JPH0849979A - 金属連続溶解炉 - Google Patents
金属連続溶解炉Info
- Publication number
- JPH0849979A JPH0849979A JP20278494A JP20278494A JPH0849979A JP H0849979 A JPH0849979 A JP H0849979A JP 20278494 A JP20278494 A JP 20278494A JP 20278494 A JP20278494 A JP 20278494A JP H0849979 A JPH0849979 A JP H0849979A
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- JP
- Japan
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- chamber
- molten metal
- hot water
- melting
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 保持室を省略して炉体を小型にするととも
に、給湯室の溶湯の温度を鋳造に必要な温度にする際
に、燃料の消費および溶湯の酸化物等の発生等が低減で
きるようにする。 【構成】 所定の断面積を有する細長い貯湯室を溶解室
に隣接させて設け、該貯湯室内に上部側で遮断されかつ
底部側で互いに連通する処理室、連通室および給湯室を
順次長手方向に形成し、処理室を前記溶解室に連通させ
るとともに該処理室に処理室の溶湯を給湯室方向に流動
させる流動発生装置を設け、連通室に浸漬型バーナーを
設ける。
に、給湯室の溶湯の温度を鋳造に必要な温度にする際
に、燃料の消費および溶湯の酸化物等の発生等が低減で
きるようにする。 【構成】 所定の断面積を有する細長い貯湯室を溶解室
に隣接させて設け、該貯湯室内に上部側で遮断されかつ
底部側で互いに連通する処理室、連通室および給湯室を
順次長手方向に形成し、処理室を前記溶解室に連通させ
るとともに該処理室に処理室の溶湯を給湯室方向に流動
させる流動発生装置を設け、連通室に浸漬型バーナーを
設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばアルミニューム
合金鋳造に使用される溶湯を作る金属連続溶解炉に関す
るものである。
合金鋳造に使用される溶湯を作る金属連続溶解炉に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の技術として、図５〜図８に示すも
のがあった。図５および図６において、１は溶解室であ
り、この溶解室１の右部に大容積かつ平面視正方形状の
保持室２を形成する。上記溶解室１は、その底面を保持
室２に向かって下り傾斜させ、右側壁に形成した流出口
３を介して上記保持室２に連通させる。この保持室２に
はバーナー（図示省略）が取付けられ、該バーナーによ
って溶解室１から流入した溶湯を、後述する給湯室６の
溶湯が鋳造に必要な温度になる如く昇温する。また、上
記保持室２の右部に小容積の処理室４を形成し、両者を
連通口５を介して互いに連通させる。
のがあった。図５および図６において、１は溶解室であ
り、この溶解室１の右部に大容積かつ平面視正方形状の
保持室２を形成する。上記溶解室１は、その底面を保持
室２に向かって下り傾斜させ、右側壁に形成した流出口
３を介して上記保持室２に連通させる。この保持室２に
はバーナー（図示省略）が取付けられ、該バーナーによ
って溶解室１から流入した溶湯を、後述する給湯室６の
溶湯が鋳造に必要な温度になる如く昇温する。また、上
記保持室２の右部に小容積の処理室４を形成し、両者を
連通口５を介して互いに連通させる。
【０００３】上記処理室４の両側方（図５において上下
方向）に、鋳造機（図示省略）に接近する給湯室６を形
成し、これら各給湯室６の上部と処理室４の上部とを断
面積の小さい樋７により接続する。上記各樋７は、図
７、図８に示すように、その上面を蓋８で閉塞するとと
もに、該蓋８の裏面に電熱ヒーター９を取付け、該ヒー
ター９により樋７内を流通する溶湯の温度低下を防止す
る。
方向）に、鋳造機（図示省略）に接近する給湯室６を形
成し、これら各給湯室６の上部と処理室４の上部とを断
面積の小さい樋７により接続する。上記各樋７は、図
７、図８に示すように、その上面を蓋８で閉塞するとと
もに、該蓋８の裏面に電熱ヒーター９を取付け、該ヒー
ター９により樋７内を流通する溶湯の温度低下を防止す
る。
【０００４】そして、上記溶解室１でアルミニューム合
金（ＡＣ２Ｂ）材を順次溶解させるとともに、該溶解し
た約６００℃の溶湯を流出口３から保持室２に流出さ
せ、該保持室２で一次貯留してバーナーにより所定温
度、例えば７８０℃に昇温する。この昇温した溶湯を連
通口５から処理室４に流動させ、ここでフラックスを添
加、あるいは窒素ガス、アルゴンガス等を吹き込んで溶
湯に混入した酸化物、水素ガス等を除去して清浄にす
る。また、上記処理室４で清浄になった溶湯を樋７から
給湯室６に流動させ、該給湯室６から鋳造機（図示省
略）に供給する。
金（ＡＣ２Ｂ）材を順次溶解させるとともに、該溶解し
た約６００℃の溶湯を流出口３から保持室２に流出さ
せ、該保持室２で一次貯留してバーナーにより所定温
度、例えば７８０℃に昇温する。この昇温した溶湯を連
通口５から処理室４に流動させ、ここでフラックスを添
加、あるいは窒素ガス、アルゴンガス等を吹き込んで溶
湯に混入した酸化物、水素ガス等を除去して清浄にす
る。また、上記処理室４で清浄になった溶湯を樋７から
給湯室６に流動させ、該給湯室６から鋳造機（図示省
略）に供給する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のものは、溶
解室１に隣接させて大容積の保持室２を設けるようにし
ていたので炉体が大きくなる欠点があった。また、給湯
室６が断面積が小さくかつ細長い樋７を介して処理室４
に接続されているため、保持室２と給湯室６との温度差
が、図１０の特性線（ア）で示すように大きくなり、給
湯室６で鋳造に必要な温度、例えば７２０℃を得るため
には、保持室２でのアルミニューム合金の溶湯の昇温
量、即ち溶湯の温度を高く、例えば７８０℃にする必要
がある。これは、溶湯の酸化物の発生増大、水素ガスの
吸収量の増大、燃料費の増大等を招くとともに、炉を構
成している各種部材の寿命が低下する欠点があった。ま
た、処理室４でせっかく溶湯を清浄しても、樋７および
給湯室６で溶湯の再汚染が生じるという欠点があった。
例えば図９の特性線（ウ）で示すように、水素濃度を処
理室４で０．１５ｃｃ／１００ｇ程度となる如く清浄し
ても、給湯室６では０．２２ｃｃ／１００ｇ程度まで増
大することになる。さらに、アルミニューム合金中にマ
グネシウム、リン、ナトリウムなどの酸化しやすい有効
成分が含まれている場合には、これらの減耗度が増すな
どの欠点があった。本発明は上記欠点を解消した新規な
金属連続溶解炉を得ることを目的とする。
解室１に隣接させて大容積の保持室２を設けるようにし
ていたので炉体が大きくなる欠点があった。また、給湯
室６が断面積が小さくかつ細長い樋７を介して処理室４
に接続されているため、保持室２と給湯室６との温度差
が、図１０の特性線（ア）で示すように大きくなり、給
湯室６で鋳造に必要な温度、例えば７２０℃を得るため
には、保持室２でのアルミニューム合金の溶湯の昇温
量、即ち溶湯の温度を高く、例えば７８０℃にする必要
がある。これは、溶湯の酸化物の発生増大、水素ガスの
吸収量の増大、燃料費の増大等を招くとともに、炉を構
成している各種部材の寿命が低下する欠点があった。ま
た、処理室４でせっかく溶湯を清浄しても、樋７および
給湯室６で溶湯の再汚染が生じるという欠点があった。
例えば図９の特性線（ウ）で示すように、水素濃度を処
理室４で０．１５ｃｃ／１００ｇ程度となる如く清浄し
ても、給湯室６では０．２２ｃｃ／１００ｇ程度まで増
大することになる。さらに、アルミニューム合金中にマ
グネシウム、リン、ナトリウムなどの酸化しやすい有効
成分が含まれている場合には、これらの減耗度が増すな
どの欠点があった。本発明は上記欠点を解消した新規な
金属連続溶解炉を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために以下の如く構成したものである。即ち、所
定の断面積を有する細長い貯湯室を溶解室に隣接させて
設け、該貯湯室内に上部側で遮断されかつ底部側で互い
に連通する処理室、連通室および給湯室を順次長手方向
に形成し、処理室を前記溶解室に連通させるとともに該
処理室に処理室の溶湯を給湯室方向に流動させる流動発
生装置を設け、連通室に浸漬型バーナーを設ける構成に
したものである。この場合、前記流動発生装置は、回転
羽根を有する回転脱ガス装置とし、該回転脱ガス装置の
回転羽根により処理室の溶湯を給湯室方向に流動させる
ようにすることが好ましい。
成するために以下の如く構成したものである。即ち、所
定の断面積を有する細長い貯湯室を溶解室に隣接させて
設け、該貯湯室内に上部側で遮断されかつ底部側で互い
に連通する処理室、連通室および給湯室を順次長手方向
に形成し、処理室を前記溶解室に連通させるとともに該
処理室に処理室の溶湯を給湯室方向に流動させる流動発
生装置を設け、連通室に浸漬型バーナーを設ける構成に
したものである。この場合、前記流動発生装置は、回転
羽根を有する回転脱ガス装置とし、該回転脱ガス装置の
回転羽根により処理室の溶湯を給湯室方向に流動させる
ようにすることが好ましい。
【０００７】
【実施例】以下本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。図面において、図１は本発明の実施例を示す要部平
断面図、図２そのII−II相当の断面図、図３は図１のII
I−II I断面図である。図１〜図３において、１０は炉
体であり、左部側に従来と同様 のアルミニューム合金
を溶解する平面視正方形状の溶解室１１を形成する。こ
の溶解室１１の右部に横方向（図１において上下方向）
に細長い直方体状の貯湯室１２を形成する。貯湯室１２
は、図３に示すように、長手方向中央部を深く、両端部
を浅く形成し、また、図１、図３に示すように、貯湯室
１２の上部側に４個の仕切り壁１３を長手方向に所定の
間隔をおいて取付け、これら各仕切り壁１３により上記
貯湯室１２の上部側を長手方向に分割し、長手方向中心
部から両端に向かって処理室１４、連通室１５、給湯室
１６を順次隣接させて形成する。
る。図面において、図１は本発明の実施例を示す要部平
断面図、図２そのII−II相当の断面図、図３は図１のII
I−II I断面図である。図１〜図３において、１０は炉
体であり、左部側に従来と同様 のアルミニューム合金
を溶解する平面視正方形状の溶解室１１を形成する。こ
の溶解室１１の右部に横方向（図１において上下方向）
に細長い直方体状の貯湯室１２を形成する。貯湯室１２
は、図３に示すように、長手方向中央部を深く、両端部
を浅く形成し、また、図１、図３に示すように、貯湯室
１２の上部側に４個の仕切り壁１３を長手方向に所定の
間隔をおいて取付け、これら各仕切り壁１３により上記
貯湯室１２の上部側を長手方向に分割し、長手方向中心
部から両端に向かって処理室１４、連通室１５、給湯室
１６を順次隣接させて形成する。
【０００８】上記溶解室１１は流出口１７を介して処理
室１４に連通させ、溶解室１１で溶解された約６００℃
のアルミニューム合金（ＡＣ２Ｂ）材の溶湯を上記流出
口１７から処理室１４に流出させる。また、処理室１４
に流動発生装置１８を設ける。この流動発生装置１８は
回転脱ガス装置からなり、図３に示すように、中空の回
転軸１８ａを処理室１４に起立配置し、該回転軸１８ａ
の下端に回転羽根１８ｂを取付け、上記回転軸１８ａの
軸心部から窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガスを処
理室１４の下部に供給しつつ、回転軸１８ａを介して回
転羽根１８ｂを回転させ、上記不活性ガスで処理室１４
の溶湯の酸化物、水素ガス等を除去して清浄するととも
に、回転羽根１８ｂにより処理室１４内で浄化した溶湯
を給湯室１６方向に向けて流動させる。１９は処理室１
４の上面を封鎖する蓋である。
室１４に連通させ、溶解室１１で溶解された約６００℃
のアルミニューム合金（ＡＣ２Ｂ）材の溶湯を上記流出
口１７から処理室１４に流出させる。また、処理室１４
に流動発生装置１８を設ける。この流動発生装置１８は
回転脱ガス装置からなり、図３に示すように、中空の回
転軸１８ａを処理室１４に起立配置し、該回転軸１８ａ
の下端に回転羽根１８ｂを取付け、上記回転軸１８ａの
軸心部から窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガスを処
理室１４の下部に供給しつつ、回転軸１８ａを介して回
転羽根１８ｂを回転させ、上記不活性ガスで処理室１４
の溶湯の酸化物、水素ガス等を除去して清浄するととも
に、回転羽根１８ｂにより処理室１４内で浄化した溶湯
を給湯室１６方向に向けて流動させる。１９は処理室１
４の上面を封鎖する蓋である。
【０００９】また、上記各連通室１５に浸漬型バーナー
２０を設ける。このバーナー２０は、密閉された円筒状
の加熱体２０ａを連通室１５の底部まで垂下させ、給湯
室１６方向に向かって流動する溶湯の温度を鋳造に必要
とする温度、例えば７２０℃まで昇温する。上記給湯室
１６は鋳造機（図示省略）の近くに配置され、この部か
ら清浄な溶湯を鋳造機に供給する。
２０を設ける。このバーナー２０は、密閉された円筒状
の加熱体２０ａを連通室１５の底部まで垂下させ、給湯
室１６方向に向かって流動する溶湯の温度を鋳造に必要
とする温度、例えば７２０℃まで昇温する。上記給湯室
１６は鋳造機（図示省略）の近くに配置され、この部か
ら清浄な溶湯を鋳造機に供給する。
【００１０】上記実施例によれば、溶解室１１で溶解さ
れた約６００℃の溶湯が、流出口１７から貯湯室１２に
流入すると、この貯湯室１２内の溶湯は、処理室１４で
清浄されるとともに、流動発生装置１８の回転羽根１８
ｂにより連通室１５、給湯室１６方向に向けて流動およ
び撹拌され、連通室１５に設けたバーナー２０により約
７２０℃まで昇温されて出湯口２１から鋳造機（図示省
略）に供給される。これにより、従来のような大容量の
保持室を省略することができ、炉体１０が小型になる。
れた約６００℃の溶湯が、流出口１７から貯湯室１２に
流入すると、この貯湯室１２内の溶湯は、処理室１４で
清浄されるとともに、流動発生装置１８の回転羽根１８
ｂにより連通室１５、給湯室１６方向に向けて流動およ
び撹拌され、連通室１５に設けたバーナー２０により約
７２０℃まで昇温されて出湯口２１から鋳造機（図示省
略）に供給される。これにより、従来のような大容量の
保持室を省略することができ、炉体１０が小型になる。
【００１１】また、処理室１４から給湯室１６に向かう
連通室１５の断面積（通路面積）が大きいことにより、
給湯室１６の溶湯の流動が促進され、給湯室１６で再吸
収された水素ガスが拡散し易く、図９の特性線（エ）で
示す如く、水素濃度を処理室１４で０．１２ｃｃ／１０
０ｇ〜０．１３ｃｃ／１００ｇ程度に清浄すると、給湯
室１６で０．１５ｃｃ／１００ｇ程度に低く抑制でき
る。また、バーナー２０により昇温された連通室１５の
溶湯と給湯室１６の溶湯との熱交換の効率が高くなり、
図１０の特性線（イ）で示すように貯湯室１２内の温度
が均一化することになる。このため、連通室１５の溶湯
を給湯室１６で鋳造に必要な温度、例えば７２０℃に昇
温すればよく、連通室１５での溶湯の昇温量が少なくな
り、燃料の消費量が低減することになる。
連通室１５の断面積（通路面積）が大きいことにより、
給湯室１６の溶湯の流動が促進され、給湯室１６で再吸
収された水素ガスが拡散し易く、図９の特性線（エ）で
示す如く、水素濃度を処理室１４で０．１２ｃｃ／１０
０ｇ〜０．１３ｃｃ／１００ｇ程度に清浄すると、給湯
室１６で０．１５ｃｃ／１００ｇ程度に低く抑制でき
る。また、バーナー２０により昇温された連通室１５の
溶湯と給湯室１６の溶湯との熱交換の効率が高くなり、
図１０の特性線（イ）で示すように貯湯室１２内の温度
が均一化することになる。このため、連通室１５の溶湯
を給湯室１６で鋳造に必要な温度、例えば７２０℃に昇
温すればよく、連通室１５での溶湯の昇温量が少なくな
り、燃料の消費量が低減することになる。
【００１２】なお、本発明は、図４に示すように、溶解
室１１の右部に縦方向（図４において左右方向）に細長
い直方体状の貯湯室１２ａを形成し、この貯湯室１２ａ
の上部を２個の仕切り壁１３ａにより左右方向に分割
し、左端から右端に向かって処理室１４ａ、連通室１５
ａ、給湯室１６ａを順次隣接させて形成し、処理室１４
ａに前述と同様の流動発生装置１８を、また、連通室１
５ａに前述と同様のバーナー２０を設け、溶解室１１で
溶解された溶湯を流出口１７から上記処理室１４ａに流
入させ、この溶湯を上記処理室１４ａで清浄するととも
に、流動発生装置１８で給湯室１６ａ方向に向けて流動
および撹拌し、連通室１５ａに設けたバーナー２０によ
り所定の温度まで昇温するようにしてもよい。
室１１の右部に縦方向（図４において左右方向）に細長
い直方体状の貯湯室１２ａを形成し、この貯湯室１２ａ
の上部を２個の仕切り壁１３ａにより左右方向に分割
し、左端から右端に向かって処理室１４ａ、連通室１５
ａ、給湯室１６ａを順次隣接させて形成し、処理室１４
ａに前述と同様の流動発生装置１８を、また、連通室１
５ａに前述と同様のバーナー２０を設け、溶解室１１で
溶解された溶湯を流出口１７から上記処理室１４ａに流
入させ、この溶湯を上記処理室１４ａで清浄するととも
に、流動発生装置１８で給湯室１６ａ方向に向けて流動
および撹拌し、連通室１５ａに設けたバーナー２０によ
り所定の温度まで昇温するようにしてもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上の説明から明らかな如く、本発明に
よれば、保持室を省略して炉体を小型にすることができ
るとともに、貯湯室内の溶湯の温度差が少なくなり、給
湯室の溶湯の温度を鋳造に必要な温度にする際に、溶湯
を過度に昇温する必要がなくなり、燃料の消費料が低減
するとともに、溶湯の酸化物等の発生が低減し、品質の
高い溶湯を得ることができる。さらに炉を構成している
各種部材の寿命が延引する等の効果を奏する。
よれば、保持室を省略して炉体を小型にすることができ
るとともに、貯湯室内の溶湯の温度差が少なくなり、給
湯室の溶湯の温度を鋳造に必要な温度にする際に、溶湯
を過度に昇温する必要がなくなり、燃料の消費料が低減
するとともに、溶湯の酸化物等の発生が低減し、品質の
高い溶湯を得ることができる。さらに炉を構成している
各種部材の寿命が延引する等の効果を奏する。
【図１】本発明の実施例を示す要部平断面図である。
【図２】図１のII−II断面図である。
【図３】図１のIII−III断面図である。
【図４】本発明による他の実施例を示す要部平断面図で
ある。
ある。
【図５】従来による要部平断面図である。
【図６】図５のVI-VI 断面図である。
【図７】図５のVII-VII 断面図である。
【図８】図７のVIII-VIII 断面図である。
【図９】水素ガス濃度の特性線図である。
【図１０】溶湯温度の特性線図である。
１０ 炉体 １１ 溶解室 １２ 貯湯室 １３ 仕切り壁 １４ 処理室 １５ 連通室 １６ 給湯室 １７ 流出口 １８ 流動発生装置 １８ａ 回転軸 １８ｂ 回転羽根 １９ 蓋 ２０ 浸漬型バーナー ２０ａ 加熱体
Claims (2)
- 【請求項１】 所定の断面積を有する細長い貯湯室を溶
解室に隣接させて設け、該貯湯室内に上部側で遮断され
かつ底部側で互いに連通する処理室、連通室および給湯
室を順次長手方向に形成し、処理室を前記溶解室に連通
させるとともに該処理室に処理室の溶湯を給湯室方向に
流動させる流動発生装置を設け、連通室に浸漬型バーナ
ーを設けたことを特徴とする金属連続溶解炉。 - 【請求項２】 前記流動発生装置は、回転羽根を有する
回転脱ガス装置からなり、該回転脱ガス装置の回転羽根
により処理室の溶湯を給湯室方向に流動させることを特
徴とする請求項１記載の金属連続溶解炉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20278494A JPH0849979A (ja) | 1994-08-03 | 1994-08-03 | 金属連続溶解炉 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20278494A JPH0849979A (ja) | 1994-08-03 | 1994-08-03 | 金属連続溶解炉 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0849979A true JPH0849979A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=16463140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20278494A Pending JPH0849979A (ja) | 1994-08-03 | 1994-08-03 | 金属連続溶解炉 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0849979A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001107154A (ja) * | 1999-09-03 | 2001-04-17 | Norsk Hydro Asa | 液体の処理装置 |
| KR100511051B1 (ko) * | 1996-07-15 | 2005-11-21 | 니혼 루 쯔보 가부시키가이샤 | 저융점금속용연속융해장치와,상기장치를위한개량도가니및상기장치를이용한융해방법 |
| US7060220B2 (en) * | 2003-04-30 | 2006-06-13 | Kabushiki Kaisha Meichu | Metal melting furnace |
-
1994
- 1994-08-03 JP JP20278494A patent/JPH0849979A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100511051B1 (ko) * | 1996-07-15 | 2005-11-21 | 니혼 루 쯔보 가부시키가이샤 | 저융점금속용연속융해장치와,상기장치를위한개량도가니및상기장치를이용한융해방법 |
| JP2001107154A (ja) * | 1999-09-03 | 2001-04-17 | Norsk Hydro Asa | 液体の処理装置 |
| US7060220B2 (en) * | 2003-04-30 | 2006-06-13 | Kabushiki Kaisha Meichu | Metal melting furnace |
| CN100414237C (zh) * | 2003-04-30 | 2008-08-27 | 株式会社名铸 | 金属熔解炉 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040309 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040706 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |