同士が融着しなくなり接着が不充分な網状体
となる場合があり好ましくない。好ましい溶融温度は融
点より２５℃から６０℃高い温度、より好ましくは融点
より３０℃から４０℃高い温度である。オリフィスの形
状は特に限定されないが、中空断面（例えば三角中空、
丸型中空、突起つきの中空等となるよう形状）及び、又
は異形断面（例えば三角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ
−メントが高くなる形状）とすることで前記効果以外に
溶融状態の吐出線条が形成する３次元構造が流動緩和し
難くし、逆に接触点での流動時間を長く保持して接着点
を強固にできるので特に好ましい。特開平１−２０７５
号公報に記載の接着のための加熱をする場合、３次元構
造が緩和し易くなり平面的構造化し、３次元立体構造化
が困難となるので好ましくない。網状体の特性向上効果
としては、見掛けの嵩を高くでき軽量化になり、また抗
圧縮性が向上し、弾発性も改良できへたり難くなる。中
空断面では中空率が８０％を越えると断面が潰れ易くな
るので、好ましくは軽量化の効果が発現できる１０％以
上７０％以下、より好ましくは２０％以上６０％以下で
ある。オリフィスの孔間ピッチは線状が形成するル−プ
が充分接触できるピッチとする必要がある。緻密な構造
にするには孔間ピッチを短くし、粗密な構造にするには
孔間ピッチを長くする。本発明の孔間ピッチは好ましく
は３mm〜２０mm、より好ましくは５mm〜１０mmである。
本発明では所望に応じ異密度化や異繊度化もできる。列
間のピッチ又は孔間のピッチも変えた構成、及び列間と
孔間の両方のピッチも変える方法などで異密度層を形成
できる。また、オリフィスの断面積を変えて吐出時の圧
力損失差を付与すると、溶融した熱可塑性弾性樹脂を同
一ノズルから一定の圧力で押し出される吐出量が圧力損
失の大きいオリフィスほど少なくなる原理を使って長手
方向の区間でオリフィスの断面積が異なる列を少なくと
も複数有するノズルを用い異繊度線条からなる網状構造
体を製造することができる。次いで、該ノズルより下方
に向けて吐出させ、ル−プを形成させつつ溶融状態で互
いに接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、接合
した網状構造体両面を引取りネットで挟み込み、網状体
の表面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を４５°以
上折り曲げて変形させて表面をフラット化すると同時に
曲げられていない吐出線条との接触点を接着して構造を
形成後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるの
が冷却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので好ま
しい）で急冷して本発明の３次元立体網状構造体化した
網状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は少なくとも
４０cm以下にすることで吐出線条が冷却され接触部が融
着しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出線条の吐出
量５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０cmが好まし
く、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少ない場合は５
cm〜２０cmが好ましい。網状体の厚みは溶融状態の３次
元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの開口幅（引
取りネット間の間隔）で決まる。本発明では上述の理由
から引取りネットの開口幅は５mm以上とする。次いで水
切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等を添加する
と、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可塑性弾性樹
脂が膨潤することもあり好ましくない。尚、ノズル面と
樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取りコンベア
との距離、樹脂の溶融粘度、オリフィスの孔径と吐出量
などにより所望のループ径や線径をきめられる。冷却媒
体上に設置した間隔が調整可能な一対の引取りコンベア
で溶融状態の吐出線条を挟み込み停留させることで互い
に接触した部分を融着させつつ連続的に冷却媒体中に引
込み固化させ網状構造体を形成する時、上記コンベアの
間隔を調整することで、融着した網状体が溶融状態でい
る間で厚み調節が可能となり、所望の厚みのものが得ら
れる。コンベア速度も速すぎると、接触点の形成が不充
分になったり、融着点が充分に形成されるまでに冷却さ
れ、接触部の融着が不充分になる場合がある。また、速
度が遅過ぎると溶融物が滞留し過ぎ、密度が高くなるの
で、所望の見掛け密度に適したコンベア速度を設定する
必要がある。かくして得られた網状体は、次いで、座席
のクッション形態にあわせた形に打ち抜き、所定形状の
切断された網状体を得る。網状体をクッション層に用い
る場合、その使用目的、使用部位により使用する樹脂、
繊度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例え
ば、ソフトなタッチと適度の沈み込みと張りのある膨ら
みを付与するためには、低密度で細い繊度、細かいル−
プ径にするのが好ましく、中層のクッション機能も発現
させるには、共振振動数を低くし、適度の硬さと圧縮時
のヒステリシスを直線的に変化させて体型保持性を良く
し、耐久性を保持させるために、中密度で太い繊度、や
や大きいル−プ径の層と低密度で細い繊度、細かいル−
プ径の層を積層一体化した構造にするのが好ましい。ま
た、芯部は高密度で２５％圧縮硬さをマトリックス層よ
り固くしたものを形成して、必要に応じて凸部に必要な
形状に成形したものを作成するのが好ましい。 さらに
は、樹脂製造過程以外でも性能を低下させない範囲で製
造過程から成形体に加工し、座席化する任意の段階で難
燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香等
の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができる。

【００１７】ついで、本発明の座席は、一例として、図
４の（Ｇ）に示すように、通気穴１６を有する雌型１５
にワディング層となる熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着
繊維（熱接着成分の融点は網状体の融点より１０℃以上
低いもの、より好ましくは好ましくは３０℃〜５０℃低
い融点）とファイバ−フィル母材を混合開繊したウエッ
ブ１１と所定形状に切断されたクッションのマトリック
ス層となる網状体１０と網状体の融点より少なくとも１
０℃以上低い融点（好ましくは３０℃〜５０℃低い融
点）を持つ接着剤層１４を配し、図４の（Ｈ）に示すよ
うに、その上に芯部となる網状体９を積層して、つい
で、図４の（Ｇ）で積層した部分を芯部の網状体の上に
折り返し、その上に接着剤層１４とスパンボンドからな
る補強体１３を積層して、裏面又は背面となる側から、
図４のＩのごとく通気穴１６を有する雄型１７で上から
クッション層を圧縮すると共に、網状体の融点より５℃
高い温度〜融点より５０℃低い温度の加熱媒体を（ａ）
の方向から（ｂ）の方向に貫通させて加熱して熱成形に
より一体化した後、一旦冷却するか、又は連続して、網
状体のガラス転移温度より１０℃高い温度以上、融点よ
り２０℃以上低い温度でアニ−リングして得たクッショ
ン成形体を得る。熱成形は、雄型１７で圧縮する前に加
熱媒体を漏れないようにして加熱後に雄型で圧縮する方
法も選択できる。この方法では、形状の仕上がりがより
シャ−プにできるので好ましい。ついで、得られたクッ
ション成形体に側地を取付けて、座席フレ−ムに固定し
て本発明の座席が得られる。網状体がシ−スコア構造の
線条からなる場合、シ−ス成分の融点より５℃以上高い
温度から網状体のコア成分の融点より５℃以上低い温度
で熱成形することで、網状体構造を保持して、所望の座
席形状に形成出来、且つ、成形体の熱接着が強固にでき
る好ましい事例である。熱接着剤層が接着剤を各網状体
や補強体面に塗布するか、熱接着不織布１４を積層して
熱成形することもできる。熱成形時の昇温時間は１５分
以内にしないと低融点成分の熱分解が促進され接着機能
が低下したり、生産性が低下するので好ましくない。好
ましくは、１０分以内、より好ましくは５分以内に加熱
温度まで昇温し、１分から５分程度加熱温度を保持し成
形して、ついで冷却する。本発明の好ましい方法として
は、連続して、又は一旦冷却後、一体成形して製品化に
至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂のガラス転移点温度
より１０℃高い温度以上、融点より少なくとも１０℃以
下の温度でアニ−リングよる疑似結晶化処理を行うのが
より好ましい製法である。疑似結晶化処理温度は、少な
くとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、ハ−ドセグメ
ントのガラス転移点温度であるＴａｎδのα分散立ち上
がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理で、融点以
下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しないもの（吸
熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり性が著しく
向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理温度は（Ｔ
αｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）である。連続し
てアニ−リングする場合、例えば、ガラス転移点温度＋
１０℃以上、融点より２０℃以上低い温度まで冷却し
て、５分以上その温度を保持後、５０℃未満まで冷却し
て金型からクッション体を取り出す。接着剤層の融点が
低く、アニ−リング温度と熱成形温度が同一温度ででき
る場合は、特別にアニ−ルをする必要がない。一旦冷却
後、非連続してアニ−ルすることで同様の効果が発現す
る。かくして、単なる熱処理により疑似結晶化させても
耐熱耐へたり性がより向上したクッション体を得る。が
更には、別途、１０％以上の圧縮変形を付与してアニ−
リングすることで耐熱耐へたり性が著しく向上するので
より好ましい。かくして得られたクッション体は、側地
１２を被せて、好ましくは難燃性の側地、例えば東洋紡
績（株）製の難燃性ポリエステル繊維ハイムを用いたポ
リエステルモケットを被せてクッション体に添わせてク
ッション体の裏側で側地を止めると共に、クッション表
面に側地１２を添わして、クッション体の凹部より、例
えば、実開昭５６−１０１０７１号公報、実開昭６０−
１０９４９９号公報等に開示された引込みボタン等でク
ッション成形体を貫通させて側地を吊り込み、又は、公
知の吊り込み方法も採用できる。次いで座席のセットフ
レ−ムに固定して本発明の座席が得られる。

【００１８】本発明の座席は、回復性と振動吸収性の良
い熱可塑性弾性樹脂からなる網状体をクッション層に用
い、通気性を良くし、芯部の形態保持効果向上によるク
ッション体の体型保持性を向上させているので、自動車
や鉄道車両用の座席に最適な、振動遮断性、耐熱耐久
性、形態保持性、クッション性の優れた、蒸れにくく、
難燃性を有し、燃焼ガスの毒性指数が低い、安全性の高
い座席を提供できる。自動車以外に、鉄道用、船舶用、
事務用、家具用等の椅子にも勿論有用である。

【００１９】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００２０】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 １．融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 ２．Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 ３．見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） ４．２５％圧縮硬さ比 試料を３０cm×３０cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定して厚みを求め、オリエンテック社製テンシロン
II型にてφ１５cm円盤にて厚みの５０％まで圧縮した時
の歪み−応力曲線より、２５％圧縮時の応力を求め、芯
部の２５％圧縮時の応力をマトリックス部の２５％圧縮
時の応力で除した値で示す。（ｎ＝４の平均値） ５．線条の繊度 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。各部分の断面写真より各部の断面積（Ｓｉ）を求
める。また、同様にして得た切片をアセトンでアクリル
樹脂を溶解し、真空脱泡して密度勾配管を用いて４０℃
にて測定した比重（ＳＧｉ）を求める。ついで次式より
線状の９０００ｍの重さを求める。（単位ｃｇｓ） 繊度＝〔（１／ｎ）ΣＳｉ×ＳＧｉ〕×９０００００ ６．融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 ７．耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚みと（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）
から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より算出する。
単位％（ｎ＝３の平均値） ８．繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、島津製作所製
サ−ボパルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％
の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万
回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の
厚み（ａ）から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より
算出する。単位％（ｎ＝３の平均値） ９．燃焼ガスの毒性指数 ＪＩＳ−Ｋ−７２１７の方法で測定した各燃焼ガス量
（ｍｇ）を１０分間吸入した時の致死量（ｍｇ／１０リ
ットル）で除した値の積算値で示す。 １０．座り心地 ３０℃ＲＨ７５％室内で、本発明の方法により作成した
座席、又は比較の方法で作成した座席にパネラ−を座ら
せ以下の評価をおこなった。（ｎ＝５） (1) 床つき感：座ったときの「どすん」と床に当たった
感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆
ど感じない；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 蒸れ感：２時間座っていて、臀部やふと股の内側の
座席と接する部分が蒸れた感じを感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (3) ８時間以内でどの程度我慢して座席に座っていられ
るか：１時間以内；×、２時間以内；△、４時間以内；
○、４時間以上；◎ (4) ４時間座席に座らせたときの腰の疲れ程度を感覚的
に定性評価した。無し；◎、殆ど疲れない；○、やや疲
れる；△、非常に疲れる；× (5) 総合評価： (1)から(4) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。 １１．耐久性 作成した座席（座部及び背部）の中央、及びサイドに直
径１０cmの平板で６０kgの圧縮力で繰り返し圧縮できる
装置にて、０．５Hzのサイクルで１００回繰り返し圧縮
させて、座席のへたり程度を以下の基準で判定した。
◎：へたりなし。○：へたり軽度。△：少しへこみがあ
り、側地のたるみが出てへたりが判る。×：へこみが大
きく目立ちへたりが著しい。（ｎ＝３の平均値）

【００２１】実施例１ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）及び又は、ジメチルイソフタレ−ト
（ＤＭＩ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭＮ）と１
・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触媒と仕込
み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメチレング
リコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつつ重縮合
せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エラストマ
−を生成させ、次いで抗酸化剤２％を添加混合練込み後
ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得られた熱
可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。

【００２２】

【表１】

【００２３】幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方
向の孔間ピッチ１０mm、長さ方向の孔間ピッチ５mmの千
鳥配列としたオリフィス形状は外径２mm、内径１．６mm
でトリプルブリッジの中空形成性断面としたノズルに、
得られたＡ−１を、混練り機能をもつ押出機にて、定量
供給しつつ、難燃剤として既存化学物質番号（３）−３
７３５を燐含有量１００００ｐｐｍとなるように添加し
て溶融混練りし、２２５℃にて単孔当たりの吐出量２．
０ｇ／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面１０cm下
に冷却水を配し、幅６０cmのステンレス製エンドレスネ
ットを平行に５cm間隔で一対の引取りコンベアを水面上
に一部出るように配して、両面を挟み込みつつ毎分１ｍ
の速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで水
切り処理した後、所定の大きさに切断して得られたマト
リックス層の網状体の特性を表２に示す。ついでＡ−２
を２４５℃にて、単孔吐出量３．０ｇ／分にて吐出した
以外同様にして得た芯部の網状体の特性を表２に示す。
マトリックス層の網状体は断面形状が三角おむすび型中
空断面で中空率が４０％、繊度が９０００デニ−ル、燐
含有量１００００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝２７８０ｐ
ｐｍ）の線条で形成しており、平均の見掛け密度が０．
０４５ｇ／cm³ 、２５％圧縮硬さは１４kgであった。こ
の網状体は柔らかい弾性樹脂の特性が生かせた網状構造
のため耐熱性、常温での耐久性に優れたクッション機能
を有し、難燃性で燃焼ガスの毒性指数も低い安全性の高
いマトリックス層に適した網状体層であった。芯部の網
状体は断面形状が三角おむすび型中空断面で中空率が４
１％、繊度が１３５００デニ−ル、燐含有量１００００
ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝２７８０ｐｐｍ）の線条で形
成しており、平均の見掛け密度が０．０６８ｇ／cm³ 、
２５％圧縮硬さが３６kgであった。この網状体は少し硬
い弾性樹脂の特性が生かせた網状構造のため耐熱性、常
温での耐久性に優れたクッション機能を有し、難燃性で
燃焼ガスの毒性指数も低い安全性の高い芯部に適した網
状体であった。

【００２４】

【表２】

【００２５】ポリエチレンテレフタレ−ト９５部とＡ−
１を５部とを混合乾燥して、押出機に供給し２８５℃で
溶融混練りし、全面にφ０．４mmのノズル穴より単孔
０．６ｇ／分で吐出させ、エジェクタ−にて引取り振り
落としてシ−ト状に形成後、弍−ドルパンチを施したの
ち、１９５℃のエンボス処理をして、補強体用の目付け
１５０ｇ／ｍ² のスパンボンド不織布を得た。

【００２６】相対粘度１．２のＰＢＴと極限粘度０．５
８のＰＥＴとを中空Ｃ型オリフィス直前に２８５℃に
て、サイドバイサイドに分配して吐出させ、常法にて未
延伸糸を紡糸し、次いで、延伸した繊維に、機械巻縮を
付与後、乾熱１６５℃にて立体巻縮を発現させて５１mm
に切断し、繊度が１３デニ−ル、巻縮度が３５％、巻縮
数が２３山／インチ、中空率２８％の丸断面で立体巻縮
を有するファイバ−フィルウエッブの母材を得た。Ａ−
３をシ−ス成分、Ａ−２をコア成分にして、２６０℃に
て吐出し、紡糸速度３５００ｍ／分にて作成した繊維を
２万デニ−ルに合糸してクリンパ−にて機械巻縮を付与
後５１mmに切断して、繊度が５デニ−ル、乾熱１６０℃
の収縮率が８％、断面形状がシ−ス・コアの中実丸断面
の熱接着繊維を得た。得られた母材６０部と熱接着繊維
４０部を常法により混繊してカ−ドウエッブを作成し、
積層してニ−ドルパンチして所定の大きさに切断した厚
み１０mmのワディング層用のファイバ−フィルウエッブ
を作成した。

【００２７】Ａ−３を２４０℃にて溶融し、２８０℃の
加熱空気にて常法により目付け３０ｇ／ｍ² 、繊度０．
０５デニ−ルの繊維同士が融着した接着剤層用のメルト
ブロ−不織布を得た。

【００２８】図４の（Ｇ）に示すように、雌金型１５に
ファイバ−フィルウエッブ１１とマトリックス用の網状
体１０及び、層間にメルトブロ−不織布１４を積層した
上に、図４−２に示すように、芯部用の網状体９を積層
し、マトリックスの網状体１０、ファイバ−フィルウエ
ッブ１１、メルトブロ−不織布１４を芯部の網状体の上
側まで包み込み引っ掛けて止め、その上にメルトブロ−
不織布１４とスパンボンド不織布１３を積層して、次い
で、図４の（Ｉ）に示すように、雄金型１７で押さえて
圧縮し、１８５℃の加熱空気にて強制貫通させ、５分間
で加熱昇温させ、２分間その温度を保持後、加熱空気を
１００℃に下げて冷却アニ−リングを１０分間行い、冷
却して熱成形された、座部のクッション層の平均見掛け
密度が０．０６５ｇ／cm³ であった。同様にして作成し
た背部のクッション層の平均見掛け密度が０．０５４ｇ
／cm³ のクッション体を得た。次いで、ジメチルテレフ
タル酸と１０〔２・３・ジ（２・ヒドロキシエトキシ）
−カルボニルプロピル〕９・１０・ジヒドロ・９・オキ
サ・１０ホスファフェナレンス・１０オキシロを燐含有
量で５０００ｐｐｍとなる量と、グリコ−ル成分にＤＥ
Ｇを少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、
昇温減圧しつつ重縮合せしめて得た共重合ＰＥＴを常法
により繊維化した２デニ−ルのステ−プルを用い、常法
により得たポリエステル繊維からなる目付け４５０ｇ／
ｍ² 、通気度９０cc／cm² ・秒のモケットの側地１でク
ッション体の表面を被い、裏側に引っ張って側地を張り
ながら樹脂成形体に止めると共に、サイドと中央の間の
凹部を返しの付いた引込みボタンで樹脂成形体３を貫通
させて側地を吊り込み、車両に固定するフレ−ムに固定
して図１に示す様な座席を作成した。表２に示す如く、
得られた座席は芯部を有するので適度の反発力とフィッ
ト性をもち、好ましい体型保持性を有して蒸れにくい良
好な座り心地で、耐久性も芯部が形態保持性を発揮して
実用使用に耐えるものであった。座席の端を火炎に曝す
と側地やワディング層と共に網状体も燃え始めるとドリ
ップになり火炎の広がりは抑制されすぐに消炎した。難
燃性の良好な素材を用いた場合は、火災時も安全性が確
保できる例である。

【００２９】実施例２ Ａ−３をオリフィスの孔形状を孔径φ１mmの丸断面とし
たノズルを用いた以外実施例１と同様にして得たマトリ
ックス層用の網状体の特性を表２に示す。なお、中実丸
断面の繊度が９０００デニ−ル、の線条から形成されて
おり、網状体の平均の見掛け密度が０．０４３ｇ／c
m³ 、２５％硬さが１０kgであった。次いで、実施例１
と同様にして作成した、座部のクッション層の平均見掛
け密度が０．０６４ｇ／cm³ 、背部のクッション層の平
均見掛け密度が０．０５３ｇ／cm³ のクッション体を用
いて得た座席の評価結果を表２に併記する。表２で明ら
かなごとく、網状体の耐熱性と常温での耐久性は実用上
使用可能で、燃焼ガスの毒性指数も低い安全性の高いク
ッション材であり、作成した座席は、座り心地の優れた
クッション機能を有し、形態保持が良く耐久性も実用使
用が可能なものであることが判る。

【００３０】比較例１ 相対粘度１．２０のポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢ
Ｔ）を溶融温度２７０℃とした以外、実施例２と同様に
して得た線条の繊度が８８００デニ−ル、見掛け密度が
０．０４４ｇ／cm³ 、２５％圧縮硬さは４２kgのマトリ
ックス用網状体の特性を表２に示す。次いで、熱成形温
度を２５０℃とし、疑似結晶化の為のアニ−リングをし
なかった以外、実施例２と同様にして作成した座部のク
ッション層の平均見掛け密度が０．０６５ｇ／cm³ 、背
部のクッション層の平均見掛け密度が０．０５６ｇ／cm
³ のクッション体を用いて得た。比較例１の座席は、芯
部に熱可塑性弾性樹脂からなるＡ−２を用いた網状体で
あるにも係わらず、芯部より硬く、元々耐熱耐久性が悪
い熱可塑性非弾性ポリエステルからなる網状体をマトリ
ックスのクッション層に使用しているため、硬くて座り
心地が悪く、耐久性も悪い座席となった例である。

【００３１】比較例２ 芯部網状体及びファイバ−フィルウエッブを用いない
で、実施例２で作成したマトリックス用の網状体のみを
用いて座部のクッション体の平均見掛け密度が０．０６
２ｇ／cm³ 、背部のクッション体の平均見掛け密度が
０．０５６ｇ／cm³となるように積層圧縮して熱成形
し、アニ−リングしないで急速に冷却した以外、実施例
２と同様にして作成したクッション体は、芯部網状体を
使用しないためサイド部の凸状形状の表面仕上がりが不
良となり、表２に示す得られた座席の特性も、座り心地
は良好だが、耐久性が劣り座席としては好ましくない例
である。

【００３２】比較例３ 網状体を用いずに、実施例１で作成したファイバ−フィ
ルウエッブのみをクッション層に用いて、芯部をファイ
バ−フィルウエッブを密度０．０８ｇ／cm³ に成形した
ものを用い、クッション層の平均見掛け密度が０．０６
２ｇ／cm³ 、背部のクッション体の平均見掛け密度が
０．０５６ｇ／cm³ となるように積層圧縮して熱成形
し、アニ−リングしないで急速に冷却した以外、実施例
２と同様にして作成したクッション体を用いて作成し
た、表２に示す座席の特性は、座り心地は良好だが、耐
熱耐久性の優れた熱可塑性弾性樹脂からなる網状体を使
用しないため、耐久性がやや劣る座席の例である。

【００３３】比較例４ １８０ｇ／分の吐出量で、ノズル面下５cmに引取りコン
ベアネットを配して引取り速度１．２ｍ／分にて引取っ
た以外、実施例２と同様にして得た繊度が１８００デニ
−ル、燐含有量が９０００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝３
３２０ｐｐｍ）、平均の見掛け密度が０．００６ｇ／cm
³ 、２５％圧縮硬さ３kgのマトリックス層用網状体を用
いて、芯部は実施例２で作成したマトリックス層用網状
体を用い、座部及び背部のクッション層の見掛け密度が
０．００９ｇ／cm³ となるように積層圧縮し、疑似結晶
化処理をしなかった以外実施例２と同様にして得たクッ
ション体を用いた座席は、マトリックス層の密度が低す
ぎて座り心地が著しく劣り、耐久性も劣る座席の例であ
る。

【００３４】比較例５ 単孔当たりの吐出量３ｇ／分にて吐出させ、引取りコン
ベアネットの速度を０．３ｍ／分とした以外実施例２と
同様して得た線条繊度が１３０００デニ−ルで、平均見
掛け密度が０．２１ｇ／cm³ 、２５％圧縮硬さ６２kgの
マトリックス用網状体を用い、芯部には該マトリックス
用網状体を１７５℃で熱圧縮して密度が０．２８ｇ／cm
³ 、２５％圧縮硬さ８４kgの網状体としたものを用い、
座部及び背部のクッション層の密度が０．２８ｇ／cm³
となるように積層圧縮して熱成形し、アニ−リングしな
いで急速に冷却した以外、実施例２と同様にして作成し
たクッション体を用いて得た座席は、クッション層が硬
いため座り心地がやや劣り、耐久性も不充分な例であ
る。

【００３５】比較例６ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピッ
チ１０mm、長さ方向の孔間ピッチ２０mmの千鳥配列とし
たオリフィス径φ２mmとしたノズルを用いて単孔当たり
の吐出量２５ｇ／分にて吐出させて、ノズル面３０cm下
に引取りコンベアネットを配して１ｍ／分にて引き取っ
た以外、比較例２と同様にして得た線条の繊度は１１３
０００デニ−ルで平均見掛け密度が０．１５ｇ／cm³ 、
２５％圧縮硬さ４３kgのマトリックス用網状体を用い、
芯部は比較例５のものを用いて、座部及び背部のクッシ
ョン層の見掛け密度が０．１８ｇ／cm³ となるように積
層圧縮し、疑似結晶化処理をしなかった以外実施例２と
同様にして得たクッション体を用いた座席は、網状体の
線条繊度が著しく太く密度斑があるため、耐久性が悪く
なり、座り心地もやや悪くなる座席の例である。

【００３６】比較例７ ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配して引き
取ったあと疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例２
と同様の方法で得たマトリックス層用網状体の特性の一
部を表２に示す。なお、接着状態が不良で形態保持が悪
いため、５０％圧縮時反発力、見掛け密度、補強効果、
７０℃残留歪、繰返圧縮歪みの評価はしていない。次い
で、この線条がばらばらのマトリックス層用網状体を雌
金型に詰め込み、芯部その他は実施例２と同様のものを
用いてクッション層の見掛け密度が０．０５５ｇ／cm³
となるように積層圧縮し、疑似結晶化処理をしなかった
以外実施例２と同様にして得たクッション体を用いた座
席は、マトリックス層用網状体の線条が融着していない
ので座り心地が悪く、網状形態が固定されていないので
マトリックス層の損傷が大きくなり耐久性も劣る例であ
る。

【００３７】比較例８ 実施例２で得た網状体を用いて熱圧縮して２５％圧縮硬
さ１３kgの芯部を作成し、マトリックス層は実施例２で
得た網状体を用い、見掛け密度が０．０５５ｇ／cm³ と
なるように積層圧縮し、疑似結晶化処理をしなかった以
外実施例２と同様にして得たクッション体を用いて作成
した座席は、座り心地は悪くないが、耐久性が劣る座席
であった。

【００３８】

【発明の効果】本発明の座席は、回復性と振動吸収性の
良い熱可塑性弾性樹脂からなる網状体をクッション層に
用い、通気性を良くし、芯部の形態保持効果向上による
クッション体の体型保持性を向上させているので、自動
車や鉄道車両用の座席に最適な、振動遮断性、耐熱耐久
性、形態保持性、クッション性の優れた、蒸れにくく、
難燃性を有し、燃焼ガスの毒性指数が低い、安全性の高
い座席を提供できる。自動車以外に、鉄道用、船舶用、
事務用、家具用等の椅子にも勿論有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明座席例の概略を示す図である。

【図２】本発明座席例の背部断面の概略を示す図であ
り、（Ａ）は図１のＡ−Ａ’断面、（Ｂ）は図１のＢ−
Ｂ’断面、（Ｃ）は図１のＣ−Ｃ’断面を示す。

【図３】本発明座席例の座部断面の概略を示す図であ
り、（Ｄ）は図１のＤ−Ｄ’断面、（Ｅ）は図１のＥ−
Ｅ’断面、（Ｆ）は図１のＦ−Ｆ’断面を示す。

【図４】本発明座席の成形加工工程例の概念を示す図で
あり、（Ｇ）→（Ｈ）→（Ｉ）の順に工程は進行する。

【符号の説明】

１：背部のサイド部 ２，３，４：背部の中
央部 ５，５’：座部のサイド部 ６，７，８：座
部の中央部 ９：芯部網状体 １０：マトリッ
クス層の網状体 １１：ワヂィング層 １２：側地 １３：補強体層 １４：接着剤
層 １５：雌金型 １６：通気孔 １７：雄金型

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０４Ｈ 1/54 Ａ 5/08 Ａ

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 測地、クッション層の補強体、クッショ
   ン層よりなり、主要部が座部と背部からなる座席であ
   り、座席のクッション層が、繊度１０００００デニ−ル
   以下の連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて
   接触部の大部分を融着せしめた３次元立体構造体を形成
   した熱可塑性弾性樹脂からなる見掛け密度が０．０１〜
   ０．２ｇ／cm³ の網状体からなり、座部及び／又は背部
   のサイド部及び／又は中央部にマトリックスを構成する
   網状体層より２５％圧縮硬さが１．５倍以上硬い網状体
   からなる芯部網状体を有しており、マトリックスを構成
   する網状体と芯部網状体は接着剤または自己接着により
   一体接合され、難燃性を有していることを特徴とする座
   部。
2. 【請求項２】 マトリックスを構成する網状体層と芯部
   の網状体との２５％圧縮硬さ比が１．５〜１０倍である
   請求項１記載の座席。
3. 【請求項３】 マトリックスを構成する網状体層と芯部
   の網状体との密度差が０．０１〜０．１５ｇ／cm³ であ
   る請求項１記載の座席。
4. 【請求項４】 網状体と側地の間にファイバ−フィルか
   らなるワディング層を配してなる請求項１記載の座席。
5. 【請求項５】 クッション層の補強体が熱可塑性樹脂か
   らなる不織布又は、成形体であり、クッション層と一体
   接合されてなる請求項１記載の座席。
6. 【請求項６】 連続した線条の断面形状が中空断面又は
   及び異形断面である請求項１記載の座席。
7. 【請求項７】 熱可塑性弾性樹脂からなる成分を示差走
   査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温
   度に吸熱ピークを持つ請求項１記載の座席。
8. 【請求項８】 雌型に、クッション層となる所定形状に
   切断されたマトリックスとなる網状体を配し、その上に
   芯部となる所定の形状に切断又は成形された網状体を配
   し、又はマトリックスの網状体と深部の網状体間に該網
   状体の融点より少なくとも１０℃以上低い融点を持つ接
   着層を配して、又はその上に更にマトリックスとなる網
   状体を配し、更に補強体をその上に積層して、雄型で上
   からクッション層を圧縮すると共に、網状体の融点より
   ５℃高い温度〜融点より５０℃低い温度の加熱媒体で加
   熱して熱成形により一体化した後、一旦冷却するか、又
   は連続して、網状体のガラス転移温度より１０℃高い温
   度以上、融点より２０℃以上低い温度でアニ−リングし
   て得たクッション成形体に側地を取付けて、座席フレ−
   ムに固定することを特徴とする座席の製法。
9. 【請求項９】 雌型に、クッション層となる所定形状に
   切断されたマトリックスとなる網状体を配し、その上に
   芯部となる所定の形状に切断又は成形された網状体を配
   し、又はマトリックスの網状体と深部の網状体間に該網
   状体の融点より少なくとも１０℃以上低い融点を持つ接
   着層を配して、又はその上に更にマトリックスとなる網
   状体を配し、更に補強体をその上に積層して、網状体の
   融点より５℃高い温度〜融点より５０℃低い温度の加熱
   媒体で加熱して網状体が変形できる温度に達して後、雄
   型で上からクッション層を圧縮して熱成形により一体化
   した後、一旦冷却するか、又は連続して、網状体のガラ
   ス転移温度より１０℃高い温度以上、融点より２０℃以
   上低い温度でアニ−リングして得たクッション成形体に
   側地を取付けて、座席フレ−ムに固定することを特徴と
   する座席の製法。
10. 【請求項１０】 クッション成形体と側地間にワディン
    グ層を配することを特徴とする請求項８〜９のいずれか
    に記載の座席の製法。