JPH0853725A - 銅系摺動材料及びその表面処理方法 - Google Patents
銅系摺動材料及びその表面処理方法Info
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- JPH0853725A JPH0853725A JP6188603A JP18860394A JPH0853725A JP H0853725 A JPH0853725 A JP H0853725A JP 6188603 A JP6188603 A JP 6188603A JP 18860394 A JP18860394 A JP 18860394A JP H0853725 A JPH0853725 A JP H0853725A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2204/00—Metallic materials; Alloys
- F16C2204/10—Alloys based on copper
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- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 硫黄添加剤を含有する潤滑油が劣化した時生
成する硫酸系酸により銅系摺動材料の摺動性能が劣化す
ることを防止する。 【構成】 Ｃｕに０．１〜５％のＡｇを添加する。摺動
特性向上のために、（ａ）１０％重量以下のＳｎ、０．
５％重量以下のＰ、５重量％以下のＡｌ、１重量％以下
のＳｉ、５重量％以下のＭｎ、５重量％以下のＣｒ、５
重量％以下のＮｉ及び、又は３０重量％以下のＺｎ、
（ｂ）総量で３０重量％以下のＰｂ及び、又はＢｉ、
（ｃ）総量で２０体積％以下のＡｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、
Ｓｉ3 Ｎ4 、Ｆｅ2 Ｐ、Ｆｅ3 Ｐ、Ｆｅ2 Ｂ、ＦｅＢ、
ＮｉＢ、ＢＮ及び、又はＳｉＣをさらに添加する。
成する硫酸系酸により銅系摺動材料の摺動性能が劣化す
ることを防止する。 【構成】 Ｃｕに０．１〜５％のＡｇを添加する。摺動
特性向上のために、（ａ）１０％重量以下のＳｎ、０．
５％重量以下のＰ、５重量％以下のＡｌ、１重量％以下
のＳｉ、５重量％以下のＭｎ、５重量％以下のＣｒ、５
重量％以下のＮｉ及び、又は３０重量％以下のＺｎ、
（ｂ）総量で３０重量％以下のＰｂ及び、又はＢｉ、
（ｃ）総量で２０体積％以下のＡｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、
Ｓｉ3 Ｎ4 、Ｆｅ2 Ｐ、Ｆｅ3 Ｐ、Ｆｅ2 Ｂ、ＦｅＢ、
ＮｉＢ、ＢＮ及び、又はＳｉＣをさらに添加する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、銅系摺動材料に関する
ものであり、さらに詳しく述べるならば、特に従来のケ
ルメット材料に代替できる銅系摺動材料に関するもので
ある。さらに、本発明は銅系摺動材料の表面処理方法に
関するものである。
ものであり、さらに詳しく述べるならば、特に従来のケ
ルメット材料に代替できる銅系摺動材料に関するもので
ある。さらに、本発明は銅系摺動材料の表面処理方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】銅系摺動材料の代表であるケルメット
は、軟質金属又は樹脂からなるオーバレイを被着してエ
ンジン部品に使用されているが、オーバレイが消失する
と下地のケルメットが露出して焼付が起こり易くなる。
またオーバレイなしで使用されるブシュ用ケルメットで
は、油膜切れが生じた場合焼付を生じ易い。尤も、ケル
メットに含有されるＰｂ粒子が相手軸により引き伸ばさ
れて摺動面で軟質膜を作り、焼付を防止する作用をもつ
のであるが、近年ますます過酷になる摺動条件では、こ
の作用だけでは不十分であるのが実際である。
は、軟質金属又は樹脂からなるオーバレイを被着してエ
ンジン部品に使用されているが、オーバレイが消失する
と下地のケルメットが露出して焼付が起こり易くなる。
またオーバレイなしで使用されるブシュ用ケルメットで
は、油膜切れが生じた場合焼付を生じ易い。尤も、ケル
メットに含有されるＰｂ粒子が相手軸により引き伸ばさ
れて摺動面で軟質膜を作り、焼付を防止する作用をもつ
のであるが、近年ますます過酷になる摺動条件では、こ
の作用だけでは不十分であるのが実際である。
【０００３】したがって、従来のケルメットの耐焼付性
を向上させるために、Ｐ，ＡｌなどのＣｕマトリックス
を強化する元素を添加する、なじみ性が優れたＢｉなど
を添加する、グラファイトなどの耐焼付性向上成分を添
加する、アルミナなどの耐摩耗性成分を添加する、樹脂
を含浸させた樹脂含浸焼結材料とするなどの提案がなさ
れ、それなりの成果を達成している。
を向上させるために、Ｐ，ＡｌなどのＣｕマトリックス
を強化する元素を添加する、なじみ性が優れたＢｉなど
を添加する、グラファイトなどの耐焼付性向上成分を添
加する、アルミナなどの耐摩耗性成分を添加する、樹脂
を含浸させた樹脂含浸焼結材料とするなどの提案がなさ
れ、それなりの成果を達成している。
【０００４】上記した摺動材料と相手材の間を潤滑する
潤滑油としては、エンジンオイル、トランスミッション
オイル、ギヤオイル等があり、これらには硫黄系添加剤
が添加されていることが多い。
潤滑油としては、エンジンオイル、トランスミッション
オイル、ギヤオイル等があり、これらには硫黄系添加剤
が添加されていることが多い。
【０００５】まず、ガソリンエンジンオイルには、エン
ジンオイルの酸化劣化を防止するためのジアルキルモノ
サルファイド、エンジンオイルの酸化により発生するス
ラッジを洗浄するスルフォネート系もしくはフェネート
系金属洗浄剤、低粘度エンジンオイルの泡立ちを防止す
るジチオフォスフェートモリブデン化合物、ジチオカー
バメイトモリブデン化合物等が添加される。上記のジア
ルキルモノサルファイドは基油の酸化により生成するハ
イドロパーオキサイドをイオン的に分解すると考えられ
ている。しかしながら、これらの添加剤の副作用も指摘
されており、例えば、金属系洗浄剤は硫酸灰分スラッジ
を生成するために使用量が制限されている。また、泡立
ち防止剤も軸受メタルの性能に悪影響を及ぼすこともあ
ると言われている。
ジンオイルの酸化劣化を防止するためのジアルキルモノ
サルファイド、エンジンオイルの酸化により発生するス
ラッジを洗浄するスルフォネート系もしくはフェネート
系金属洗浄剤、低粘度エンジンオイルの泡立ちを防止す
るジチオフォスフェートモリブデン化合物、ジチオカー
バメイトモリブデン化合物等が添加される。上記のジア
ルキルモノサルファイドは基油の酸化により生成するハ
イドロパーオキサイドをイオン的に分解すると考えられ
ている。しかしながら、これらの添加剤の副作用も指摘
されており、例えば、金属系洗浄剤は硫酸灰分スラッジ
を生成するために使用量が制限されている。また、泡立
ち防止剤も軸受メタルの性能に悪影響を及ぼすこともあ
ると言われている。
【０００６】ディーゼルエンジンオイルにはすすによる
摩耗対策としてＺｎＤＴＰ（ジアルキルジオりん酸亜
鉛）が添加される。ロータリーエンジンオイルには、硫
黄系極圧添加剤としては、硫化オレフィン、硫化油脂等
が、また有機金属系摩耗防止剤としてはチオりん酸亜
鉛、硫化モリブデンジチオカルバメートがそれぞれ添加
される。
摩耗対策としてＺｎＤＴＰ（ジアルキルジオりん酸亜
鉛）が添加される。ロータリーエンジンオイルには、硫
黄系極圧添加剤としては、硫化オレフィン、硫化油脂等
が、また有機金属系摩耗防止剤としてはチオりん酸亜
鉛、硫化モリブデンジチオカルバメートがそれぞれ添加
される。
【０００７】トランスミッションオイル及びギアオイル
には、硫黄系極圧添加剤として硫化オレフィン、硫化油
脂等が、また有機金属系摩耗防止剤としてチオりん酸亜
鉛、硫化モリブデンジチオカルバメート、及び／または
りん系摩耗防止剤としてりん酸エステルアミン塩などが
添加されている。これらのオイル中のイオウ濃度は現在
の市販油では０．３７〜１．７％であり、またこれらの
添加剤の量が多いと銅の腐食が起こると言われている。
には、硫黄系極圧添加剤として硫化オレフィン、硫化油
脂等が、また有機金属系摩耗防止剤としてチオりん酸亜
鉛、硫化モリブデンジチオカルバメート、及び／または
りん系摩耗防止剤としてりん酸エステルアミン塩などが
添加されている。これらのオイル中のイオウ濃度は現在
の市販油では０．３７〜１．７％であり、またこれらの
添加剤の量が多いと銅の腐食が起こると言われている。
【０００８】上記した各種潤滑油が劣化すると、銅系摺
動材料は潤滑油による腐食の問題が起こることが知られ
ており、その腐食対策として本出願人は次のような特許
出願を行った。
動材料は潤滑油による腐食の問題が起こることが知られ
ており、その腐食対策として本出願人は次のような特許
出願を行った。
【０００９】米国特許第４８７８７６８号：ディーゼル
エンジンに使用されるすべり軸受のＣｕ−Ｐｂ系焼結合
金中のスケルトン内部の間隙に存在するＰｂ相が劣化油
により腐食するのを防止するためにＩｎをＰｂ相に添加
する。
エンジンに使用されるすべり軸受のＣｕ−Ｐｂ系焼結合
金中のスケルトン内部の間隙に存在するＰｂ相が劣化油
により腐食するのを防止するためにＩｎをＰｂ相に添加
する。
【００１０】特願平５−２６３２４２号：Ｚｎ−１５％
を超え４０％以下、黒鉛−０．５〜６％、及びＡｌ2 Ｏ
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｆｅ3 Ｐの１種以上−０．５〜６％，残
部Ｃｕからなる焼結銅合金系摺動部材。この出願では劣
化トランスミッションオイルが銅合金表面にＣｕＳを形
成することによる腐食を防止するために上記した量のＺ
ｎを添加している。
を超え４０％以下、黒鉛−０．５〜６％、及びＡｌ2 Ｏ
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｆｅ3 Ｐの１種以上−０．５〜６％，残
部Ｃｕからなる焼結銅合金系摺動部材。この出願では劣
化トランスミッションオイルが銅合金表面にＣｕＳを形
成することによる腐食を防止するために上記した量のＺ
ｎを添加している。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上記した硫黄系添加剤
を添加した潤滑油を用いかつ実機の使用条件をほぼ再現
する条件で銅系摺動材料の摺動試験を本発明者等が行っ
たところ、潤滑油の全酸価が次のように著しく増大する
ことが認められた。 時間（ｈ） ０ ５０ １００ １５０ ２２０ 全酸価 （ｍｇＫＯＨ／ｇ） 1.3 6.4 18.0 21.5 22.3 強酸価 （ｍｇＫＯＨ／ｇ） 0 0 0.1 0.2 0.3 全塩基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ） 3.8 0.5 0 0 0 従来のケルメット及び本出願人が提案した対策を講じた
銅系摺動材料はこのような条件下での耐食性が不十分で
あることが判明した。したがって、本発明は、硫黄系添
加剤を添加した潤滑油であって劣化した潤滑油に対して
抵抗性が優れた銅系摺動材料を提供することを目的とす
る。さらに、従来銅系摺動材料の劣化潤滑油に対する抵
抗性を向上する目的で行う表面処理は検討されていなか
ったので、本発明はこの表面処理法を提供することも目
的とする。
を添加した潤滑油を用いかつ実機の使用条件をほぼ再現
する条件で銅系摺動材料の摺動試験を本発明者等が行っ
たところ、潤滑油の全酸価が次のように著しく増大する
ことが認められた。 時間（ｈ） ０ ５０ １００ １５０ ２２０ 全酸価 （ｍｇＫＯＨ／ｇ） 1.3 6.4 18.0 21.5 22.3 強酸価 （ｍｇＫＯＨ／ｇ） 0 0 0.1 0.2 0.3 全塩基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ） 3.8 0.5 0 0 0 従来のケルメット及び本出願人が提案した対策を講じた
銅系摺動材料はこのような条件下での耐食性が不十分で
あることが判明した。したがって、本発明は、硫黄系添
加剤を添加した潤滑油であって劣化した潤滑油に対して
抵抗性が優れた銅系摺動材料を提供することを目的とす
る。さらに、従来銅系摺動材料の劣化潤滑油に対する抵
抗性を向上する目的で行う表面処理は検討されていなか
ったので、本発明はこの表面処理法を提供することも目
的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述のよ
うな観点から銅系摺動材料の耐食性を改良するための研
究を行い、少量のＡｇを添加した銅は、硫黄系添加剤を
添加した潤滑油が劣化した状態で摺動されると、Ａｇと
ＳがＣｕの表面に濃縮してその後保護層として作用し耐
食性を飛躍的に高めることを発見し、本発明を完成した
ものである。
うな観点から銅系摺動材料の耐食性を改良するための研
究を行い、少量のＡｇを添加した銅は、硫黄系添加剤を
添加した潤滑油が劣化した状態で摺動されると、Ａｇと
ＳがＣｕの表面に濃縮してその後保護層として作用し耐
食性を飛躍的に高めることを発見し、本発明を完成した
ものである。
【００１３】すなわち、本発明の第一は、重量百分率で
０．１〜５％（以下特記しない限り「％」は「重量％」
を意味するものとする）Ａｇを含有し、残部が実質的に
Ｃｕ及び不可避的不純物からなることを特徴とする純銅
に近い組成をもち、硫黄系添加剤を含有する潤滑油で潤
滑される銅系摺動材料に関するものであり、本発明の第
二は、１０％以下のＳｎ，０．５％以下のＰ，５％以下
のＡｌ，１％以下のＳｉ，５％以下のＭｎ，５％以下の
Ｃｒ，５％以下のＮｉ及び３０％以下のＺｎからなる群
から選択されたＣｕマトリックス強化元素を１種又は２
種以上を含有する銅系摺動材料に関するものであり、本
発明の第三は第一又は第二の成分に加えて、総量で３０
％以下のＰｂ及びＢｉからなる群から選択された１種又
は２種の凝着防止元素を含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第四は第一から第三までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で、それぞれ２０％以下のグラファ
イト、ＭｏＳ2 及びＷＳ2 からなる群から選択された１
種又は２種以上をさらに含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第五は第一から第四までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で２０％以下のＡｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ
2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及び
ＳｉＣからなる群から選択された１種又は２種以上をさ
らに含有する銅系摺動材料に関し、本発明の第六は、上
記何れかの組成を有する材料が裏金に焼結された焼結材
料であり、その焼結空孔に樹脂が含浸された銅系摺動材
料に関し、本発明の第七は樹脂が焼結空孔に含浸されて
いる他に焼結材料の表面を被覆していることを特徴とす
る銅系摺動材料に関する。
０．１〜５％（以下特記しない限り「％」は「重量％」
を意味するものとする）Ａｇを含有し、残部が実質的に
Ｃｕ及び不可避的不純物からなることを特徴とする純銅
に近い組成をもち、硫黄系添加剤を含有する潤滑油で潤
滑される銅系摺動材料に関するものであり、本発明の第
二は、１０％以下のＳｎ，０．５％以下のＰ，５％以下
のＡｌ，１％以下のＳｉ，５％以下のＭｎ，５％以下の
Ｃｒ，５％以下のＮｉ及び３０％以下のＺｎからなる群
から選択されたＣｕマトリックス強化元素を１種又は２
種以上を含有する銅系摺動材料に関するものであり、本
発明の第三は第一又は第二の成分に加えて、総量で３０
％以下のＰｂ及びＢｉからなる群から選択された１種又
は２種の凝着防止元素を含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第四は第一から第三までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で、それぞれ２０％以下のグラファ
イト、ＭｏＳ2 及びＷＳ2 からなる群から選択された１
種又は２種以上をさらに含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第五は第一から第四までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で２０％以下のＡｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ
2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及び
ＳｉＣからなる群から選択された１種又は２種以上をさ
らに含有する銅系摺動材料に関し、本発明の第六は、上
記何れかの組成を有する材料が裏金に焼結された焼結材
料であり、その焼結空孔に樹脂が含浸された銅系摺動材
料に関し、本発明の第七は樹脂が焼結空孔に含浸されて
いる他に焼結材料の表面を被覆していることを特徴とす
る銅系摺動材料に関する。
【００１４】以下本発明の構成を説明する。本発明の第
一から第七に共通する添加成分であるＡｇはマトリック
スに均一に固溶した溶質元素が硫黄系添加剤と反応して
Ａｇ−Ｓ濃縮層を形成する。一方、Ｃｕ−Ａｇ共晶を構
成する微細Ａｇ粒子は溶質ＡｇほどではないがやはりＡ
ｇ−Ｓ濃縮層を形成する。このようにＡｇを添加した銅
系摺動材料を劣化潤滑油中で使用すると、劣化により生
成した硫黄系酸と摩擦による熱によりＡｇとＳとの濃縮
層が摺動面に形成される。
一から第七に共通する添加成分であるＡｇはマトリック
スに均一に固溶した溶質元素が硫黄系添加剤と反応して
Ａｇ−Ｓ濃縮層を形成する。一方、Ｃｕ−Ａｇ共晶を構
成する微細Ａｇ粒子は溶質ＡｇほどではないがやはりＡ
ｇ−Ｓ濃縮層を形成する。このようにＡｇを添加した銅
系摺動材料を劣化潤滑油中で使用すると、劣化により生
成した硫黄系酸と摩擦による熱によりＡｇとＳとの濃縮
層が摺動面に形成される。
【００１５】図１は摺動後の本発明材料の表面をＳＩＭ
Ｓ（２次イオン質量分析SecondaryIon Mass Spectrosco
py ）法でＡｇを分析した写真をスケッチしたものであ
り、円形分析面の中でＡｇが濃縮している領域を斑点で
示す図である。図２は図１と同じ表面をＳＩＭＳ法で分
析したＳ濃縮領域を斑点で示す図である。これらの斑点
領域はほぼ一致しておりＡｇとＳが供試材料の同じ部位
に濃縮していることが確認できた。
Ｓ（２次イオン質量分析SecondaryIon Mass Spectrosco
py ）法でＡｇを分析した写真をスケッチしたものであ
り、円形分析面の中でＡｇが濃縮している領域を斑点で
示す図である。図２は図１と同じ表面をＳＩＭＳ法で分
析したＳ濃縮領域を斑点で示す図である。これらの斑点
領域はほぼ一致しておりＡｇとＳが供試材料の同じ部位
に濃縮していることが確認できた。
【００１６】このような濃縮層ではＡｇとＳがＣｕマト
リックス中よりも著しく高められており、容易に分析に
より検出可能である。この濃縮層は非常に薄いので物質
の同定が困難であるが、硫化銀が生成されまたＣｕの濃
度は５０％程度以下に希釈されていると考えられる。
リックス中よりも著しく高められており、容易に分析に
より検出可能である。この濃縮層は非常に薄いので物質
の同定が困難であるが、硫化銀が生成されまたＣｕの濃
度は５０％程度以下に希釈されていると考えられる。
【００１７】Ａｇ−Ｓ濃縮層は潤滑油が新鮮な時期では
生成が認められない。潤滑油が劣化すると、劣化により
生成するイオウ系酸と銅系合金との反応、即ち腐食が始
まる。したがって、Ａｇ−Ｓ濃縮層生成部位と腐食が起
こり易い摺動部位とは一致することになる。Ａｇ−Ｓ濃
縮層が生成されると、これは摺動面に安定的に存在し、
潤滑油中への溶解、摺動面から機械的脱落、摺動面内部
への成長、ＡｇとＳへの分解はほとんど起こらないため
に劣化油中での腐食が抑制される。なお、Ａｇ−Ｓ濃縮
層は最大で０．２μｍを超えない程度の厚みである。Ａ
ｇ以外にもイオウとの親和力がある程度ある元素は、例
えばＺｎ，Ｐｂなどが挙げられるが、これらはいずれも
上述のように安定した濃縮層の形成はされないので、上
記したＡｇ−Ｓ濃縮層のような機能はない。
生成が認められない。潤滑油が劣化すると、劣化により
生成するイオウ系酸と銅系合金との反応、即ち腐食が始
まる。したがって、Ａｇ−Ｓ濃縮層生成部位と腐食が起
こり易い摺動部位とは一致することになる。Ａｇ−Ｓ濃
縮層が生成されると、これは摺動面に安定的に存在し、
潤滑油中への溶解、摺動面から機械的脱落、摺動面内部
への成長、ＡｇとＳへの分解はほとんど起こらないため
に劣化油中での腐食が抑制される。なお、Ａｇ−Ｓ濃縮
層は最大で０．２μｍを超えない程度の厚みである。Ａ
ｇ以外にもイオウとの親和力がある程度ある元素は、例
えばＺｎ，Ｐｂなどが挙げられるが、これらはいずれも
上述のように安定した濃縮層の形成はされないので、上
記したＡｇ−Ｓ濃縮層のような機能はない。
【００１８】もし、上述の部位と別の場所で腐食が起こ
り易くなるとその部位でＡｇ−Ｓ濃縮層が形成される。
このようにＡｇ−Ｓ濃縮層は腐食が起こり易い部位に任
意の部位に局部的に生成し、腐食が起こらないような部
位では生成しない。
り易くなるとその部位でＡｇ−Ｓ濃縮層が形成される。
このようにＡｇ−Ｓ濃縮層は腐食が起こり易い部位に任
意の部位に局部的に生成し、腐食が起こらないような部
位では生成しない。
【００１９】本発明の銅系摺動材料においてＡｇが０．
１％未満では、Ａｇ−Ｓ濃縮層の形成が顕著でなく、一
方Ａｇが５重量％を超えると銅合金が硬くなり摺動材料
としては不適切となる。したがって、本発明においては
Ａｇは上記した範囲内とする必要がある。好ましいＡｇ
含有量は０．２〜３．０％であり、より好ましくは０．
５〜１．５％である。上記組成の残部はＣｕの他にＦ
ｅ、Ｏなどの銅に通常含まれる不純物である。銅の純度
は竿銅、電気銅、電解精製銅，ＯＦＨＣなどいずれであ
ってもよい。なお、不純物として許容されるＳはＣｕに
対して殆ど固溶度がないために、Ｃｕ−Ｓ系二次相とし
て存在する。
１％未満では、Ａｇ−Ｓ濃縮層の形成が顕著でなく、一
方Ａｇが５重量％を超えると銅合金が硬くなり摺動材料
としては不適切となる。したがって、本発明においては
Ａｇは上記した範囲内とする必要がある。好ましいＡｇ
含有量は０．２〜３．０％であり、より好ましくは０．
５〜１．５％である。上記組成の残部はＣｕの他にＦ
ｅ、Ｏなどの銅に通常含まれる不純物である。銅の純度
は竿銅、電気銅、電解精製銅，ＯＦＨＣなどいずれであ
ってもよい。なお、不純物として許容されるＳはＣｕに
対して殆ど固溶度がないために、Ｃｕ−Ｓ系二次相とし
て存在する。
【００２０】二次相として析出するＡｇ粒子はできるだ
け微細であると、広い領域でＡｇ−Ｓ濃縮層が形成され
腐食防止効果が高まる。従って、Ａｇ−Ｓ濃縮層形成前
のＡｇ粒子の大きさは最大でも５μｍ、好ましくは２μ
ｍ以下であることが好ましい。
け微細であると、広い領域でＡｇ−Ｓ濃縮層が形成され
腐食防止効果が高まる。従って、Ａｇ−Ｓ濃縮層形成前
のＡｇ粒子の大きさは最大でも５μｍ、好ましくは２μ
ｍ以下であることが好ましい。
【００２１】本発明で使用される潤滑油の基油は全く制
限がないが、添加剤として硫黄系添加剤が含有されてい
ることが必要である。硫黄系添加剤は、（ポリ）サルフ
ァイド（スルフィド）、スルフォネート、スルフィネー
ト、スルフェネート、フェネート系（図３参照），
（ジ）チオフォスフェート化合物、チオケトン、チオア
セタール、チオカルボン酸とその誘導体、スルホキシド
とその誘導体、スルフォニル、スルフィニル、スルフェ
ニル、ＺｎＤＴＰ等の化合物がある。すなわち、これら
の有機硫黄化合物は何れもすべり軸受の摺動温度である
１００〜１６０℃において腐食性がある硫酸系酸に分解
し、この酸により銅合金表面にＡｇ−Ｓが生成される。
限がないが、添加剤として硫黄系添加剤が含有されてい
ることが必要である。硫黄系添加剤は、（ポリ）サルフ
ァイド（スルフィド）、スルフォネート、スルフィネー
ト、スルフェネート、フェネート系（図３参照），
（ジ）チオフォスフェート化合物、チオケトン、チオア
セタール、チオカルボン酸とその誘導体、スルホキシド
とその誘導体、スルフォニル、スルフィニル、スルフェ
ニル、ＺｎＤＴＰ等の化合物がある。すなわち、これら
の有機硫黄化合物は何れもすべり軸受の摺動温度である
１００〜１６０℃において腐食性がある硫酸系酸に分解
し、この酸により銅合金表面にＡｇ−Ｓが生成される。
【００２２】硫黄系添加剤の添加量は特に制限がなく、
酸化防止などの所期の目的を達成する量であればよい。
この程度の量では銅合金は腐食しないが、摺動中に腐食
性硫黄化合物が生成し、その濃度が高まるのでＡｇ−Ｓ
濃縮層が生成される。また、従来は銅合金の腐食の懸念
から採用がためらわれていた高濃度に硫黄系添加剤を基
油に添加しても支障はない。
酸化防止などの所期の目的を達成する量であればよい。
この程度の量では銅合金は腐食しないが、摺動中に腐食
性硫黄化合物が生成し、その濃度が高まるのでＡｇ−Ｓ
濃縮層が生成される。また、従来は銅合金の腐食の懸念
から採用がためらわれていた高濃度に硫黄系添加剤を基
油に添加しても支障はない。
【００２３】本発明の第二において銅に添加されるＳ
ｎ，Ｐ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｎｉ及びＺｎはＣｕ
マトリックスを強化する元素であり、マトリックス強化
により耐焼付性及び耐摩耗性を向上させることができ
る。これらの元素が添加されていてもＡｇ−Ｓ濃縮層は
生成され耐焼付性が高められる。Ｓｎは１０％，Ｐは
０．５％、Ａｌは５％、Ｓｉは１％、Ｍｎは５％、Ｃｒ
は５％、Ｎｉは５％、Ｚｎは３０％を超えるとＣｕの延
性が損なわれるので、これらの値を添加量の上限とする
必要がある。好ましい含有量は、Ｓｎは１〜５％，Ｐは
０．２〜０．４％、Ａｌは１〜３％、Ｓｉは０．１〜
０．５％、Ｍｎは１〜３％、Ｃｒは１〜３％、Ｎｉは１
〜３％、Ｚｎは１５〜２０％である。
ｎ，Ｐ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｎｉ及びＺｎはＣｕ
マトリックスを強化する元素であり、マトリックス強化
により耐焼付性及び耐摩耗性を向上させることができ
る。これらの元素が添加されていてもＡｇ−Ｓ濃縮層は
生成され耐焼付性が高められる。Ｓｎは１０％，Ｐは
０．５％、Ａｌは５％、Ｓｉは１％、Ｍｎは５％、Ｃｒ
は５％、Ｎｉは５％、Ｚｎは３０％を超えるとＣｕの延
性が損なわれるので、これらの値を添加量の上限とする
必要がある。好ましい含有量は、Ｓｎは１〜５％，Ｐは
０．２〜０．４％、Ａｌは１〜３％、Ｓｉは０．１〜
０．５％、Ｍｎは１〜３％、Ｃｒは１〜３％、Ｎｉは１
〜３％、Ｚｎは１５〜２０％である。
【００２４】本発明の第三に添加されるＰｂ及びＢｉは
なじみ性及び異物埋収性を高める元素である。これらの
元素はＣｕマトリックス中に二次相粒子として存在する
ので、オーバレイが局部的に消失し軸受が軸と接触する
と直ちにこれらの元素による効果が現れるが、凝着が起
こり易い部位に優先的に存在しているのではない。これ
に対して本発明のＡｇ−Ｓ濃縮層は潤滑油の劣化が始ま
ってから生成されるので、直ちにその効果は現れないが
凝着が生じ易い場所に優先的に形成される。したがって
Ｐｂ又はＢｉ，Ｓ及びＡｇを共存させると軸受の使用初
期から使用後かなりの時間が経過したときまで優れた摺
動性能が実現される。なお、Ａｇ−Ｐｂ及びＡｇ−Ｂｉ
二元系合金はいずれもＡｇ低濃度側に共晶点がある共晶
系の状態図を作る。Ａｇ添加量が約０．１％以上では実
用合金でもこれらの共晶中にＡｇが存在するが、凝着が
起こり易い部位の分析をするとＡｇは共晶に濃縮してい
ず、共晶組織よりは著しく広い面積においてＳとともに
濃縮されている。
なじみ性及び異物埋収性を高める元素である。これらの
元素はＣｕマトリックス中に二次相粒子として存在する
ので、オーバレイが局部的に消失し軸受が軸と接触する
と直ちにこれらの元素による効果が現れるが、凝着が起
こり易い部位に優先的に存在しているのではない。これ
に対して本発明のＡｇ−Ｓ濃縮層は潤滑油の劣化が始ま
ってから生成されるので、直ちにその効果は現れないが
凝着が生じ易い場所に優先的に形成される。したがって
Ｐｂ又はＢｉ，Ｓ及びＡｇを共存させると軸受の使用初
期から使用後かなりの時間が経過したときまで優れた摺
動性能が実現される。なお、Ａｇ−Ｐｂ及びＡｇ−Ｂｉ
二元系合金はいずれもＡｇ低濃度側に共晶点がある共晶
系の状態図を作る。Ａｇ添加量が約０．１％以上では実
用合金でもこれらの共晶中にＡｇが存在するが、凝着が
起こり易い部位の分析をするとＡｇは共晶に濃縮してい
ず、共晶組織よりは著しく広い面積においてＳとともに
濃縮されている。
【００２５】本発明の第四において添加されるグラファ
イトは固体潤滑剤であり、潤滑作用により焼付を防止す
るために、主として焼結銅合金に添加されるものであ
る。固体潤滑剤の作用とＡｇ−Ｓ濃縮層の作用により焼
付を防止するのが本発明の第四の特徴である。固体潤滑
剤の添加量が総量で２０体積％を超えると焼結合金の強
度が低下する。好ましい添加量は１０〜２０体積％であ
る。
イトは固体潤滑剤であり、潤滑作用により焼付を防止す
るために、主として焼結銅合金に添加されるものであ
る。固体潤滑剤の作用とＡｇ−Ｓ濃縮層の作用により焼
付を防止するのが本発明の第四の特徴である。固体潤滑
剤の添加量が総量で２０体積％を超えると焼結合金の強
度が低下する。好ましい添加量は１０〜２０体積％であ
る。
【００２６】本発明の第五において添加されるＡｌ2 Ｏ
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3Ｐ，ＦｅＢ，Ｎｉ
Ｂ，ＢＮ及び／又はＳｉＣは何れも硬質材料であり耐摩
耗性を高める。硬質材料による耐摩耗性の作用とＡｇ−
Ｓ濃縮層の作用により焼付を防止するのが本発明の第五
の特徴である。硬質材料の添加量は２０体積％を超える
と焼結合金の強度が低下する。好ましい添加量は５〜１
２体積％である。
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3Ｐ，ＦｅＢ，Ｎｉ
Ｂ，ＢＮ及び／又はＳｉＣは何れも硬質材料であり耐摩
耗性を高める。硬質材料による耐摩耗性の作用とＡｇ−
Ｓ濃縮層の作用により焼付を防止するのが本発明の第五
の特徴である。硬質材料の添加量は２０体積％を超える
と焼結合金の強度が低下する。好ましい添加量は５〜１
２体積％である。
【００２７】本発明の銅系摺動材料を焼結材料として使
用する場合は、焼結空孔に樹脂を含浸させることが好ま
しい。この含浸樹脂としては摺動材料として使用される
ほんとんどの樹脂を使用することができるが、ＰＩ，Ｐ
ＡＩ，ＰＥＩ，ＰＥＥＫ，芳香族ＰＡ，フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ＰＴＦＥ、及びフッ素系樹脂（ＰＦ
Ａ、ＥＴＦＥ，ＦＥＰ）などを好ましく使用することが
できる。樹脂の量は３０〜８０体積％であることが好ま
しく、より好ましくは４０〜６０体積％である。焼結材
料の空孔率は７０〜２０体積％であることが好ましく、
より好ましくは６０〜４０体積％である。含浸樹脂中に
固体潤滑剤、耐摩耗性添加剤等も混合することができ
る。これらは具体的には、グラファイト、ＰＴＦＥ、Ｐ
ｂ，Ｐｂ−Ｓｎ合金、フッ化カーボン、フッ化Ｐｂなど
の固体潤滑剤、Ａｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，ク
レイ、タルク、ＴｉＯ2 ，ムライト、炭化カルシウム、
Ｚｎなどの耐摩耗性添加剤、ガラス繊維、カーボン繊
維、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維、芳香族ＰＡ
などの有機繊維、ＳｉＣウィスカなどのウィスカ、Ｃｕ
繊維、ステンレス繊維などの金属繊維である。
用する場合は、焼結空孔に樹脂を含浸させることが好ま
しい。この含浸樹脂としては摺動材料として使用される
ほんとんどの樹脂を使用することができるが、ＰＩ，Ｐ
ＡＩ，ＰＥＩ，ＰＥＥＫ，芳香族ＰＡ，フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ＰＴＦＥ、及びフッ素系樹脂（ＰＦ
Ａ、ＥＴＦＥ，ＦＥＰ）などを好ましく使用することが
できる。樹脂の量は３０〜８０体積％であることが好ま
しく、より好ましくは４０〜６０体積％である。焼結材
料の空孔率は７０〜２０体積％であることが好ましく、
より好ましくは６０〜４０体積％である。含浸樹脂中に
固体潤滑剤、耐摩耗性添加剤等も混合することができ
る。これらは具体的には、グラファイト、ＰＴＦＥ、Ｐ
ｂ，Ｐｂ−Ｓｎ合金、フッ化カーボン、フッ化Ｐｂなど
の固体潤滑剤、Ａｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，ク
レイ、タルク、ＴｉＯ2 ，ムライト、炭化カルシウム、
Ｚｎなどの耐摩耗性添加剤、ガラス繊維、カーボン繊
維、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維、芳香族ＰＡ
などの有機繊維、ＳｉＣウィスカなどのウィスカ、Ｃｕ
繊維、ステンレス繊維などの金属繊維である。
【００２８】本発明者は、上記の銅系摺動材料をあらか
じめ表面処理することによりＡｇ−Ｓ濃縮層を形成する
方法を考案した。すなわち、硫黄系添加剤を硫黄濃度で
０．３〜３重量％含有しかつ全酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ
以上の潤滑油と８０℃以上の温度で接触させることによ
りあらかじめ上記摺動材料の表面にＡｇ−Ｓ濃縮層を形
成した後、摺動装置に組み込むことにより安定した耐食
性を得ることができる。ここで全酸価はＪＩＳＣ２１０
１により測定され、潤滑油２０ｇを１００ｍｌの混合溶
媒を加えた後アルカリ滴定剤としてのＮ／２０水酸化カ
リウム標準液と試薬としてのアルカリブルー６Ｂを使用
して中和滴定を行い、中和に必要としたＮ／２０水酸化
カリウム標準液の量（ｍｇ）により表したものである。
上記の方法はＡｇ−Ｓが前述の意味で安定していること
を利用して耐食性を高めたものである。なお、この方法
で使用する硫黄系添加剤はスラッジ防止等のエンジン等
の性能向上には直接寄与しなくともよい。好ましい接触
条件は１００〜１５０℃、３０分〜２４時間である。
じめ表面処理することによりＡｇ−Ｓ濃縮層を形成する
方法を考案した。すなわち、硫黄系添加剤を硫黄濃度で
０．３〜３重量％含有しかつ全酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ
以上の潤滑油と８０℃以上の温度で接触させることによ
りあらかじめ上記摺動材料の表面にＡｇ−Ｓ濃縮層を形
成した後、摺動装置に組み込むことにより安定した耐食
性を得ることができる。ここで全酸価はＪＩＳＣ２１０
１により測定され、潤滑油２０ｇを１００ｍｌの混合溶
媒を加えた後アルカリ滴定剤としてのＮ／２０水酸化カ
リウム標準液と試薬としてのアルカリブルー６Ｂを使用
して中和滴定を行い、中和に必要としたＮ／２０水酸化
カリウム標準液の量（ｍｇ）により表したものである。
上記の方法はＡｇ−Ｓが前述の意味で安定していること
を利用して耐食性を高めたものである。なお、この方法
で使用する硫黄系添加剤はスラッジ防止等のエンジン等
の性能向上には直接寄与しなくともよい。好ましい接触
条件は１００〜１５０℃、３０分〜２４時間である。
【００２９】本発明においてＡｇを含有し、必要により
その他の元素を含有する銅合金の製造方法は鋳造法また
はアトマイズ法によることが好ましい。鋳造法の場合は
７００℃以上の温度から２０℃／分以上の冷却速度で冷
却することによりＡｇをできるだけ多量に固溶させかつ
固溶しない銀は微細粒子として分散させることができ
る。アトマイズ粉は銅合金液体を１０００℃／秒以上の
高速で冷却し、その後焼結を行う。
その他の元素を含有する銅合金の製造方法は鋳造法また
はアトマイズ法によることが好ましい。鋳造法の場合は
７００℃以上の温度から２０℃／分以上の冷却速度で冷
却することによりＡｇをできるだけ多量に固溶させかつ
固溶しない銀は微細粒子として分散させることができ
る。アトマイズ粉は銅合金液体を１０００℃／秒以上の
高速で冷却し、その後焼結を行う。
【００３０】
【作用】本出願人がこれまで研究したところによると、
劣化潤滑油中の含硫黄酸は銅表面に硫化銅を形成し、硫
化銅が剥離することにより摩耗が進行する。
劣化潤滑油中の含硫黄酸は銅表面に硫化銅を形成し、硫
化銅が剥離することにより摩耗が進行する。
【００３１】本発明によりＡｇを少量添加すると生成す
るＡｇ−Ｓ濃縮層は、含硫黄酸とＡｇの反応による一種
の腐食生成物であるが、銅合金の表面にサブミクロンの
厚さで形成されるとその後成長や潤滑油中への脱落、溶
出や摩耗がほとんど起こらず、保護皮膜として作用す
る。
るＡｇ−Ｓ濃縮層は、含硫黄酸とＡｇの反応による一種
の腐食生成物であるが、銅合金の表面にサブミクロンの
厚さで形成されるとその後成長や潤滑油中への脱落、溶
出や摩耗がほとんど起こらず、保護皮膜として作用す
る。
【００３２】上記銅合金の耐摩耗性を向上させる対策と
して硬質物又はマトリックス強化元素を添加するなどの
対策が有効になる。さらに、低摩擦特性が重要であると
きはグラファイトなどを添加する対策が有効である。さ
らにまた初期なじみ性が重要であるときはＰｂなどを添
加する対策が有効である。これらの対策は併用すること
もできる。
して硬質物又はマトリックス強化元素を添加するなどの
対策が有効になる。さらに、低摩擦特性が重要であると
きはグラファイトなどを添加する対策が有効である。さ
らにまた初期なじみ性が重要であるときはＰｂなどを添
加する対策が有効である。これらの対策は併用すること
もできる。
【００３３】また樹脂を含浸した焼結軸受は潤滑油が少
ない条件で使われまた樹脂を被覆した焼結軸受は潤滑油
がない条件で使用されるので、露出焼結層の面積が摺動
中に僅かに増大すると一挙に焼付くことが多い。この対
策として本発明によるＡｇの添加は非常に有効である。
この対策に加えて前段落で述べた耐摩耗性向上など種々
の対策も併用することが有効である。以下、実施例によ
り本発明をより詳しく説明する。
ない条件で使われまた樹脂を被覆した焼結軸受は潤滑油
がない条件で使用されるので、露出焼結層の面積が摺動
中に僅かに増大すると一挙に焼付くことが多い。この対
策として本発明によるＡｇの添加は非常に有効である。
この対策に加えて前段落で述べた耐摩耗性向上など種々
の対策も併用することが有効である。以下、実施例によ
り本発明をより詳しく説明する。
【００３４】
実施例１ 図４の表（表１）に組成を示す銅合金を低周波炉で溶解
し、１ｍｍに圧延し腐食試験及び焼付試験を行った。腐
食試験は１８０℃の潤滑油（１０Ｗ−３０，硫黄系添加
剤としてＺｎＤＴＰ等を添加）中に空気を吹き込みなが
ら２００時間試料（面積−１ｃｍ2 ）を浸漬し、その後
ＣｕＳを削り取り硫化銅形成量（ｍｇ）を測定した。
し、１ｍｍに圧延し腐食試験及び焼付試験を行った。腐
食試験は１８０℃の潤滑油（１０Ｗ−３０，硫黄系添加
剤としてＺｎＤＴＰ等を添加）中に空気を吹き込みなが
ら２００時間試料（面積−１ｃｍ2 ）を浸漬し、その後
ＣｕＳを削り取り硫化銅形成量（ｍｇ）を測定した。
【００３５】焼付試験は下記条件により行った。 試験機：図５に示すもの すべり速度：１５ｍ／ｓ 荷重：荷重漸増（ステップ式）５０ｋｇｆ／１０ｍｉｎ 油種：図４（表１）に示すもの 油温：室温 相手材：Ｓ５５Ｃ焼入れ（Ｈｖ５５０〜６５０）、粗
さ；０．５〜０．８μｍＲｚ
さ；０．５〜０．８μｍＲｚ
【００３６】図５において、１は給油パッド、２は油圧
シリンダー、３は試験片、４はディスク、５はバランス
ウェイト、６はロードセルである。試験結果を図４の表
（表１）に示す。
シリンダー、３は試験片、４はディスク、５はバランス
ウェイト、６はロードセルである。試験結果を図４の表
（表１）に示す。
【００３７】表１において、Ｃｕ（合金）へのＡｇの添
加有無と添加量が硫化銅に及ぼす影響につき明瞭な相関
関係は認められないが、１０Ｗ−３０潤滑油中でのＣｕ
（合金）の耐焼付性はＡｇの添加により顕著に向上して
いることが認められる。一方、硫黄含有添加剤を添加し
ないベースオイル中でのＣｕ（合金）の耐焼付性は向上
していない。
加有無と添加量が硫化銅に及ぼす影響につき明瞭な相関
関係は認められないが、１０Ｗ−３０潤滑油中でのＣｕ
（合金）の耐焼付性はＡｇの添加により顕著に向上して
いることが認められる。一方、硫黄含有添加剤を添加し
ないベースオイル中でのＣｕ（合金）の耐焼付性は向上
していない。
【００３８】実施例２ 図６の表（表２）に示す銅合金にトライボロジ特性向上
添加剤を全体に対して表に示す容量％で添加した摺動材
料につき上記条件の焼付試験を行い、さらに下記条件の
耐摩耗試験を行った。
添加剤を全体に対して表に示す容量％で添加した摺動材
料につき上記条件の焼付試験を行い、さらに下記条件の
耐摩耗試験を行った。
【００３９】試験機：図７に示すもの すべり距離：７５６ｍ 荷重：９８Ｎ 油種：図６の表（表２）に示すもの 油温：３０℃ 相手材：Ｓ５５Ｃ焼入れ（Ｈｖ５５０〜６５０）、粗
さ；０．５〜０．８μｍＲｚ
さ；０．５〜０．８μｍＲｚ
【００４０】図７において、１０は板バネ、１１はレバ
ー、１２は熱電対、１３は試験片、１４は相手材である
試験軸、１５は油浴である。試験結果を図６の表に示
す。
ー、１２は熱電対、１３は試験片、１４は相手材である
試験軸、１５は油浴である。試験結果を図６の表に示
す。
【００４１】表２に示すとおり、Ａｇ無添加の銅合金
（比較例１２）にＳｉＯ2 （比較例２５）あるいはＡｌ
2 Ｏ3 （比較例２６）を添加しても、耐焼付性は向上し
ない。また、Ａｇ添加の銅合金（実施例５）であっても
多量の黒鉛、Ａｌ2 Ｏ3 等（比較例２７）を添加する
と、Ａｇの添加効果が損なわれ耐焼付性は劣化する。こ
れに対して本発明実施例ではＡｇとトライボロジ特性向
上添加剤の両方の効果により耐焼付性が向上している。
また、Ａｇの添加有無と添加量は硫化銅形成量（表１）
につき明瞭な相関関係を示しているが摩耗試験の結果に
は明瞭な相関関係は示していない。
（比較例１２）にＳｉＯ2 （比較例２５）あるいはＡｌ
2 Ｏ3 （比較例２６）を添加しても、耐焼付性は向上し
ない。また、Ａｇ添加の銅合金（実施例５）であっても
多量の黒鉛、Ａｌ2 Ｏ3 等（比較例２７）を添加する
と、Ａｇの添加効果が損なわれ耐焼付性は劣化する。こ
れに対して本発明実施例ではＡｇとトライボロジ特性向
上添加剤の両方の効果により耐焼付性が向上している。
また、Ａｇの添加有無と添加量は硫化銅形成量（表１）
につき明瞭な相関関係を示しているが摩耗試験の結果に
は明瞭な相関関係は示していない。
【００４２】実施例３ 図６の表（表２）に示す基材を裏金（厚み１．５ｍｍの
鋼板（ＳＰＣＣ））に散布した後７５０〜８５０℃で焼
結し、その後同表に示す樹脂を全体に対して表に示す容
量％となるように含浸し、前述の条件で焼付試験及び摩
耗試験を行った、結果を図８（表３）に示す。この表よ
り、本発明実施例では優れた耐焼付性が得られているこ
とが分かる。Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及びＳｉ
Ｃを添加することにより焼付荷重が向上することが明ら
かである。また、本発明実施例の材料１８〜２６は耐摩
耗性において良好な結果を得ているが、固体潤滑剤であ
るグラファイトを多量に添加した比較例の材料２９、３
０は摩耗し易くなっている。
鋼板（ＳＰＣＣ））に散布した後７５０〜８５０℃で焼
結し、その後同表に示す樹脂を全体に対して表に示す容
量％となるように含浸し、前述の条件で焼付試験及び摩
耗試験を行った、結果を図８（表３）に示す。この表よ
り、本発明実施例では優れた耐焼付性が得られているこ
とが分かる。Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及びＳｉ
Ｃを添加することにより焼付荷重が向上することが明ら
かである。また、本発明実施例の材料１８〜２６は耐摩
耗性において良好な結果を得ているが、固体潤滑剤であ
るグラファイトを多量に添加した比較例の材料２９、３
０は摩耗し易くなっている。
【００４３】実施例４ 本発明実施例及び比較例の摺動材料（ライニング）にオ
ーバレイを施してコンロッド大端部のすべり軸受として
エンジンに組み込み、下記条件で試験を行った。
ーバレイを施してコンロッド大端部のすべり軸受として
エンジンに組み込み、下記条件で試験を行った。
【００４４】エンジン：直列４気筒、２．４リットルデ
ィーゼルエンジン 回転数：４０００ｒｐｍ 負荷：４５ＭＰａ 潤滑油種及び温度：１０Ｗ−３０、１２５℃ 試験時間：４００ｈ
ィーゼルエンジン 回転数：４０００ｒｐｍ 負荷：４５ＭＰａ 潤滑油種及び温度：１０Ｗ−３０、１２５℃ 試験時間：４００ｈ
【００４５】試験結果を図９の表（表４）に示す。比較
例のすべり軸受は焼付が起こったのに対し、本発明実施
例のすべり軸受けは焼付が起こらず良好な性能を示し
た。
例のすべり軸受は焼付が起こったのに対し、本発明実施
例のすべり軸受けは焼付が起こらず良好な性能を示し
た。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように本発明の銅系摺動材
料は劣化潤滑油に対する特性が優れており、長時間使用
により潤滑油から含Ｓ酸が発生しても保護膜が形成され
ることにより摩耗、焼付が防止される。また、本発明は
焼付が起こり易い銅の部位全面に保護皮膜を形成するこ
とができる画期的な材料を提供するものである。
料は劣化潤滑油に対する特性が優れており、長時間使用
により潤滑油から含Ｓ酸が発生しても保護膜が形成され
ることにより摩耗、焼付が防止される。また、本発明は
焼付が起こり易い銅の部位全面に保護皮膜を形成するこ
とができる画期的な材料を提供するものである。
【図１】 本発明の摺動材料を摺動した後の摺動面をＳ
ＩＭＳ分析して得られたＡｇ検出領域を斑点で示した図
（５０００倍に拡大）である。
ＩＭＳ分析して得られたＡｇ検出領域を斑点で示した図
（５０００倍に拡大）である。
【図２】 図１と同じ分析面をＳＩＭＳ分析して得られ
たＳ検出領域を斑点で示した図である。
たＳ検出領域を斑点で示した図である。
【図３】 フェネート化合物の構造式である。
【図４】 請求項１〜３の材料について硫化銅形成量及
び焼付試験結果を示す図表である。
び焼付試験結果を示す図表である。
【図５】 焼付試験機の図である。
【図６】 請求項４〜５の材料について焼付及び摩耗試
験結果を示す図表である。
験結果を示す図表である。
【図７】 摩耗試験機の図である。
【図８】 請求項６の材料について焼付試験結果を示す
図表である。
図表である。
【図９】 実機試験結果を示す図表である。
１ 給油パッド ２ 油圧シリンダー ３ 試験片 ４ ディスク ５ バランスウェイト ６ ロードセル １０ 板バネ １１ レバー １２ 熱電対 １３ 試験片 １４ 試験軸 １５ 油浴
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年１２月１日
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の摺動材料を摺動した後の摺動面をＳ
ＩＭＳ分析して得られたＡｇ検出領域を斑点で示した写
真（５０００倍に拡大）である。
ＩＭＳ分析して得られたＡｇ検出領域を斑点で示した写
真（５０００倍に拡大）である。
【図２】 図１と同じ分析面をＳＩＭＳ分析して得られ
たＳ検出領域を斑点で示した写真である。
たＳ検出領域を斑点で示した写真である。
【図３】 フェネート化合物の構造式である。
【図４】 請求項１〜３の材料について硫化銅形成量及
び焼付試験結果を示す図表である。
び焼付試験結果を示す図表である。
【図５】 焼付試験機の図である。
【図６】 請求項４〜５の材料について焼付及び摩耗試
験結果を示す図表である。
験結果を示す図表である。
【図７】 摩耗試験機の図である。
【図８】 請求項６の材料について焼付試験結果を示す
図表である。
図表である。
【図９】 実機試験結果を示す図表である。
【符号の説明】 １ 給油パッド ２ 油圧シリンダー ３ 試験片 ４ ディスク ５ バランスウェイト ６ ロードセル １０ 板バネ １１ レバー １２ 熱電対 １３ 試験片 １４ 試験軸 １５ 油浴
【手続補正書】
【提出日】平成７年７月５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項４
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項５
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】特願平５−２６３２４２号：Ｚｎ−１５％
を超え４０％以下、黒鉛−０．５〜６％、及びＡｌ2 Ｏ
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｆｅ3 Ｐの１種以上−０．５〜６％，残
部Ｃｕからなる焼結銅合金系摺動部材。この出願では劣
化トランスミッションオイルが銅合金表面にＣｕＳを形
成することによる腐食を防止するために上記した量のＺ
ｎを添加している。
を超え４０％以下、黒鉛−０．５〜６％、及びＡｌ2 Ｏ
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｆｅ3 Ｐの１種以上−０．５〜６％，残
部Ｃｕからなる焼結銅合金系摺動部材。この出願では劣
化トランスミッションオイルが銅合金表面にＣｕＳを形
成することによる腐食を防止するために上記した量のＺ
ｎを添加している。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】すなわち、本発明の第一は、重量百分率で
０．１〜５％（以下特記しない限り「％」は「重量％」
を意味するものとする）Ａｇを含有し、残部が実質的に
Ｃｕ及び不可避的不純物からなることを特徴とする純銅
に近い組成をもち、硫黄系添加剤を含有する潤滑油で潤
滑される銅系摺動材料に関するものであり、本発明の第
二は、１０％以下のＳｎ，０．５％以下のＰ，５％以下
のＡｌ，１％以下のＳｉ，５％以下のＭｎ，５％以下の
Ｃｒ，５％以下のＮｉ及び３０％以下のＺｎからなる群
から選択されたＣｕマトリックス強化元素を１種又は２
種以上を含有する銅系摺動材料に関するものであり、本
発明の第三は第一又は第二の成分に加えて、総量で３０
％以下のＰｂ及びＢｉからなる群から選択された１種又
は２種の凝着防止元素を含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第四は第一から第三までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で、それぞれ２０％以下のグラファ
イト、ＭｏＳ2 及びＷＳ2 からなる群から選択された１
種又は２種以上をさらに含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第五は第一から第四までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で２０％以下のＡｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ
2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及び
ＳｉＣからなる群から選択された１種又は２種以上をさ
らに含有する銅系摺動材料に関し、本発明の第六は、上
記何れかの組成を有する材料が裏金に焼結された焼結材
料であり、その焼結空孔に樹脂が含浸された銅系摺動材
料に関し、本発明の第七は樹脂が焼結空孔に含浸されて
いる他に焼結材料の表面を被覆していることを特徴とす
る銅系摺動材料に関する。
０．１〜５％（以下特記しない限り「％」は「重量％」
を意味するものとする）Ａｇを含有し、残部が実質的に
Ｃｕ及び不可避的不純物からなることを特徴とする純銅
に近い組成をもち、硫黄系添加剤を含有する潤滑油で潤
滑される銅系摺動材料に関するものであり、本発明の第
二は、１０％以下のＳｎ，０．５％以下のＰ，５％以下
のＡｌ，１％以下のＳｉ，５％以下のＭｎ，５％以下の
Ｃｒ，５％以下のＮｉ及び３０％以下のＺｎからなる群
から選択されたＣｕマトリックス強化元素を１種又は２
種以上を含有する銅系摺動材料に関するものであり、本
発明の第三は第一又は第二の成分に加えて、総量で３０
％以下のＰｂ及びＢｉからなる群から選択された１種又
は２種の凝着防止元素を含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第四は第一から第三までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で、それぞれ２０％以下のグラファ
イト、ＭｏＳ2 及びＷＳ2 からなる群から選択された１
種又は２種以上をさらに含有する銅系摺動材料に関し、
本発明の第五は第一から第四までのいずれかの成分に加
えて、総体積百分率で２０％以下のＡｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ
2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及び
ＳｉＣからなる群から選択された１種又は２種以上をさ
らに含有する銅系摺動材料に関し、本発明の第六は、上
記何れかの組成を有する材料が裏金に焼結された焼結材
料であり、その焼結空孔に樹脂が含浸された銅系摺動材
料に関し、本発明の第七は樹脂が焼結空孔に含浸されて
いる他に焼結材料の表面を被覆していることを特徴とす
る銅系摺動材料に関する。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】本発明の第五において添加されるＡｌ2 Ｏ
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3Ｐ，ＦｅＢ，Ｎｉ
Ｂ，ＢＮ及び／又はＳｉＣは何れも硬質材料であり耐摩
耗性を高める。硬質材料による耐摩耗性の作用とＡｇ−
Ｓ濃縮層の作用により焼付を防止するのが本発明の第五
の特徴である。硬質材料の添加量は２０体積％を超える
と焼結合金の強度が低下する。好ましい添加量は５〜１
２体積％である。
3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，Ｆｅ3Ｐ，ＦｅＢ，Ｎｉ
Ｂ，ＢＮ及び／又はＳｉＣは何れも硬質材料であり耐摩
耗性を高める。硬質材料による耐摩耗性の作用とＡｇ−
Ｓ濃縮層の作用により焼付を防止するのが本発明の第五
の特徴である。硬質材料の添加量は２０体積％を超える
と焼結合金の強度が低下する。好ましい添加量は５〜１
２体積％である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】本発明の銅系摺動材料を焼結材料として使
用する場合は、焼結空孔に樹脂を含浸させることが好ま
しい。この含浸樹脂としては摺動材料として使用される
ほんとんどの樹脂を使用することができるが、ＰＩ，Ｐ
ＡＩ，ＰＥＩ，ＰＥＥＫ，芳香族ＰＡ，フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ＰＴＦＥ、及びフッ素系樹脂（ＰＦ
Ａ、ＥＴＦＥ，ＦＥＰ）などを好ましく使用することが
できる。樹脂の量は３０〜８０体積％であることが好ま
しく、より好ましくは４０〜６０体積％である。焼結材
料の空孔率は７０〜２０体積％であることが好ましく、
より好ましくは６０〜４０体積％である。含浸樹脂中に
固体潤滑剤、耐摩耗性添加剤等も混合することができ
る。これらは具体的には、グラファイト、ＰＴＦＥ、Ｐ
ｂ，Ｐｂ−Ｓｎ合金、フッ化カーボン、フッ化Ｐｂなど
の固体潤滑剤、Ａｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，ク
レイ、タルク、ＴｉＯ2 ，ムライト、炭化カルシウム、
Ｚｎなどの耐摩耗性添加剤、ガラス繊維、カーボン繊
維、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維、芳香族ＰＡ
などの有機繊維、ＳｉＣウィスカなどのウィスカ、Ｃｕ
繊維、ステンレス繊維などの金属繊維である。
用する場合は、焼結空孔に樹脂を含浸させることが好ま
しい。この含浸樹脂としては摺動材料として使用される
ほんとんどの樹脂を使用することができるが、ＰＩ，Ｐ
ＡＩ，ＰＥＩ，ＰＥＥＫ，芳香族ＰＡ，フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ＰＴＦＥ、及びフッ素系樹脂（ＰＦ
Ａ、ＥＴＦＥ，ＦＥＰ）などを好ましく使用することが
できる。樹脂の量は３０〜８０体積％であることが好ま
しく、より好ましくは４０〜６０体積％である。焼結材
料の空孔率は７０〜２０体積％であることが好ましく、
より好ましくは６０〜４０体積％である。含浸樹脂中に
固体潤滑剤、耐摩耗性添加剤等も混合することができ
る。これらは具体的には、グラファイト、ＰＴＦＥ、Ｐ
ｂ，Ｐｂ−Ｓｎ合金、フッ化カーボン、フッ化Ｐｂなど
の固体潤滑剤、Ａｌ2 Ｏ3 ，ＳｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4 ，ク
レイ、タルク、ＴｉＯ2 ，ムライト、炭化カルシウム、
Ｚｎなどの耐摩耗性添加剤、ガラス繊維、カーボン繊
維、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維、芳香族ＰＡ
などの有機繊維、ＳｉＣウィスカなどのウィスカ、Ｃｕ
繊維、ステンレス繊維などの金属繊維である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４１】表２に示すとおり、Ａｇ無添加の銅合金
（比較例１２）にＳｉＯ2 （比較例２５）あるいはＡｌ
2 Ｏ3 （比較例２６）を添加しても、耐焼付性は向上し
ない。また、Ａｇ添加の銅合金（実施例５）であっても
多量の黒鉛、Ａｌ2 Ｏ3 等（比較例２７）を添加する
と、Ａｇの添加効果が損なわれ耐焼付性は劣化する。こ
れに対して本発明実施例ではＡｇとトライボロジ特性向
上添加剤の両方の効果により耐焼付性が向上している。
また、Ａｇの添加有無と添加量は硫化銅形成量（表１）
につき明瞭な相関関係を示しているが摩耗試験の結果に
は明瞭な相関関係は示していない。
（比較例１２）にＳｉＯ2 （比較例２５）あるいはＡｌ
2 Ｏ3 （比較例２６）を添加しても、耐焼付性は向上し
ない。また、Ａｇ添加の銅合金（実施例５）であっても
多量の黒鉛、Ａｌ2 Ｏ3 等（比較例２７）を添加する
と、Ａｇの添加効果が損なわれ耐焼付性は劣化する。こ
れに対して本発明実施例ではＡｇとトライボロジ特性向
上添加剤の両方の効果により耐焼付性が向上している。
また、Ａｇの添加有無と添加量は硫化銅形成量（表１）
につき明瞭な相関関係を示しているが摩耗試験の結果に
は明瞭な相関関係は示していない。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４２】実施例３ 図６の表（表２）に示す基材を裏金（厚み１．５ｍｍの
鋼板（ＳＰＣＣ））に散布した後７５０〜８５０℃で焼
結し、その後同表に示す樹脂を全体に対して表に示す容
量％となるように含浸し、前述の条件で焼付試験及び摩
耗試験を行った、結果を図８（表３）に示す。この表よ
り、本発明実施例では優れた耐焼付性が得られているこ
とが分かる。Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及びＳｉ
Ｃを添加することにより焼付荷重が向上することが明ら
かである。また、本発明実施例の材料１８〜２６は耐摩
耗性において良好な結果を得ているが、固体潤滑剤であ
るグラファイトを多量に添加した比較例の材料２９、３
０は摩耗し易くなっている。
鋼板（ＳＰＣＣ））に散布した後７５０〜８５０℃で焼
結し、その後同表に示す樹脂を全体に対して表に示す容
量％となるように含浸し、前述の条件で焼付試験及び摩
耗試験を行った、結果を図８（表３）に示す。この表よ
り、本発明実施例では優れた耐焼付性が得られているこ
とが分かる。Ｆｅ3 Ｐ，ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及びＳｉ
Ｃを添加することにより焼付荷重が向上することが明ら
かである。また、本発明実施例の材料１８〜２６は耐摩
耗性において良好な結果を得ているが、固体潤滑剤であ
るグラファイトを多量に添加した比較例の材料２９、３
０は摩耗し易くなっている。
Claims (8)
- 【請求項１】 ０．１〜５重量％のＡｇを含有し、残部
が実質的にＣｕ及び不可避的不純物からなり、硫黄系添
加剤を含有する潤滑油で潤滑されることを特徴とする銅
系摺動材料。 - 【請求項２】 １０重量％以下のＳｎ，０．５重量％以
下のＰ，５重量％以下のＡｌ，１重量％以下のＳｉ，５
重量％以下のＭｎ，５重量％以下のＣｒ，５重量％以下
のＮｉ及び３０重量％以下のＺｎからなる群から選択さ
れた１種又は２種以上をさらに含有することを特徴とす
る請求項１記載の銅系摺動材料。 - 【請求項３】 総量で３０重量％以下のＰｂ及びＢｉか
らなる群から選択された１種又は２種をさらに含有する
ことを特徴とする請求項１又は２記載の銅系摺動材料。 - 【請求項４】 総量で２０体積％以下のグラファイト、
ＭｏＳ2 及びＷＳ2からなる群から選択された１種又は
２種以上をさらに含有することを特徴とする請求項１か
ら３までのいずれか１項記載の銅系摺動材料。 - 【請求項５】 総量で２０体積％以下のＡｌ2 Ｏ3 ，Ｓ
ｉＯ2 ，Ｓｉ3 Ｎ4，Ｆｅ2 Ｐ，Ｆｅ3 Ｐ，Ｆｅ2 Ｂ，
ＦｅＢ，ＮｉＢ，ＢＮ及びＳｉＣからなる群から選択さ
れた１種又は２種以上をさらに含有することを特徴とす
る請求項１から４までのいずれか１項記載の銅系摺動材
料。 - 【請求項６】 請求項１から５までのいずれか１項記載
の銅系摺動材料が裏金に焼結された焼結材料であり、そ
の焼結空孔に樹脂が含浸されたことを特徴とする銅系摺
動材料。 - 【請求項７】 前記樹脂で含浸された焼結材料の表面が
該樹脂で被覆されていることを特徴とする請求項６項記
載の銅系摺動材料。 - 【請求項８】 請求項１から６までの何れか１項記載の
銅系摺動材料を、硫黄系添加剤を硫黄濃度で０．３〜３
重量％含有しかつ全酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の潤滑
油中と接触させた後、摺動装置に組み込むことを特徴と
する銅系摺動材料の表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18860394A JP3370789B2 (ja) | 1994-08-10 | 1994-08-10 | 銅系摺動材料及びその表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18860394A JP3370789B2 (ja) | 1994-08-10 | 1994-08-10 | 銅系摺動材料及びその表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0853725A true JPH0853725A (ja) | 1996-02-27 |
| JP3370789B2 JP3370789B2 (ja) | 2003-01-27 |
Family
ID=16226563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18860394A Expired - Lifetime JP3370789B2 (ja) | 1994-08-10 | 1994-08-10 | 銅系摺動材料及びその表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3370789B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2355016A (en) * | 1999-09-13 | 2001-04-11 | Daido Metal Co | Copper sliding bearing alloy |
| WO2007117079A1 (en) * | 2006-04-11 | 2007-10-18 | K E & C Co., Ltd. | Lubricative copper alloy |
| EP2048253A1 (en) * | 2006-08-05 | 2009-04-15 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Lead-free copper alloy sliding material |
| WO2009136552A1 (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-12 | 独立行政法人科学技術振興機構 | 黄銅合金粉末、黄銅合金押出材およびその製造方法 |
| US8679641B2 (en) | 2007-01-05 | 2014-03-25 | David M. Saxton | Wear resistant lead free alloy bushing and method of making |
| GB2508097A (en) * | 2012-11-16 | 2014-05-21 | Daido Metal Co | Slide member comprising a Cu-Sn-Ni-Bi layer impregnated with resin |
| US9028582B2 (en) | 2008-01-23 | 2015-05-12 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Process for production of sintered copper alloy sliding material and sintered copper alloy sliding material |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9181606B2 (en) | 2010-10-29 | 2015-11-10 | Sloan Valve Company | Low lead alloy |
-
1994
- 1994-08-10 JP JP18860394A patent/JP3370789B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2355016A (en) * | 1999-09-13 | 2001-04-11 | Daido Metal Co | Copper sliding bearing alloy |
| GB2355016B (en) * | 1999-09-13 | 2002-08-07 | Daido Metal Co | Sliding material of copper alloy |
| WO2007117079A1 (en) * | 2006-04-11 | 2007-10-18 | K E & C Co., Ltd. | Lubricative copper alloy |
| EP2048253A4 (en) * | 2006-08-05 | 2012-04-11 | Taiho Kogyo Co Ltd | LEAD FREE COPPER ALLOY MATERIAL |
| US10041148B2 (en) | 2006-08-05 | 2018-08-07 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Pb-free copper alloy sliding material |
| EP2048253A1 (en) * | 2006-08-05 | 2009-04-15 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Lead-free copper alloy sliding material |
| US9657777B2 (en) | 2007-01-05 | 2017-05-23 | Federal-Mogul Llc | Wear resistant lead free alloy bushing and method of making |
| US8679641B2 (en) | 2007-01-05 | 2014-03-25 | David M. Saxton | Wear resistant lead free alloy bushing and method of making |
| US9669461B2 (en) | 2008-01-23 | 2017-06-06 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Process for production of sintered copper alloy sliding material and sintered copper alloy sliding material |
| US9028582B2 (en) | 2008-01-23 | 2015-05-12 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Process for production of sintered copper alloy sliding material and sintered copper alloy sliding material |
| WO2009136552A1 (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-12 | 独立行政法人科学技術振興機構 | 黄銅合金粉末、黄銅合金押出材およびその製造方法 |
| EP2275582A1 (en) * | 2008-05-07 | 2011-01-19 | Japan Science and Technology Agency | Brass alloy powder, brass alloy extruded material and method for producing the brass alloy extruded material |
| JP5376604B2 (ja) * | 2008-05-07 | 2013-12-25 | 独立行政法人科学技術振興機構 | 鉛フリー黄銅合金粉末、鉛フリー黄銅合金押出材およびその製造方法 |
| EP2275582A4 (en) * | 2008-05-07 | 2014-08-20 | Japan Science & Tech Agency | MEASURING ALLOY POWDER, EXTRUDED MEASUREMENT ALLOY MATERIAL, AND METHOD FOR PRODUCING THE EXTRUDED MEASUREMENT ALLOY MATERIAL |
| US20140141282A1 (en) * | 2012-11-16 | 2014-05-22 | Daido Metal Company Ltd. | Multi-layer slide member |
| GB2508097B (en) * | 2012-11-16 | 2015-07-15 | Daido Metal Co | Multi-layer slide member |
| DE102013220820B4 (de) * | 2012-11-16 | 2016-08-04 | Daido Metal Company Ltd. | Mehrschichtgleitelement |
| US9074629B2 (en) | 2012-11-16 | 2015-07-07 | Daido Metal Company Ltd. | Multi-layer slide member |
| DE102013220820A1 (de) | 2012-11-16 | 2014-05-22 | Daido Metal Company Ltd. | Mehrschichtgleitelement |
| GB2508097A (en) * | 2012-11-16 | 2014-05-21 | Daido Metal Co | Slide member comprising a Cu-Sn-Ni-Bi layer impregnated with resin |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3370789B2 (ja) | 2003-01-27 |
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