JPH0848531A - 光学素子の成形装置及び成形方法 - Google Patents
光学素子の成形装置及び成形方法Info
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- JPH0848531A JPH0848531A JP18463094A JP18463094A JPH0848531A JP H0848531 A JPH0848531 A JP H0848531A JP 18463094 A JP18463094 A JP 18463094A JP 18463094 A JP18463094 A JP 18463094A JP H0848531 A JPH0848531 A JP H0848531A
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/61—Positioning the glass to be pressed with respect to the press dies or press axis
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/66—Means for providing special atmospheres, e.g. reduced pressure, inert gas, reducing gas, clean room
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 特別の機器を取り付けることなく冷却時に成
形品を上型から確実に離型させることができる光学素子
の成形装置及び成形方法を提供すること。 【構成】 光学素子材料を加熱軟化させ、上型８、下型
６及び胴型５の間で押圧成形することにより光学素子を
成形する成形装置において、上型８と光学素子成形品７
との界面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔１４を
胴型５の側面に設けたことを特徴とする光学素子の成形
装置である。
形品を上型から確実に離型させることができる光学素子
の成形装置及び成形方法を提供すること。 【構成】 光学素子材料を加熱軟化させ、上型８、下型
６及び胴型５の間で押圧成形することにより光学素子を
成形する成形装置において、上型８と光学素子成形品７
との界面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔１４を
胴型５の側面に設けたことを特徴とする光学素子の成形
装置である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加熱軟化した光学素子
材料を押圧成形することにより光学素子を成形し、冷却
後、光学素子を取り出すことによって光学素子を得る成
形装置及び成形方法に関する。
材料を押圧成形することにより光学素子を成形し、冷却
後、光学素子を取り出すことによって光学素子を得る成
形装置及び成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び問題点】従来のガラスモールド法にお
いては、加熱軟化した光学素子材料を押圧成形し、冷却
した後、上型又は下型を移動させ、成形された光学素子
を吸着又は挟んで取り出すが、その際光学素子は必ずし
も下型上になく、上型に付いている場合もある。しかし
ながら、いつも安定して同一側に光学素子がないと、取
り出すために迎えに行った吸着又は挟み治具が、光学素
子と出会うことなく取り出し不可能になるばかりでな
く、光学素子のない型表面に治具があたって型を傷付け
てしまうという欠点がある。
いては、加熱軟化した光学素子材料を押圧成形し、冷却
した後、上型又は下型を移動させ、成形された光学素子
を吸着又は挟んで取り出すが、その際光学素子は必ずし
も下型上になく、上型に付いている場合もある。しかし
ながら、いつも安定して同一側に光学素子がないと、取
り出すために迎えに行った吸着又は挟み治具が、光学素
子と出会うことなく取り出し不可能になるばかりでな
く、光学素子のない型表面に治具があたって型を傷付け
てしまうという欠点がある。
【０００３】その対策として、特開平５−４３２５９号
公報には、センサによって成形品の位置を検出し、上型
に付着しているときには、さらに冷却し、下型に成形品
があることを検出してから成形品を取り出すことが提案
されている。しかしながら、これにはセンサ及びその回
路が必要であり、設備費が高くなる。また、特開平５−
７０１５４号公報には、上型と下型との間に温度差を設
け、成形品を成形型の温度まで冷却した後に離型する方
法が提案されている。しかしながら、この方法では、光
学素子の上下で温度差を生じるため成形品の形状に不良
を生じたり、歪を生じたりすることがある。
公報には、センサによって成形品の位置を検出し、上型
に付着しているときには、さらに冷却し、下型に成形品
があることを検出してから成形品を取り出すことが提案
されている。しかしながら、これにはセンサ及びその回
路が必要であり、設備費が高くなる。また、特開平５−
７０１５４号公報には、上型と下型との間に温度差を設
け、成形品を成形型の温度まで冷却した後に離型する方
法が提案されている。しかしながら、この方法では、光
学素子の上下で温度差を生じるため成形品の形状に不良
を生じたり、歪を生じたりすることがある。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、前記従来技術の問題点を解消
し、特別の機器を取り付けることなく冷却時に成形品を
上型から確実に離型させることができる光学素子の成形
装置及び成形方法を提供することを目的とする。
し、特別の機器を取り付けることなく冷却時に成形品を
上型から確実に離型させることができる光学素子の成形
装置及び成形方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【発明の概要】本発明は、胴型側面に設けた孔から光学
素子成形品と上型との界面にガスを吹き付け、その圧の
勢いにより両者を引き剥がし、あるいは該界面と成形品
の側面又は該界面と上型成形面の周辺部に向けて冷却ガ
スを吹き付けることによって型及び成形品の収縮並びに
ガス圧により離型を確実に促進し、常に安定して成形品
を下型上に存在させることによって上記問題点を解消し
たものである。
素子成形品と上型との界面にガスを吹き付け、その圧の
勢いにより両者を引き剥がし、あるいは該界面と成形品
の側面又は該界面と上型成形面の周辺部に向けて冷却ガ
スを吹き付けることによって型及び成形品の収縮並びに
ガス圧により離型を確実に促進し、常に安定して成形品
を下型上に存在させることによって上記問題点を解消し
たものである。
【０００６】すなわち、本発明の光学素子の成形装置
は、光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下型及び胴型
の間で押圧成形することにより光学素子を成形する成形
装置において、上型と光学素子成形品との界面に向けて
ガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面に設けたこと
を特徴とする。この成形装置において、上型と光学素子
成形品との界面に向けてガスを吹き付ける孔が上型成形
面の周辺部の接線方向に向いて開口しているのが好まし
い。また、上記成形装置の胴型の内壁又は下型の外壁に
外部と連通した溝又は穴を設けるのが好ましい。さら
に、成形型が凹型である場合には、上型と光学素子成形
品との界面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔の他
に、光学素子成形品の側面に向けてガスを吹き付ける１
個以上の孔を胴型側面に設け、成形型が凸型である場合
には、上型と光学素子成形品との界面に向けてガスを吹
き付ける１個以上の孔の他に、上型成形面の周辺部に向
けてガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面に設ける
のが好ましい。
は、光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下型及び胴型
の間で押圧成形することにより光学素子を成形する成形
装置において、上型と光学素子成形品との界面に向けて
ガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面に設けたこと
を特徴とする。この成形装置において、上型と光学素子
成形品との界面に向けてガスを吹き付ける孔が上型成形
面の周辺部の接線方向に向いて開口しているのが好まし
い。また、上記成形装置の胴型の内壁又は下型の外壁に
外部と連通した溝又は穴を設けるのが好ましい。さら
に、成形型が凹型である場合には、上型と光学素子成形
品との界面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔の他
に、光学素子成形品の側面に向けてガスを吹き付ける１
個以上の孔を胴型側面に設け、成形型が凸型である場合
には、上型と光学素子成形品との界面に向けてガスを吹
き付ける１個以上の孔の他に、上型成形面の周辺部に向
けてガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面に設ける
のが好ましい。
【０００７】また、本発明による光学素子の成形方法
は、光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下型及び胴型
の間で押圧成形することにより光学素子を成形する方法
において、冷却時に本発明の上記の光学素子の成形装置
の胴型側面に設けた孔からガスを吹き込むことを特徴と
する。
は、光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下型及び胴型
の間で押圧成形することにより光学素子を成形する方法
において、冷却時に本発明の上記の光学素子の成形装置
の胴型側面に設けた孔からガスを吹き込むことを特徴と
する。
【０００８】本発明の方法においては、胴型側面に設け
た孔より上型と光学素子成形品との界面にガスを吹き付
け、その圧の勢いにより両者を引き剥がすのであるが、
上型材料の熱膨張係数α1 と光学素子材料の熱膨張係数
α2 との関係がα1 ＜α2 である場合、成形品が凸形状
（型が凹）のとき、ガスを光学素子成形品にも当てるの
が好ましい。これにより成形品の外周が収縮し、上型と
成形品の界面に隙間を生じ、そこにガスが入り込み、成
形品と上型との剥離が促進される。また、成形品が凹形
状（型が凸）のときは、ガスを上型の成形面の周辺部に
も向けて当てつけるのが好ましい。これにより、上型が
収縮することにより生じた隙間にガスが入り込み、成形
品と上型との剥離が促進される。
た孔より上型と光学素子成形品との界面にガスを吹き付
け、その圧の勢いにより両者を引き剥がすのであるが、
上型材料の熱膨張係数α1 と光学素子材料の熱膨張係数
α2 との関係がα1 ＜α2 である場合、成形品が凸形状
（型が凹）のとき、ガスを光学素子成形品にも当てるの
が好ましい。これにより成形品の外周が収縮し、上型と
成形品の界面に隙間を生じ、そこにガスが入り込み、成
形品と上型との剥離が促進される。また、成形品が凹形
状（型が凸）のときは、ガスを上型の成形面の周辺部に
も向けて当てつけるのが好ましい。これにより、上型が
収縮することにより生じた隙間にガスが入り込み、成形
品と上型との剥離が促進される。
【０００９】胴型側面に設けた孔からガスを吹き付ける
方法としては、孔近くにガス噴出ノズルを置き、ガスを
噴出させる方法、及びガス噴出ノズルを用いると共に、
下型の外壁又は胴型内壁に設けた溝又は穴の外部と連通
する開口部から排気する方法がある。
方法としては、孔近くにガス噴出ノズルを置き、ガスを
噴出させる方法、及びガス噴出ノズルを用いると共に、
下型の外壁又は胴型内壁に設けた溝又は穴の外部と連通
する開口部から排気する方法がある。
【００１０】本発明は、さらに、光学素子材料を加熱軟
化させ、上型、下型及び胴型の間で押圧成形することに
より光学素子を成形する成形装置において、胴型側面に
上型と下型との間の空間と連通する孔を１個以上設け、
さらに胴型の内壁又は下型の外壁には、上記の型間の空
間と、土台に設けた排気穴とを連通させる溝又は穴を設
けたことを特徴とする光学素子の成形装置を提供するも
のである。この成形装置において、胴型側面に設けた孔
が、上型と光学素子成形品との界面に分けてガスを吹き
付ける孔であるのが好ましく、この孔は上型成形面の周
辺部の接線方向に向いて開口しているのが好ましい。ま
た、成形型が凹型である場合には、上型と光学素子成形
品との界面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔の他
に、光学素子成形品の側面に向けてガスを吹き付ける１
個以上の孔を胴型側面に設け、成形型が凸型である場合
には、上型と光学素子成形品との界面に向けてガスを吹
き付ける１個以上の孔の他に、さらに、上型成形面の周
辺部に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面
に設けるのが好ましい。
化させ、上型、下型及び胴型の間で押圧成形することに
より光学素子を成形する成形装置において、胴型側面に
上型と下型との間の空間と連通する孔を１個以上設け、
さらに胴型の内壁又は下型の外壁には、上記の型間の空
間と、土台に設けた排気穴とを連通させる溝又は穴を設
けたことを特徴とする光学素子の成形装置を提供するも
のである。この成形装置において、胴型側面に設けた孔
が、上型と光学素子成形品との界面に分けてガスを吹き
付ける孔であるのが好ましく、この孔は上型成形面の周
辺部の接線方向に向いて開口しているのが好ましい。ま
た、成形型が凹型である場合には、上型と光学素子成形
品との界面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔の他
に、光学素子成形品の側面に向けてガスを吹き付ける１
個以上の孔を胴型側面に設け、成形型が凸型である場合
には、上型と光学素子成形品との界面に向けてガスを吹
き付ける１個以上の孔の他に、さらに、上型成形面の周
辺部に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面
に設けるのが好ましい。
【００１１】本発明は、さらに、冷却時に上記の成形装
置の土台に設けた排気穴から吸引することにより、胴型
側面に設けた孔から成形部空間内へガスを流入させるこ
とを特徴とする光学素子の成形方法を提供するものであ
る。
置の土台に設けた排気穴から吸引することにより、胴型
側面に設けた孔から成形部空間内へガスを流入させるこ
とを特徴とする光学素子の成形方法を提供するものであ
る。
【００１２】
【発明の実施例】次に、図面を参照して本発明を実施例
に基づいて説明する。図１は本発明の第一の実施例を示
す光学素子の成形装置の成形部の縦断面図であり、図２
は図１に示した成形装置の下型の詳細な縦断面図、図３
は図２に示した下型の平面図、図４は第一の実施例を示
す光学素子の成形装置を成形状態で示す縦断面図、図５
は成形完了後、上型に光学素子成形品が付着した状態で
示す成形装置の縦断面図である。
に基づいて説明する。図１は本発明の第一の実施例を示
す光学素子の成形装置の成形部の縦断面図であり、図２
は図１に示した成形装置の下型の詳細な縦断面図、図３
は図２に示した下型の平面図、図４は第一の実施例を示
す光学素子の成形装置を成形状態で示す縦断面図、図５
は成形完了後、上型に光学素子成形品が付着した状態で
示す成形装置の縦断面図である。
【００１３】図１〜図５において、本発明による光学素
子の成形装置の成形部は、上型８、下型６及び胴型５か
ら構成され、これらによって形成される内部空間に光学
素子材料７が置かれる。下型６には、溝１及びツバ部の
孔２が設けられており、超硬合金からなる母材３の成形
面には耐熱性、耐酸化性及び耐濡れ性の向上を目的とし
た被膜４が形成されている。上型８は、下型６と同様
に、超硬合金からなる母材の成形面に耐熱性、耐酸化性
及び耐濡れ性の向上を目的とした被膜が形成されたもの
であるが、溝や孔は設けられていない。胴型５は、金型
母材と同様に一般に、超硬合金から作製され、その側面
に上型８と光学素子成形品７との界面に向けて冷却用ガ
スを吹き付ける孔１４が設けられている。
子の成形装置の成形部は、上型８、下型６及び胴型５か
ら構成され、これらによって形成される内部空間に光学
素子材料７が置かれる。下型６には、溝１及びツバ部の
孔２が設けられており、超硬合金からなる母材３の成形
面には耐熱性、耐酸化性及び耐濡れ性の向上を目的とし
た被膜４が形成されている。上型８は、下型６と同様
に、超硬合金からなる母材の成形面に耐熱性、耐酸化性
及び耐濡れ性の向上を目的とした被膜が形成されたもの
であるが、溝や孔は設けられていない。胴型５は、金型
母材と同様に一般に、超硬合金から作製され、その側面
に上型８と光学素子成形品７との界面に向けて冷却用ガ
スを吹き付ける孔１４が設けられている。
【００１４】上型８、下型６及び胴型５を組み合わせて
成形ブロックとして土台９の上に置くが、その際、土台
９にある排気穴１０と孔２が接するように置く。その
後、雰囲気密閉用シールド１１及びヒーター１２を降下
させ、成形部を密閉した後、ヒーター１２により加熱す
る。このとき、成形部内には、雰囲気ガス導入口１３に
より非酸化性ガスである窒素ガスを導入する。光学素子
材料が、その屈伏点以上になった時点で上部シリンダー
１５を降下させ、押圧成形する。温度は、熱電対１６に
より検出し、成形量はスペーサ１７により調整する。
成形ブロックとして土台９の上に置くが、その際、土台
９にある排気穴１０と孔２が接するように置く。その
後、雰囲気密閉用シールド１１及びヒーター１２を降下
させ、成形部を密閉した後、ヒーター１２により加熱す
る。このとき、成形部内には、雰囲気ガス導入口１３に
より非酸化性ガスである窒素ガスを導入する。光学素子
材料が、その屈伏点以上になった時点で上部シリンダー
１５を降下させ、押圧成形する。温度は、熱電対１６に
より検出し、成形量はスペーサ１７により調整する。
【００１５】成形完了後、ヒーターを止めて光学素子成
形品７を冷却させ、温度がガラス転移点以下になった時
点で圧力を抜き、上部シリンダー１５を少し上昇させ
た。このとき、図５に示したように成形品が上型８に付
着している場合には、バキューム装置１８を作動させ、
土台の排気穴１０、溝１及び孔２を介して、成形部空間
１９を排気する。これにより胴型側面の孔１４から成形
型外部の雰囲気ガスが成形部内に流れ込む。このときの
ガスの流れを図１に矢印で示した。
形品７を冷却させ、温度がガラス転移点以下になった時
点で圧力を抜き、上部シリンダー１５を少し上昇させ
た。このとき、図５に示したように成形品が上型８に付
着している場合には、バキューム装置１８を作動させ、
土台の排気穴１０、溝１及び孔２を介して、成形部空間
１９を排気する。これにより胴型側面の孔１４から成形
型外部の雰囲気ガスが成形部内に流れ込む。このときの
ガスの流れを図１に矢印で示した。
【００１６】外部からのガスが、勢いをもって成形レン
ズと上型との界面に当たっており、それにより成形品を
上型から剥離させ、下型上に落とすことになる。そして
上部シリンダー１５及び上型８を更に上昇させた後、下
型上にある成形レンズを吸着治具などによって取り出す
ことができる。
ズと上型との界面に当たっており、それにより成形品を
上型から剥離させ、下型上に落とすことになる。そして
上部シリンダー１５及び上型８を更に上昇させた後、下
型上にある成形レンズを吸着治具などによって取り出す
ことができる。
【００１７】図６は本発明の第二の実施例を示す成形装
置の成形部の縦断面図であり、図７は図６に示した成形
装置の胴型の横断面図である。この成形装置において
は、上型８及び下型６の成形面が凹面となっており、胴
型５の側面に上型８と光学素子成形品７との界面に向か
ってガスを吹き付ける孔１４を備える点は、第一の実施
例と同じであるが、さらに、光学素子成形品７の側面に
向かってガスを吹き付ける孔２０が胴型側面に設けられ
ている。これにより、成形品の外周が収縮し、上型と成
形品との界面に隙間を生じ、そこにガスが入り込むた
め、成形品と上型の剥離が促進される。この実施例にお
いても、ガスの導入は、孔１４及び孔２０近くにガス噴
出ノズルを置き、ガスを噴出させるか、又は図４に示し
たように、土台に設けた排気穴１０から吸引してガスを
成形型空間内に流入させることによって行うことができ
る。後者の場合に、若干の孔１４及び／又は２０の付近
にガス噴出ノズルを設置し、ガスの噴出を併用すること
もできる。
置の成形部の縦断面図であり、図７は図６に示した成形
装置の胴型の横断面図である。この成形装置において
は、上型８及び下型６の成形面が凹面となっており、胴
型５の側面に上型８と光学素子成形品７との界面に向か
ってガスを吹き付ける孔１４を備える点は、第一の実施
例と同じであるが、さらに、光学素子成形品７の側面に
向かってガスを吹き付ける孔２０が胴型側面に設けられ
ている。これにより、成形品の外周が収縮し、上型と成
形品との界面に隙間を生じ、そこにガスが入り込むた
め、成形品と上型の剥離が促進される。この実施例にお
いても、ガスの導入は、孔１４及び孔２０近くにガス噴
出ノズルを置き、ガスを噴出させるか、又は図４に示し
たように、土台に設けた排気穴１０から吸引してガスを
成形型空間内に流入させることによって行うことができ
る。後者の場合に、若干の孔１４及び／又は２０の付近
にガス噴出ノズルを設置し、ガスの噴出を併用すること
もできる。
【００１８】図８は、本発明の第三の実施例を示す成形
装置の成形部の縦断面図であり、図９は図８に示した成
形装置の胴型の横断面図である。この成形装置は、成形
面が凸面である上型２１及び下型２２と胴型２３とから
成る。この胴型２３には、上型２１と光学素子成形品２
４との界面に向けてガスを当てる孔２５及び上型２１の
成形面の周辺部に向けてガスを当てる孔２６を有する。
矢印は、ガスの流れを示す。
装置の成形部の縦断面図であり、図９は図８に示した成
形装置の胴型の横断面図である。この成形装置は、成形
面が凸面である上型２１及び下型２２と胴型２３とから
成る。この胴型２３には、上型２１と光学素子成形品２
４との界面に向けてガスを当てる孔２５及び上型２１の
成形面の周辺部に向けてガスを当てる孔２６を有する。
矢印は、ガスの流れを示す。
【００１９】第三の実施例において、成形品が上型に付
着した場合、第一の実施例の場合と同様に下型に設けた
溝２７を解して成形部内を排気することにより胴型側面
の孔２５及び２６に外部からガスを導くことができる。
これにより、上型２１が冷却され、収縮し、成形品２４
との間に隙間を生じさせ、そこに界面に向けて導入され
たガスが入り込み、成形品は上型２１から剥離し、下型
２２上に落下する。その後、上部シリンダー及び上型を
上昇させた後、下型上にある成形品を容易に取り出すこ
とができ、傷や歪のない良好な成形品が得られる。
着した場合、第一の実施例の場合と同様に下型に設けた
溝２７を解して成形部内を排気することにより胴型側面
の孔２５及び２６に外部からガスを導くことができる。
これにより、上型２１が冷却され、収縮し、成形品２４
との間に隙間を生じさせ、そこに界面に向けて導入され
たガスが入り込み、成形品は上型２１から剥離し、下型
２２上に落下する。その後、上部シリンダー及び上型を
上昇させた後、下型上にある成形品を容易に取り出すこ
とができ、傷や歪のない良好な成形品が得られる。
【００２０】図１０は、本発明の第四の実施例を示す成
形装置の縦断面図である。図１０に示した成形装置は、
胴型２８の側面に、上型と成形品との界面に向けてガス
を吹き付ける孔の代わりに、光学素子成形品の側面に向
けてガスを吹き付ける孔２９だけを複数個設けた点で第
一の実施例と異なるものである。したがって、第四の実
施例においても、成形品が上型８に付着している場合
に、バキューム装置１８を作動させ、土台の排気穴１
０、溝１及び孔２を介して、成形部空間１９を排気する
と、成形品の外周部の収縮が促進され、上型と成形品と
の界面に隙間が生じ、そこにガスが入り込むため、成形
品と上型の剥離が促進される。
形装置の縦断面図である。図１０に示した成形装置は、
胴型２８の側面に、上型と成形品との界面に向けてガス
を吹き付ける孔の代わりに、光学素子成形品の側面に向
けてガスを吹き付ける孔２９だけを複数個設けた点で第
一の実施例と異なるものである。したがって、第四の実
施例においても、成形品が上型８に付着している場合
に、バキューム装置１８を作動させ、土台の排気穴１
０、溝１及び孔２を介して、成形部空間１９を排気する
と、成形品の外周部の収縮が促進され、上型と成形品と
の界面に隙間が生じ、そこにガスが入り込むため、成形
品と上型の剥離が促進される。
【００２１】実施例１ 使用した下型６は、母材３である超硬合金タングステン
カーバイドＷＣに溝１及びツバ部の孔２を加工した後、
成形面を所望の非球面形状に削り、その後ダイヤモンド
研磨材を用いて表面粗さＲmax が０．０２μｍ以下にな
るように研磨し、この母材成形面上にスパッタリングで
白金からなる被膜４を１μｍの膜厚で形成したものであ
る。
カーバイドＷＣに溝１及びツバ部の孔２を加工した後、
成形面を所望の非球面形状に削り、その後ダイヤモンド
研磨材を用いて表面粗さＲmax が０．０２μｍ以下にな
るように研磨し、この母材成形面上にスパッタリングで
白金からなる被膜４を１μｍの膜厚で形成したものであ
る。
【００２２】実施に当たっては、まず、図４に示すよう
に、胴型５と下型６を組み、下型６上に光学素子材料７
（プリフォーム）として（株）オハラ製Ｆ２ガラスを置
き、その上に上型８をセットした。これを成形ブロック
として土台９の上に置くが、その際、土台９にある排気
穴１０と孔２が接するように置いた。この準備が終了し
た後、石英管からなる雰囲気密閉用シールド１１及びヒ
ーター１２を降下させ、成形部を密閉した後、ヒーター
１２により加熱した。このとき、成形部内は、雰囲気ガ
ス導入口１３により非酸化性ガスである窒素ガスを導入
した。光学素子材料７が、その屈伏点以上である５００
℃になった時点で上部シリンダー１５を降下させ、１０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力で押圧した。温度は、熱電対１
６により検出し、成形量はスペーサ１７により調整し
た。
に、胴型５と下型６を組み、下型６上に光学素子材料７
（プリフォーム）として（株）オハラ製Ｆ２ガラスを置
き、その上に上型８をセットした。これを成形ブロック
として土台９の上に置くが、その際、土台９にある排気
穴１０と孔２が接するように置いた。この準備が終了し
た後、石英管からなる雰囲気密閉用シールド１１及びヒ
ーター１２を降下させ、成形部を密閉した後、ヒーター
１２により加熱した。このとき、成形部内は、雰囲気ガ
ス導入口１３により非酸化性ガスである窒素ガスを導入
した。光学素子材料７が、その屈伏点以上である５００
℃になった時点で上部シリンダー１５を降下させ、１０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力で押圧した。温度は、熱電対１
６により検出し、成形量はスペーサ１７により調整し
た。
【００２３】成形完了後、ヒーターを止めて光学素子成
形品を冷却させ、その温度がガラス転移点以下である３
９０℃になった時点で圧力を抜き、上部シリンダー１５
を少し上昇させた。このとき、図５に示したように成形
品が上型に付着している場合には、バキューム装置１８
を作動させ、土台の排気穴１０、溝１及び孔２を介し
て、成形部空間１９を排気した。これにより胴型側面の
孔１４に成形型外部の雰囲気ガスが成形部内に流れ込
む。
形品を冷却させ、その温度がガラス転移点以下である３
９０℃になった時点で圧力を抜き、上部シリンダー１５
を少し上昇させた。このとき、図５に示したように成形
品が上型に付着している場合には、バキューム装置１８
を作動させ、土台の排気穴１０、溝１及び孔２を介し
て、成形部空間１９を排気した。これにより胴型側面の
孔１４に成形型外部の雰囲気ガスが成形部内に流れ込
む。
【００２４】外部からのガスが、勢いをもって成形レン
ズと上型との界面に当たっており、それにより成形品を
上型から剥離させ、下型上に落とすことになる。そして
上部シリンダー１５及び上型８を更に上昇させた後、下
型上にある成形レンズを吸着治具などによって取り出し
た。成形品は、歪がなく、形状良好で、上型及び下型に
傷を生じることなく、容易に取り出し可能であった。
ズと上型との界面に当たっており、それにより成形品を
上型から剥離させ、下型上に落とすことになる。そして
上部シリンダー１５及び上型８を更に上昇させた後、下
型上にある成形レンズを吸着治具などによって取り出し
た。成形品は、歪がなく、形状良好で、上型及び下型に
傷を生じることなく、容易に取り出し可能であった。
【００２５】
【発明の効果】本発明により、胴型側面に孔を設け、そ
こから成形品と上型の界面に向けてガスを当て、その勢
いで上型に付着した成形品を剥離させることにより、常
に安定して成形品を下型上に存在させることができる。
また、界面の他に成形品又は上型にもガスを当てること
により、その効果をより一層促進させることができる。
ガスを導く方法として、土台に設けた排気穴から吸引す
ることによって成形部空間へガスを流入させることによ
り、胴型側面の孔のあらゆる方向から均等にガスを導く
ことも可能である。このような方法により、成形品形状
を悪化させず、大規模な装置及びシステムも用いずに、
成形品を下型上に存在させることができ、成形品の取り
出しが容易になり、また、成形型を傷つけることもな
く、自動化も可能になる。
こから成形品と上型の界面に向けてガスを当て、その勢
いで上型に付着した成形品を剥離させることにより、常
に安定して成形品を下型上に存在させることができる。
また、界面の他に成形品又は上型にもガスを当てること
により、その効果をより一層促進させることができる。
ガスを導く方法として、土台に設けた排気穴から吸引す
ることによって成形部空間へガスを流入させることによ
り、胴型側面の孔のあらゆる方向から均等にガスを導く
ことも可能である。このような方法により、成形品形状
を悪化させず、大規模な装置及びシステムも用いずに、
成形品を下型上に存在させることができ、成形品の取り
出しが容易になり、また、成形型を傷つけることもな
く、自動化も可能になる。
【図１】本発明の第一の実施例を示す光学素子の成形装
置の成形部の縦断面図である。
置の成形部の縦断面図である。
【図２】図１に示した成形装置の下型の詳細な縦断面図
である。
である。
【図３】図２に示した下型の平面図である。
【図４】第一の実施例を示す光学素子の成形装置を成形
状態で示す縦断面図である。
状態で示す縦断面図である。
【図５】成形完了後、上型に光学素子成形品が付着した
状態で示す第一の実施例を示す光学素子の成形装置の縦
断面図である。
状態で示す第一の実施例を示す光学素子の成形装置の縦
断面図である。
【図６】本発明の第二の実施例を示す成形装置の成形部
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図７】図６に示した成形装置の胴型の横断面図であ
る。
る。
【図８】本発明の第三の実施例を示す成形装置の成形部
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図９】図８に示した成形装置の胴型の横断面図であ
る。
る。
【図１０】本発明の第四の実施例を示す成形装置の縦断
面図である。
面図である。
１ 溝 ２ 孔 ３ 母材 ４ 被膜 ５ 胴型 ６ 下型 ７ 光学素子成形品 ８ 上型 ９ 土台 １０ 排気穴 １２ ヒーター １４ 界面に向けてガスを吹き付ける孔 １８ バキューム装置 ２０ 成形品の側面に向けてガスを吹き付ける孔 ２１ 上型 ２２ 下型 ２３ 胴型 ２４ 光学素子成形品 ２５ 界面に向けてガスを吹き付ける孔 ２６ 上型の成形面の周辺部に向けてガスを吹き付ける
孔 ２７ 溝 ２８ 胴型 ２９ 成形品の側面に向けてガスを吹き付ける孔
孔 ２７ 溝 ２８ 胴型 ２９ 成形品の側面に向けてガスを吹き付ける孔
Claims (12)
- 【請求項１】 光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下
型及び胴型の間で押圧成形することにより光学素子を成
形する成形装置において、上型と光学素子成形品との界
面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔を胴型側面に
設けたことを特徴とする光学素子の成形装置。 - 【請求項２】 上型と光学素子成形品との界面に向けて
ガスを吹き付ける孔が上型成形面の周辺部の接線方向に
向いて開口している請求項１記載の光学素子の成形装
置。 - 【請求項３】 胴型の内壁又は下型の外壁に外部と連通
した溝又は穴を設けた請求項１又は２記載の光学素子の
成形装置。 - 【請求項４】 成形型が凹型であり、さらに、光学素子
成形品の側面に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔を
胴型側面に設けた請求項１、２又は３記載の光学素子の
成形装置。 - 【請求項５】 成形型が凸型であり、さらに、上型成形
面の周辺部に向けてガスを吹き付ける１個以上の孔を胴
型側面に設けた請求項１、２又は３記載の光学素子の成
形装置。 - 【請求項６】 光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下
型及び胴型の間で押圧成形することにより光学素子を成
形する方法において、冷却時に請求項１〜５のいずれか
１項に記載の成形装置の胴型側面に設けた孔からガスを
吹き込むことを特徴とする光学素子の成形方法。 - 【請求項７】 光学素子材料を加熱軟化させ、上型、下
型及び胴型の間で押圧成形することにより光学素子を成
形する成形装置において、胴型側面に上型と下型との間
の空間を成形型外部と連通させる孔を１個以上設け、さ
らに胴型の内壁又は下型の外壁には、上記の型間の空間
と、土台に設けた排気穴とを連通させる溝又は穴を設け
たことを特徴とする光学素子の成形装置。 - 【請求項８】 胴型側面に設けた孔が、上型と光学素子
成形品との界面に分けてガスを吹き付ける孔である請求
項７記載の光学素子の成形装置。 - 【請求項９】 上型と光学素子成形品との界面に向けて
ガスを吹き付ける孔が上型成形面の周辺部の接線方向に
向いて開口している請求項８記載の光学素子の成形装
置。 - 【請求項１０】 成形型が凹型であり、上型と光学素子
成形品との界面に分けてガスを吹き付ける１個以上の孔
の他に、光学素子成形品の側面に向けてガスを吹き付け
る１個以上の孔を胴型側面に設けた請求項７記載の光学
素子の成形装置。 - 【請求項１１】 成形型が凸型であり、上型と光学素子
成形品との界面に分けてガスを吹き付ける１個以上の孔
の他に、さらに、上型成形面の周辺部に向けてガスを吹
き付ける１個以上の孔を胴型側面に設けた請求項７記載
の光学素子の成形装置。 - 【請求項１２】 光学素子材料を加熱軟化させ、上型、
下型及び胴型の間で押圧成形することにより光学素子を
成形する方法において、冷却時に請求項７〜１１のいず
れか１項に記載の成形装置の土台に設けた排気穴から吸
引することにより、胴型側面に設けた孔から成形部空間
内へガスを流入させることを特徴とする光学素子の成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18463094A JPH0848531A (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 光学素子の成形装置及び成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18463094A JPH0848531A (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 光学素子の成形装置及び成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0848531A true JPH0848531A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=16156597
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18463094A Pending JPH0848531A (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 光学素子の成形装置及び成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0848531A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013227211A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-11-07 | Hoya Corp | ガラス成形型及びガラス塊の製造方法 |
| WO2019188254A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-03 | オリンパス株式会社 | 光学素子の成形方法および光学素子成形用金型 |
-
1994
- 1994-08-05 JP JP18463094A patent/JPH0848531A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013227211A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-11-07 | Hoya Corp | ガラス成形型及びガラス塊の製造方法 |
| WO2019188254A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-03 | オリンパス株式会社 | 光学素子の成形方法および光学素子成形用金型 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040325 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
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|
| A521 | Written amendment |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20050322 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |