JPH0834629A - ガラス板の曲げ焼もどし方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 曲げて焼もどした光学的に高品質の薄いガラ
ス板を生産し得る方法及び装置を提供する。 【構成】 ガラス板１１の強く曲げる部分を他の部分よ
り高い温度に炉１２内で加熱し、ローラ４０、４１等に
より炉の外のプレス曲げステーション１３に運び、互い
に補足し合う形状形成面１１０をそれぞれ有する上下の
モールド６１、６２間でガラス板をプレスする。少なく
とも一方のモールドに内部を加熱する加熱装置１１９、
１１７を設け、モールドの形状形成面を初期加熱してガ
ラスに発生する歪みを防止する。次に曲げたガラス板の
周縁に合致するシャットル装置１６０のキャリヤリング
１４０上にガラス板を設置し、急冷ステーション１４内
に運び、対向するブラストヘッド１５１、１５２により
空気のような冷却流体をガラス板の両面に指向させ、ガ
ラス板の表面を急冷して焼もどす。次にガラス板をキャ
リヤリングから除去する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はガラス板をプレス曲げし
焼もどす方法、及び装置、特に窓を有する車輌のガラス
板をプレス曲げし、焼もどすガラス板の曲げ焼もどし方
法及び装置に関するものである。ここに「プレス曲げ」
による形状形成のプロセスは、モールドのようなプレス
部材に設けた補足し合う対向する形状形成面間に、加熱
軟化したガラス板をプレスすることを意味する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のような車輌の窓に使用するた
め、焼もどして湾曲したガラス板を製造する時、同時に
多数の要件を満たすことが必要である。第１に、ガラス
が破損した場合に受ける損傷を減らすため、認可された
破砕パターンを規定したヨーロッパのECE R43 のような
適切な安全要件を満たす必要がある。またガラス板はそ
れを取り付ける車輌の開放部に対し正しい寸法、形状で
なければならない。更に表面に欠陥がなく、窓を通して
ゆがみのない景色を見ることができるよう十分に光学的
品質が高いことが必要である。更にガラス板の価格が消
費者、及び車輌製造業者にとって受け入れられるだけ安
価であることが必要である。最近、ガラス製造業者への
このような要請は一層厳しいものになっている。現代の
車輌の流行スタイルは複雑な形状のガラスを求める傾向
にある。即ち互いに直角な２方向に曲率を有し、車輌の
窓枠のフランジに嵌着するガラス板の周縁だけでなく、
ガラス板の全面を横切ってその曲率が精密に制御されて
いることが要求される傾向がある。現実に、ラップ方向
（側部から側部への方向）の曲率が深いか、又は急激で
あるか、又はその両方であることも多い。これ等の困難
な形状を達成することの外に、要求される公差が次第に
厳しくなっており、これは車輌製造業者が求める車輌組
立の質が耐えず向上している結果であり、特に、自動車
用のガラスの端縁はガスケットで封入されており、又は
ロボットによってガラスを取り付けるようにしており、
しかもこれ等の技術はガラスに非常に緊密な公差を求め
ているからである。

【０００３】複雑な形状のガラス板に光学的歪を防止す
るのはいずれの場合でも一層困難であり、更に車輌の窓
は現在要求されている次第に厳密になりつつある光学的
基準に適合する必要があるから、ガラス製造業者はガラ
スの曲げ工程で、このことに深い注意を払う必要があ
る。更に、燃料消費量を減らすため車輌の重量を減らす
傾向は一層薄いガラスを使用することとなっており、例
えば４ｍｍ、及び５ｍｍ厚さのガラス板の代わりに、強
化したガラスとして３ｍｍ厚さのガラスが現在使用され
ることも多い。薄いガラス板を十分に焼もどすことは一
層困難であり、加熱軟化した状態では形状が一層変化し
易く、光学的歪が一層生じ易いから、ガラス製造業者が
直面する困難は複合され一層困難になっている。

【０００４】加熱された雰囲気内にプレスを設置したプ
レス曲げシステムにおいて比較的遅い曲げ速度でガラス
板を曲げることによって、上述の多くの困難性を和らげ
ることができるが、このようなプロセスを採用するとサ
イクル時間が多くなる傾向があり、操作に費用を要する
ことになる。費用のことを考えれば、サイクル時間が一
層短く、モールド交換時間が一層短く、生産性が一層高
く、しかも尚、必要な形状と品質とを有するガラスを生
産し得るプロセスを開発することが急がれる。一層短い
サイクル時間、一層短いモールド交換時間と、一層高い
生産性とを過去において達成したことはあるが、その生
産されたガラスは現代の求められる形状や品質基準に合
致せず、今日要求される程薄いガラス板でなかった。

【０００５】例えば、プロセス中にわたり加熱ステーシ
ョンから急冷ステーションまでローラ上でガラス板を運
び、炉の外でプレス工程を行うプレス曲げシステムは既
知である。このようなシステムでは、プロセスの各工程
が十分迅速に実施されるなら、連続する一連のガラス板
を早く生産することができる。しかし、このようなシス
テムは、４ｍｍ厚さ、又はそれ以上の厚さのガラスに対
しては非常によく役立つが、著しく複雑な形状にガラス
を曲げる時、要求される標準値になるようこのシステム
で薄いガラスを製造することは生産状況において困難で
あることが明らかになっている。プレスをしている間、
光学的歪が発生するし、ローラ上にガラス板を支持して
いる間に種々の原因から歪を受け易く、形状が変化し易
い。一層低い温度で曲げることによって、光学的品質を
改善しようとする試みもあるが、ガラスが破損した時の
破砕パターンが不満足であり、生産性が低い。

【０００６】曲げたガラス板の形状が変化する問題は米
国特許第４８８３５２６号に対応する公開番号第ＷＯ９
０／１１９７３号の国際出願で指摘されている。その特
許は曲げたガラス板を曲げステーションから排出ステー
ション、又は急冷ステーションに移送するためのシャッ
トル装置を提案している。下部形状形成リングモールド
（ガラス板を支持している）をシャットルリングに対し
相対的に垂直に下降させることによって、上記ガラス板
の端縁に対し外形、及び高さが適合するシャットルリン
グ上に曲げたガラス板を設置する。このようにして、こ
のプロセスのこの瞬時にリングモールドに同心にその内
側にシャットルリングを配置する。しかし、このように
すると、シャットルリングは曲げたガラス板の周縁の内
側にあり、ガラス板の目につく区域にシャットルリング
によって傷を付けてしまうので改良の余地がある。

【０００７】米国特許第５２７９６３５号に対応する公
開番号第ＷＯ９３／１４０３８号の国際出願にはプレス
曲げを加えたガラス板の歪の問題をあげ、この歪を軽減
するためプレス曲げモールドに変更を加えることを提案
している。その特許はこれ等の問題はガラス板が炉から
出てから熱損失があるのを補うため炉内でガラス板を過
度に加熱することに一部起因することを教示している。
形状形成モールドを加熱することによって、この熱損失
を減らすことができ、炉内でのこのような強い加熱を必
要としないようにしている。しかし、この特許は曲げた
ガラス板の形状が変化してしまう問題を解決していな
い。これ等の問題は薄いガラス板を曲げて、焼もどす時
に特に厳しい。それは十分に焼もどすためには、ガラス
板を急冷ステーションに運ぶ時、ガラス板を比較的高い
温度にすることが必要なためである。ヨーロッパの車輌
に現在取り付けられているガラス板の大部分は或る程度
の複雑な曲率を有しており、従って、深く、又は鋭く曲
がり、適切に複雑な必要な形状のガラス板であって、し
かも光学的品質、及び破砕パターンについて現在の厳し
い標準を満たし、車輌製造業者にとっても受け入れられ
る安価なガラス板を生産し得る曲げ焼もどしプロセスの
存在が要望される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上述
した従来の技術の欠点を除去し、深く、鋭い曲率の曲げ
をも含む複雑な形状の薄いガラス板であって、表面に傷
がなく、光学的品質が高く、破砕パターンが規定を満た
し、厳密な寸法形状公差内に入る安価なガラス板を生産
することができ、サイクル時間、モールド交換時間が短
く生産性が高いガラス板の曲げ焼もどし方法及び装置を
得るにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するた
め、本発明ガラス板の曲げ焼もどし方法は、ガラス板の
少なくとも一部を他の部分より一層高い温度まで加熱す
ることを含み、炉内で加熱軟化状態までガラス板を加熱
し、前記ガラス板を前記炉の外にプレス曲げステーショ
ン内に運び、少なくとも一方のプレス部材が内部を加熱
されるプレス部材である上部プレス部材と下部プレス部
材とに設けた対向する補足し合う形状形成面の間で前記
ガラス板をプレスすることによってこのガラス板の形状
を形成し、この曲げたガラス板の周縁に適合するシャッ
トキャリヤリングにこのガラス板を移送し、前記ガラス
板の表面を急冷することによって前記キャリヤリング上
に支持されているこの曲げたガラス板を焼もどし、この
曲げた焼もどされたガラス板を前記キャリヤリングから
除去することを特徴とする。

【００１０】ガラス板の少なくとも一部を他の部分より
一層高い温度に加熱する技術を「差別加熱」と称する。
一層深く、又は一層鋭く（即ち一層小さな曲率半径で）
曲げるガラス板の部分を一層高い温度に加熱し、一層容
易に変形させることができるように、即ち歪を生ずるこ
となく適度に迅速に変形させることができるようにす
る。従って、この発明の方法の要旨は、深く、又は鋭く
曲がる形状ガラス板に与えるプレス工程に機能的に関す
る。

【００１１】プレス曲げ工程を炉の外で行うのが有利で
あり、これは必要な機械的技術が非常に簡単になり、装
置のコストを減少させることができるからである。さら
に一層短い作動サイクル時間で作動するようにプレス曲
げ機構を設計することが可能であり、それぞれの曲げた
ガラス板及びその支持体を出すように炉を開くというよ
うな温度サイクリングの発生を減らすように設計するこ
とができる。しかし、ガラス板を適切に迅速に曲げ、し
かも歪を発生させず、ガラス板を十分に焼もどしするた
めには、プレス部材の少なくとも一方を加熱することが
必要であることがわかった。従って、この要旨のように
「加熱されたツーリング」を設けることは、プレスをし
た後にガラスを焼もどす時、炉の外にプレス曲げステー
ションを設置することに機能的に相互にリンクしてい
る。

【００１２】プレス曲げを行う前に初期形状形成工程を
ガラス板に加える時、一層向上した光学的品質が得ら
れ、形状の変化が少なく、プレス曲げ工程で達成された
形状を維持し得ることがわかった。従って、例えば必要
な予備曲げを生ずるような形状の支持体上に、加熱され
軟化したガラスを運び込むことによってこのガラス板に
予備形状形成を行う工程をこの方法に設けるのが好適で
ある。この場合の支持体としては、例えば特殊な輪郭の
ローラ、又は相互に傾斜した真っ直ぐなローラ等であ
り、これ等ローラの長さ及び傾斜角度はガラス板に与え
ることが希望される予備曲げに従って選択する。

【００１３】通常、補足し合う形状形成面は上部おす形
全面モールド、及び下部めす形外形リングモールドの形
状である。おす形モールドの形状形成面の少なくとも一
部は多孔性であるか、又は通路内に正規に開口する一層
大きな孔を設け、減圧に維持したプレナム室に上記通路
を連結することによってこの通路の空気圧を減少させ、
ガラス板を形状形成面に吸引する力を発生する。このよ
うなモールドを真空おす形モールドと称する。ガラス板
をモールド間でプレスする時、ガラス板の両面間に真空
モールドを使用して生ずる圧力差によってガラス板の形
状成形を助けるのが有利である。曲げたガラス板の希望
する形状に曲率が反転する区域を有する時、即ちほぼ凸
状のガラス板に凹状の区域を有する時、この形状成形を
助けるのが特に有利である。

【００１４】ガラス板に形状を与えた後、この曲げたガ
ラス板を懸垂するのに真空おす形モールドを使用し、め
す形リングモールドをおす形モールドから離して下降さ
せ、リングモールドとおす形モールドとの間を相対的に
動かすことによってガラス板をシャットルキャリヤリン
グ上に位置させ、ガラス板をキャリヤリング上に配置し
得ることが真空おす形モールドの他の利点である。曲げ
たガラス板をおす形モールドから懸垂すると共に、シャ
ットルキャリヤリングをおす形モールドの下方に動かし
て、曲げたガラス板を受け取るようにするのが有利であ
る。代案として、曲げたガラス板を支持したまま、おす
形モールド自身をほぼ水平に動かし、ガラス板をキャリ
ヤリングの上方に位置するようにする。いずれの方法で
も、ガラス板の表面マークの発生を減少させることがで
きる。ガラス板をキャリヤリングに移送する時、制御さ
れた状態で真空おす形モールドを下降させることによ
り、またガラス板がキャリヤリングに接近した時のみガ
ラス板を釈放し、ガラス板を落とすのでなくキャリヤリ
ング上に静かに設置することによってガラス板の形状の
精度を一層向上させ、マーキングを一層減らすことがで
きる。このようにすればガラス板が受ける衝撃を減少さ
せ、キャリヤリング上にガラス板を設置する精度を高め
ることができる。曲げたガラス板の外形形状に適合する
ようにキャリヤリングを設計するから、この形状は一層
良好に維持される。

【００１５】ガラス板を正確に、しかも再現性あるよう
に曲げるためには、各ガラス板がモールド間に正確に設
置されることが重要である。また、炉内でガラス板の種
々の部分を異なる温度に加熱する場合、又は初期形状形
成工程を採用する場合、ガラス板を関連する位置に正確
に設置することが重要である。従って、ガラス板を炉に
入れる前に、ガラス板を配列する手段を設けるのが好適
であり、またこのプロセス内の１個、又はそれ以上のそ
の後の工程で希望する配列からガラス板が逸れているの
を検出し、それを修正する手段を設けるのが一層好適で
ある。

【００１６】ガラス板を曲げ、焼もどす本発明方法は、
特に称呼厚さ３ｍｍ及び４ｍｍ（実際の厚さ範囲は２．
８〜４．２ｍｍ）の薄いガラス板に適するように考慮さ
れており、また特に複雑な曲率を適度な程度に有する薄
いガラス板に適するように考慮されている。車輌用ガラ
スを曲げるに当たり、当業者は「薄いガラス」とは４．
２ｍｍ厚さのガラスまでと理解している。また、本発明
は上記の範囲外の厚さを有するガラス板を曲げ、焼もど
すのに使用することができ、従来の装置について一層薄
いガラス板を満足に処理することも可能である。しか
し、現在のところ、２．８ｍｍより薄いガラス板を曲
げ、焼もどす商業上の需要は殆どない。

【００１７】本発明ガラス板の曲げ焼もどし装置は、ガ
ラス板の少なくとも一部を他の部分より一層高い温度ま
で加熱する加熱手段を含み、前記ガラス板を加熱軟化状
態まで加熱する炉と、少なくとも一方のプレス部材が内
部を加熱されるプレス部材であって互いに相対的に対向
して往復動するように取り付けた上部プレス部材と下部
プレス部材とに設けた対向して補足し合う形状形成面を
有するプレス曲げステーションと、前記炉を通し前記プ
レス曲げステーションの内外に前記ガラス板を運ぶコン
ベヤ手段と、曲げた前記ガラス板の表面に衝突するよう
冷却流体の流れを指向させて前記ガラス板を急冷し、こ
のガラス板を焼もどす急冷ステーションと、この急冷ス
テーションを通ってほぼ水平方向に移動できるキャリヤ
リングであって、曲げた前記ガラス板の周縁に適合する
キャリヤリングを有し、前記プレス曲げステーションか
ら前記ガラス板を受理するシャットル手段と、曲げた焼
もどされた前記ガラス板を前記キャリヤリングから除去
する除去手段を有するアンロードステーションとを具え
ることを特徴とする。

【００１８】差別加熱を行うこと、炉の外に設置したプ
レス曲げステーション、及び加熱されたツーリングを設
けることの組み合わせた利点については既に述べた。ガ
ラス板を注意深く制御された形状に曲げるため、このよ
うな手段を設ける場合、急冷によってガラス板が冷却さ
れ、剛強になるまで、この形状が維持されることが重要
なことはもちろんである。曲げたガラス板の周縁に外
形、及び高さが適合するシャットルキャリヤリングは、
プレス曲げステーションから急冷ステーションを通じて
アンロードステーションまでガラス板を移送する最良の
手段であることがわかった。従って、この要旨は、既に
その機能を説明した本発明装置の最初の部分の要旨に協
働し、光学的品質、緊密な公差内にある複雑な形状、及
びECE R43に適合する破砕パターンに対する厳しい要求
を満たす曲げ、焼もどしたガラス板を安価に製造するこ
とができる。

【００１９】差別加熱を行う一方法は、多数の均一加熱
セクションの次に１個又はそれ以上の差別加熱セクショ
ンを設けるようにして炉を配置することである。（差別
加熱セクションとはガラス板の一部を他の部分より一層
高い温度に加熱し得るセクションである。）均一加熱セ
クションはその内側に加熱素子を配置した楕円形の屋根
を有するのが好適である。この屋根は保守のため後退可
能である。差別加熱セクションは楕円形屋根の下に付加
的ヒータを好ましくはほぼ水平な群に配置した均一加熱
セクションを具えるのが好適である。一層小さい曲率半
径に曲げるガラス板の部分を他の部分より一層高い温度
に加熱するようにこれ等ヒータを制御する。加熱軟化し
たガラス板にプレス曲げを加える前に初期曲げを加える
手段を本発明装置に設けるのが好適である。

【００２０】一般に、採用する補足し合う形状形成面は
特定のガラス板の形状に対して特定のものである。従っ
て、異なるガラス板を製造することを希望する時は、プ
レス曲げステーションに組み込んだモールドの一方、又
は一般に両方を交換する必要があり、新たなガラス板を
満足に生産する前に、若干の調整を必要とすることが多
い。しかし、この交換は設備を生産から外す時間（中断
時間）を生じ、上述したように、コストを減らすためこ
のような交換時間を減少させることが望ましい。そこで
プレスに車輪と心決め及びレベル出しシステムとを設
け、遅延時間を最小にして生産ラインの作動位置からプ
レスを除去し、モールドを交換し、又は調整し、プレス
を取り換え、生産ラインにプレスを配列し、時間を節約
するのが好ましい。

【００２１】少なくとも一方のモールドに内部加熱手
段、即ちモールド内で熱を放つ手段を設け、モールド内
の一方向から形状形成面に熱を供給する。このような手
段がないと、プレス曲げステーションが炉の外側にある
から、生産ラインの作動開始に当たりモールドは低温で
あり、モールドが作動温度に達するまで、相当多数のガ
ラス板が不満足に曲げられることになる。両方のモール
ドを加熱してもよいが、下部モールドは通常環状構造の
外形を有するから比較的熱容量が小さく、比較的迅速に
温度が上昇するから、上部モールドのみを加熱すれば十
分である。

【００２２】内部加熱によって、エネルギー（熱の状態
でも、熱でなくとも）がモールドに供給され、モールド
内に熱として放出される。従って、例えば外部放熱ヒー
タ、又はバーナのようにモールドの外部から単に直接加
熱されるのでなく、モールドに接触してくる高温ガラス
板によって加熱されるのでもなく、モールドの形状形成
面はモールド内から初期加熱される。内部加熱の数種類
の異なる手段がある。その一手段は、例えば離間した孔
内に設置され、モールドの一部、又は全部に配置される
電気加熱素子から成る手段で、適切な温度制御回路によ
って制御される。他の内部加熱手段は高温流体を通すよ
うモールドに貫通する導管から成る。これ等導管は加熱
された流体の外部供給源に連結され、流体は液体、又は
空気のようなガスである。

【００２３】モールドの形状形成面を２００℃と３５０
℃との間の温度、好ましくは２２０℃から３００℃まで
の温度、最も好ましくは約２５０℃の温度に維持するの
が好ましく、これにより満足な光学的品質と満足な破砕
パターンとを有するガラス板を生産することができる。
炉の出口から急冷ステーションまでの移送時間が５〜８
秒にも達し、しかも形状形成面がこのような低い温度で
もこの装置で十分に焼もどされた薄いガラス板を生産し
得ることは驚くべきことである。

【００２４】シャットル手段にはキャリヤリングを支持
するフレームを具えるのが好適である。プレスステーシ
ョンからアンロードステーションまで、又はこの距離の
一部のみに延在する滑動レール上にこのフレームは移動
する。例えば、昇降機構によってガラス板をキャリヤリ
ングから上昇させるような数個の方法のうちの一方法に
よりガラス板をキャリヤリングから除去し、キャリヤリ
ングを後退させている間にピンによってガラス板の周縁
を支持する。代案として、真空ホルダを使用してキャリ
ヤリングからガラス板を上昇させてもよい。本発明はこ
こに説明した方法により製造し、又はここに説明した装
置により製造した曲げ、焼もどしたガラス板を包含す
る。添付図面を参照して本発明の好適な実施例を説明す
る。

【００２５】

【実施例】図１はほぼ水平に指向するガラス板を曲げ、
焼もどすためのプレス曲げ焼もどし装置を示し、この装
置は第１コンベヤ、即ち供給コンベヤ１０を具え、この
コンベヤによってガラス板１１を炉１２の入口に送給す
る。炉１２の第２コンベヤ１８は炉を通じてガラス板１
１を輸送し、プレス曲げステーション１３に送給し、こ
のステーションにおいて、モールドの形状のプレス部材
に設けた補足し合う対向形状形成面間でこの加熱軟化し
たガラス板をプレスする。このプレス曲げステーション
は第３コンベヤ（図示せず）を具える。次に、この曲げ
たガラス板を急冷ステーション１４に通して輸送し、こ
こで焼もどし、次にアンロードステーション１５内に輸
送し、ここから、この曲げて焼もどしたガラス板を第４
コンベヤ１９上に移送する。プレス曲げステーション１
３とアンロードステーション１５との間の輸送は第６
図、及び第１９図に示すシャットルによって行う。この
装置は中心線１７を有する。

【００２６】図１においては、車輌の後部ガラスの形状
のガラス板が一列に装置内を前進している状態を線図的
に示す。しかし、本発明は、曲げ、焼もどす必要がある
その他の多くの形状のガラス板にも適する。例えば、車
輌のドアのガラスとして使用される一層小さなガラス板
を曲げ、強靱にするのに本発明を使用することができ
る。そのような一層小さなガラス板のために設計された
本発明装置においては、多数の列、例えば２列、又は並
べて３列に装置にガラス板を前進させることができる。
このような場合の装置の或る部分を列の数に対応する倍
数だけ設ける。例えば、プレスステーションに並べて２
列、又は３列のプレス（又は少なくとも２対の、又は３
対のプレス部材）を設け、複数列のガラス板をプレスす
る。

【００２７】この曲げ焼もどし装置の仮想中心線１７に
対してガラス板が回転せず、正しく並進運動をするよう
にガラス板を正確に配列するための配列装置を場合によ
りこの装置に設ける。適切な１個の配列装置１６を図２
に一層詳細に示す。曲げ焼もどし装置の引き続き作動す
る部分がその機能を満足に遂行するようガラス板を正確
に配列することが望ましい。図２は考えられる配列装置
１６の一例を示すが、これは米国特許第４８９５２４４
号に対応する英国特許第２１９３７０９号に一層完全に
記載されており既知のものである。この装置は２個の部
分、即ちガラス板の前端縁のための位置決め機構２０
と、側端縁のための位置決め機構２１とを有する。

【００２８】図２において、ガラス板１１を炉１２の入
口に向け、この入口内に運ぶ。即ちガラス板は図面の左
から右に移動する。位置決め機構２０の止め管２２の下
端から突出しており、ばね負荷を受ける後退可能な止め
ピン（図示せず）にガラス板１１の前端縁が接触する。
この止めピンはガラスを傷つけることがない例えばナイ
ロンのような材料で造られる。止め管２２に衝合するガ
ラス板１１と先行するガラス板（即ち、既に配列装置を
去ったガラス板）との間の距離が希望する所定値に達し
た時、止め管２２を上昇させ、ガラス板を前進させる。
空気シリンダ２３のピストンを後退させ、図面を見る人
に最も近い軸２４の端部から見て反時計方向に軸２４を
回転することによって止め管２２を上昇させる。軸２４
はスプライン軸であるから、各止め管２２を取り付けた
部材は軸２４と共に回転し、各止め管２２は上方に揺動
する。これ等の部材のおのおのは摺動体２５と摺動体取
付けブラケット２６とを具え、これ等により止め管を中
心線１７の方向に調整することができる。電動機２７に
よってブラケット２６に対し各摺動体２５（従って止め
管２２）を動かすことによってこの調整を行う。

【００２９】側端縁位置決め機構２１は空気シリンダ２
９によって作動する側部プッシャブラケット２８を具え
る。この空気シリンダはねじ軸３０の下方に位置し、ね
じブラケット３１によってねじ軸３０に連結されてい
る。ガラス板１１が止め管に衝合した時、空気シリンダ
２９を作動し、側部プッシャブラケット２８を中心線１
７の方に動かし、ガラス板１１を中心線１７に対し正確
に設置する。例えばガラス板の寸法が変わった場合、ス
テップモータ３２を作動させることによりブラケット２
８間の距離を調整することができる。このステップモー
タ３２はねじ軸３０を回転し、ねじブラケット３１を互
いに接近、又は離間するように動かす。

【００３０】正確に配列されたガラス板１１は炉１２内
に入り、ガラス板１１が加熱軟化状態になり変形し易く
なる温度まで炉１２内で加熱される。炉１２の後部に差
別加熱装置を設け、ガラス板１１の或る部分を他の部分
より一層高い温度まで加熱する。第３図は炉１２の後部
の横断面を示し、ローラ３５を有する図１の第２コンベ
ヤ１８上でこの炉の後部を通じてガラス板１１が運ばれ
る。炉の前部の均一加熱部においては、炉の屋根３６の
内側に加熱素子を設けるが、炉の後部の差別加熱部には
代わりに差別加熱装置３７を使用する。このような差別
加熱装置は米国特許第４９５２２２７号に対応する公開
番号第ＷＯ９０／１４３１５号の国際出願に、及び米国
特許第４９８３２０２号に対応する公開番号第ＷＯ９１
／１３０３７号の国際出願により既知である。この加熱
装置はガラス板１１を運ぶローラ３５の上方に懸垂した
一連の縦方向の多数の加熱素子３８を具える。各加熱素
子３８、又は少なくとも小グループの隣接する加熱素子
の熱出力を個々に制御し、ガラス板の或る部分に他の部
分よりも一層多くの熱を与えるようにする。通常は、ガ
ラス板の深く、又は鋭く曲げる部分を一層高い温度まで
加熱し、これ等の部分を一層容易に変形させ得るように
する。従って、炉１２から出ると、各ガラス板の種々の
部分の温度は一連の温度輪郭を構成しており、ガラス板
を曲げて形成すべき形状についての相対的な項目、及び
絶対的な項目の両方に関しこの温度輪郭は最適なもので
ある。

【００３１】図４はガラス板に初期曲げを加えるための
手段を示す。必須のことでないが、このような手段４２
を曲げ焼きもどし装置に組み込むのが好適である。その
理由は、プレス曲げ工程で行われる形状形成の量を減ら
すことによって、種々の形状について最適の高品質を容
易に達成することができるからである。この初期曲げ装
置はヨーロッパ特許第ＥＰ５５５０７９号から既知であ
る。この装置の支持体は一連のほぼ水平なコンベヤロー
ラ４０と、このローラ４０に対し傾いており、２列に側
方に配置された短いローラ４１とを具える。水平なロー
ラ４０に対し交互に対をなしてローラ４１を配置する
が、他の配置も可能であり、１個又は２個以上のローラ
４０の代わりに相互に傾斜する多数のローラを使用して
もよい。どのような形態を使用しようとも、ガラス板が
炉１２からプレス曲げステーション１３まで運ばれるに
つれて、加熱され軟化したガラス板が必要な予備曲げが
生ずるように徐々に適合するような曲率輪郭を種々のロ
ーラによって構成していることが重要な点である。ロー
ラ４１の傾斜角は調整可能であり、炉１２から徐々に離
れるにつれて各対のローラの傾斜角が次第に大きくなる
ようにセットされる。また図４の矢印Ａ、Ｂによって示
すように、２個の異なる寸法についてもローラ４１を調
整することができる。使用する時、この初期曲げ手段は
通常、プレスステーション１３（このステーションは図
４に示さない）内に延長している。これは、初期曲げを
受けたガラス板１１は下部モールド上に置かれるまでは
支持体を必要とするからである。ガラス板の移動方向を
矢印Ｃによって示す。代案としての初期曲げ手段は連続
的な輪郭のローラを具え、各ローラは可撓性スリーブ内
の湾曲したコアから成り、このコアの周りで可撓性スリ
ーブが回転する。

【００３２】図５はローラ４１と、このローラの方向を
調整する機構とを示す。ローラ４１を支持アーム５０に
取り付け、可撓性駆動軸５１によってローラ４１を駆動
する。アーム５０をその下端で枢着し、ブラケット５３
に対し移動できる弓形溝孔付き板５２によってアーム５
０を支持し、板５２を蝶ナットによってクランプできる
ようにする。同様に、図４に矢印Ａによって示すように
水平平面内でのローラ４１の角度位置の調整は、タレッ
ト５５内に回転可能に取り付けたことと相まって、水平
板５４に設けた弓形溝孔に沿ってブラケット５３のベー
スを動かすことにより、アーム５０を角度移動させるこ
とによって行う。最後に、矢印Ｂによって示すようなロ
ーラ４１の側方への並進調整は、板５４に共に取り付け
たナット５７と、タレット５５のベースとに貫通するね
じ軸５６を回転することによって行う。

【００３３】第６図にはプレス曲げステーション１３、
急冷ステーション１４、アンロードステーション１５、
及び炉１２の一部を示す。プレス曲げステーション１３
に設けたプレス６９はフレーム６０を具え、互いに補足
し合う上下のプレス部材６１、６２をこのフレーム内で
対向して往復動するように取り付けている。このような
プレス６９は米国特許第５２７９６３５号に対応する公
開番号第ＷＯ９３／１４０３８号の国際出願を含む種々
の書類によって既知である。案内部材６７、６８によっ
て案内され、垂直方向に往復動する上板６３、下板６４
にプレス部材６１、６２を取り付ける。下部モールド６
２のための昇降手段１０８を作動シリンダ６６の形状で
設け、同様に上部モールド６１のための作動シリンダ６
５を設ける。ローラ５９の形状の第３コンベヤをプレス
６９に設け、下部プレス部材６２上にガラス板１１を運
び込む。簡明のため、大部分のローラ５９をプレスステ
ーション１３から省略して示した。図１０、図１１、及
び図１２に関連してガラス板１１を下部プレス部材６２
に移送する作用を以下説明する。

【００３４】上述したように、車輪や、心決め手段、及
びレベル出し手段をプレス６９に設けるのが望ましく、
これにより、遅延することなく、生産ラインからプレス
を除去し、ツーリングを変え、交換し、生産ラインに配
列することができる。このような一手段７７を図７〜図
９に示すが、この手段は米国特許第４８７２８９８号に
対応するヨーロッパ特許第ＥＰ４２４４７８号により既
知である。図７は中心線の側から見た、即ち図６と同一
の方向に見たプレスの下部を示し、図８、及び図９は図
６及び図７の方向に直角に生産ラインの縦軸線に沿って
示す図である。レール７１上を走行する溝付き車輪７０
をプレスフレーム６０に設け、プレスを容易に取外し得
るようにする。シム付きペデスタル７２によってこのプ
レスの作業高さを決定し、ロック機構７３によってこの
プレスを作業位置に取り付ける。軸７６を介して回転ジ
ャッキ７５を作動させる反転可能な駆動ユニット７４に
より、ロック作業位置からアンロック移送位置までこの
プレスを上昇させる。この作用については図８、及び図
９を参照して一層詳細に説明する。

【００３５】図８には、生産ラインの内外に移送するた
め上昇位置にあるプレスの下部を示す。車輪７０は回動
可能な揺動アーム８０上に取り付けられている。作動棒
８１はローラ８２を介して揺動アーム８０を押圧してお
り、図８に示すように作動棒８１は下方に押圧されてお
り、これにより車輪７０を支点として作用させ、フレー
ム６０を押圧して上昇させている。回転ジャッキ７５に
よって作動棒８１を作用させるが、軸７６を介して駆動
ユニット７４によってこの回転ジャッキを作用させる。
駆動ユニット７４を適切に作動させると、ジャッキ７５
によって作動棒８１を図９に示す位置まで上昇させ、こ
れによりペデスタル７２上に静止する作業高さまでこの
プレスフレームを下降させる。これ等ペデスタルはシム
を加えたり減らしたりすることによって作業高さを修正
することにより予め調整されている。

【００３６】図８、及び図９に示すプレスは右から左の
方向にその作業位置の外に動くように設計されている。
このプレスが戻るように動いている時、止め板８４に接
触するばね負荷緩衝体８３によって第１の適切な位置が
与えられる。駆動ユニット７４を制御してプレスの下降
を開始するための近接スイッチを緩衝体８３に設ける。
プレスを下降している時は、正確な最終位置をロック機
構７３によって定めるが、この機構７３は自由に回転で
きる軸８６に掛合するサドル８５を有する。プレスが僅
かに配列から外れている場合、軸８６上にサドル８５を
下降させることによってプレスを正しい位置に押圧する
ような形状の溝孔をサドル８５によって画成する。

【００３７】加熱軟化したガラス板（上述したように初
期曲げを加えていても、加えていなくとも）がプレスス
テーションに入ると、このガラス板をローラから下部モ
ールドに移送する。このことは、この操作での重要点で
あって、その理由は曲げている間に正しい形状を達成す
るためには下部モールド上にガラス板を正確に設置する
ことは重要なことであり、１秒の最小の数分の１たりと
もガラス板がローラ上に静止することを避けることも重
要なことであるためである。高温のガラス板が比較的低
温のローラに接触することによって生ずる局部的な温度
変化があるため、最小の時間でもガラス板がローラ上に
静止すると、たとえガラス板の表面にマークを生じない
にしても、ガラス内に光学的歪を生ずる。ローラに対し
相対的にモールドを上昇させることによってガラス板を
ローラから上昇させてモールドに移送することは知られ
ている。歪の発生を防止するため、この操作は、曲げ作
業の手順の中で非常に正確なタイミングが必要である。
更に、モールドの昇降手段は、比較的重い下部モールド
とプラテンとの慣性と、重力とに抗して作用する必要が
ある。本発明を開発している間に、下部モールドに対し
相対的にローラを下降させるのが有利であることがわか
った。このようにすれば、迅速に移送することができる
と共に、ガラス板をプレスするために下部モールドを上
昇させることはガラス板の移送から独立しているから、
操作の融通性を増大することにもなる。この結果、この
構成によって下部モールドの上昇のタイミングをそれ程
厳密にしなくても済むことになる。

【００３８】図１０は下部モールド６２と、この下部モ
ールドにガラス板を移送するために使用するローラ５９
の配置との平面図である。このローラの配置の原則は次
の通りである。即ち、モールドの領域において、短いロ
ーラ１７０、１７１を使用して、加熱され軟化されたガ
ラス板を支持し、これ等ろモールドの上昇を阻害しない
ようモールドの上下を通過せず、しかしガラス板の支持
が最適になるようモールド６２にできるだけ近く終結す
るようローラを設計することである。この概念は米国特
許第５００４４９２号に対応する公開番号第ＷＯ９１／
０３４３２号の国際出願から既知である。モールド６２
に合致するようにローラ５９（短いローラ１７０、１７
１を含む）を湾曲させる。この場合、このローラ５９は
内部可撓性軸１７２と外部可撓性スリーブ１７３とを具
え、湾曲した形態で回転することができる。全幅ローラ
１７８も図示した。

【００３９】図面には示さないが装置の側部（図１０の
頂部と底部と）に配置した通常のスプロケットチェーン
装置によって一般にローラ５９を駆動する。しかし、こ
れ等短いローラ１７１は側部から側部まで延在していな
いから補助ローラと称し、別個の駆動装置と軸受とが必
要である。図１０の下半分に示したように、ブラケット
１７４内に収容した軸受に補助ローラ１７１と截頭円錐
ローラ１７０とを回転自在に支持する。図１０の上半分
に示すローラの端部を同様に支持するが、この場合のロ
ーラの端部のためのブラケットは図示していない。

【００４０】補助ローラ１７１上に中心を設置するのが
好適なスプロケット１７５を通じてこの補助ローラ１７
１を下から駆動する。ローラ５９の下の装置の一側から
延びる駆動軸（図示せず）によって駆動されるチェー
ン、又は他のスプロケット（図示せず）のような通常の
作動装置によってスプロケット１７５を駆動する。実際
上、補助ローラ１７１は２個の合体したローラセグメン
トから成り、装置の中心線のような便利な点で回転自在
に支持され、駆動される。加熱され軟化したガラス板を
ローラ５９によって矢印Ｄの方向にモールド６２上に移
送する。通常の後退可能な端部止め１７７を使用するこ
とによってモールド６２の上方のローラ上のガラス板の
正確な設置を容易にすることができる。上述したよう
に、ガラス板がモールド６２の上方の所定位置に達する
や直ちにローラ５９を下降し、モールド６２を上昇させ
ることによってガラス板をローラ５９から除去する。ガ
ラス板を移送するため、少なくともモールド６２の周辺
内にあるローラを下降させる必要がある。しかし、技術
上の便利上、それ以外の付加的ローラを下降させてもよ
い。ガラス板がモールド６２の上方の所定位置に達する
や直ちに、以下に説明する機構によりローラ５９を下降
させる。この操作のタイミングが十分に正確であれば、
図１０の端部止め１７７を全部廃止することが可能であ
る。これはガラス板がローラ５９に接触せず、ガラス板
が正しい位置に達した時、その前進を停止するからであ
る。ローラの下降と同時に、又はそれより僅かに遅く、
作動シリンダ６６（図６参照）を作動し、下部モールド
６２、ローラ５９、及びその関連する機構と共に下部プ
ラテン６４を上昇させる。

【００４１】図１１、及び図１２は下部ローラ６２に対
し相対的にローラ５９を下降させるため、プレスフレー
ム６０に取り付けた下降装置を示す。下部モールド６２
の上部の仮想線の外形とは別に、ローラ下降装置１０７
を一層良く示すため、プレス部材、その関連する作動シ
リンダ、及び案内部材を全て省略した。下部プラテン６
４によって支持した水平フレーム１００にローラ５９を
取り付け、プラテン６４と共にフレーム１００とローラ
５９とが垂直方向に往復動できるようにする。従ってプ
ラテン６４はローラ５９と下部モールド６２とのための
共通支持体を構成する。回転するように軸１０３に取り
付けたピニオン１０２に噛合する複数個のラック１０１
にフレーム１００を取り付ける。シリンダ１０４のピス
トンをクランク１０５に連結し、このクランク１０５を
連結ロッド１０６によって他のクランク１０５に連結す
る。クランク１０５をピニオンの軸１０３に固着して取
り付け、ピストンの水平運動をピニオン１０２の回転運
動に変換し、ラック１０１に垂直運動を行わせる。図１
１では、ローラ５９は上昇位置にあり、炉のコンベヤロ
ーラ３５（図１１に図示せず）のレベルにあり、下部モ
ールド６２の最上部より僅かに上方にあって炉１２から
到着するガラス板１１を受理することができ、下部モー
ルドの真上の位置までガラス板を運ぶことができる。所
要に応じ、後退可能な止め部材（図１１、図１２に図示
せず）によってガラス板の設置を助ける。到着によりガ
ラス板１１が下部モールド６２の真上の所定位置になる
直前に、ローラ下降シリンダ１０４と下部モールド作動
シリンダ６６（図６参照）とを作動させ、ガラス板が所
定位置に達した瞬間に、ローラ５９を下降させ、下部モ
ールド６２を上昇させ、ローラ５９からガラス板１１を
移送する。

【００４２】図１２はローラ５９が下降位置にある状態
の図１１の下降装置１０７を示す。下部モールド６２の
位置は２度示されており、その１つは図１１に示す位置
に相当する下降位置（これによりローラ５９が下降し終
わった程度を示している）であり、次に矢印Ｅの方向に
動いた後に占める上昇位置である。ローラ５９はモール
ド６２と共に上昇し終わっていることもちろんである。
下部プラテン６４に代わる独立したフレーム部材に下降
装置１０７を支持してもよい。ガラス板の初期形状形成
手段を採用する時は、この手段を同様に支持する。初期
形状形成手段を下部モールドに密接する点まで延在する
のが望ましく、これによりガラス板を下部モールドに移
送するまで十分にガラス板を支持し、予備曲げを受けた
ガラス板の形状を維持する。このような情況において、
ローラ５９は図４に示したように水平ローラ４０と傾斜
ローラ４１とから成る。ガラス板を移送するために、下
部モールド６２の周囲の外側にあるどれだけ多くのロー
ラ５９を下部モールドの周囲の内側にあるローラと共に
下降させるかは技術的便利さの問題である。ガラス板が
下部モールド上に一旦置かれると、ガラス板を上部モー
ルドにプレスし、上下のモールドの互いに補足し合う形
状の間でガラス板をプレスしてガラス板に形状をつけ
る。下部モールドを更に上昇させてもよいし、上部モー
ルドを下降させて、このことを達成してもよいし、両方
を組み合わせてもよい。上部モールド（及びその形状形
成面）を最初に加熱し、ガラス板からの熱損失を減ら
し、更に上部モールドの形状形成面の少なくとも一部に
孔を設け、この孔の部分の空気圧を減少させ、即ち真空
モールドになるようにする。内部を加熱する真空上部モ
ールドの例を図１３〜図１７に示す。

【００４３】図１３、及び図１４には電気抵抗加熱素子
によって加熱されている真空上部モールド６１ａの考え
られる一設計を示し、この真空上部モールドは米国特許
第５２７９６３５号に対応する公開番号第ＷＯ９３／１
４０３８号の国際出願から既知である。このモールド６
１ａは、下部モールドの形状に補足し合う形状の連続す
る（そして全面の）形状形成面１１０を有する密実連続
型である。この表面１１０をモールド本体１１１に設け
るが、このモールド本体はそれが受ける高温に耐える適
切な材料から形成されており、例えばセラミック材料の
ような耐火性材料で形成するのが有利である。モールド
本体１１１の全周囲に沿うのが好適であるが、その全周
囲に沿って外方に突出するフランジ１１２を一体に形成
し、上部プラテン６３（図６参照）に適切に取り付けた
支持板１１４にこの形状成形素子を取り付けるため、複
数個のＬ字状ブラケット１１３にフランジ１１２を協働
させる。加熱されて軟化したガラス板に接触する弾性耐
摩耗面を得るため、更に絶縁性を得るため、織布、又は
編成繊維ガラス等のような耐久性のある耐熱布から成る
１個、又は２個のシート１１５によって形状形成面１１
０を覆う。各絶縁布から成るシート１１５を形状形成面
１１０上に強く伸長させ、適切な手段によってこのシー
トを所定位置に保持する。

【００４４】室１１６をモールド本体１１１に形成し、
正の空気圧力、又は負の空気圧力のためのマニホルドと
して作用するようにしてガラス板の形状形成、及び取扱
いを助ける。この目的のため、室１１６に連通する複数
個の空気通路１１８を形状形成面１１０に設け、また室
１１６、及び真空ポンプ、又は加圧空気源に連通する導
管１１７をモールド本体１１１に設ける。図面に示すよ
うに空気通路１１８は穿孔した孔の形状にすることがで
きるが、モールド本体として多孔性の、又は密度が小さ
い耐火材料、即ち小さな通路を含む材料を選択すること
ができる。このような材料は、穿孔した通路を必要とせ
ず、形状形成面を通じて空気を流すことができる。これ
等の孔、又は通路を形状形成面の孔で終わらせる。即ち
この面は全面形状形成面であるにもかかわらず小孔を形
成している。

【００４５】このようにして上部モールド６１の形状形
成面に負の空気圧、又は真空を生ぜしめることができ、
これによりこの面上にガラス板を保持し、この面にガラ
ス板を順応させるのを助ける。下部モールド６２を下降
させる際、この真空を利用してガラス板を支持し、シャ
トルキャリヤリング（図１９参照）を所定位置に動かし
てプレスステーションの外にガラス板を移送する。この
キャリヤリングが上部モールドの下方の所定位置にある
時、上部モールドはキャリヤリングの僅か上方の位置ま
で降下する。この孔における空気圧を大気圧より高いレ
ベルまで急激に上昇させ、曲げられたガラス板が上部モ
ールドから確実に釈放され、キャリヤリング上に正確に
設置される。この技術は、相当な距離をガラス板が落下
することによってガラス板にマークが付く危険を防止
し、キャリヤリング上に不正確に設置されることによっ
て形状が変化する問題を軽減することができる。

【００４６】上部モールド６１に貫通する複数個の加熱
素子１１９を設ける。この加熱素子は耐火性モールド本
体１１１に採用されるのが好適な電気抵抗形加熱素子で
ある。この加熱素子自身が６００℃の程度の温度に達す
ることができ、形状形成面に４００℃までの温度を発生
させることができる。しかし、驚くべきことに、２００
℃のような低い形状形成面の温度で、良好な光学的性質
及び十分な焼もどしを達成することができることがわか
った。形状形成面に使用される作動温度の正常な範囲は
２００℃〜３５０℃、好ましくは２２０℃〜３００℃で
あり、２５０℃の温度が最も好適である。

【００４７】加熱素子を所定位置に鋳込むことによって
モールド本体１１１に加熱素子１１９を埋設し、又は
（例えば穿孔により）孔を設け、この孔内に加熱素子を
挿入してもよい。出力を規制するため通常の方法で適当
な制御ユニット（図示せず）に加熱素子１１９を連結す
る。加熱素子を個々の制御装置に対し接続してもよい
し、別個に制御される帯域内に群をなして接続してもよ
い。モールド本体１１１内に形状形成面１１０に近く熱
電対（図示せず）を設け、適切な時点で温度を読み取
り、形状形成面を横切る温度を制御できるようにする。
真空モールドの内部を加熱する他の方法は高温空気、又
はガスを真空システム（即ち導管１１７、室１１６、及
び通路１１８）に通し、この高温空気、又はガスを形状
形成面の孔から出し、モールドを加熱することである。

【００４８】図１５〜図１７に代案としての上部モール
ド６１ｂを示す。上部モールド６１ａと同様、このモー
ルドも加熱される真空モールドであるが、モールドの通
孔に高温流体を通す新規な方法で加熱を達成する。高温
に対し耐久性があるアルミニウム合金からこのモールド
を鋳造し、平面図で見てモールドの短い寸法を横切る孔
をこのモールドに設ける。これ等孔を鋼から成る管１２
０に連結し、又は代案として管１２０をモールド内に鋳
造してモールドに管１２０を通す。モールドの一側で管
１２０を導入マニホルド１２１に連結し、他側で送出マ
ニホルド１２２に連結し、これ等マニホルドと管とを通
じてこのモールドに高温流体を循環させる。適切な流体
は鉱油、又は合成油であり、３００℃でも揮発性が低
く、１．５〜２．５ｋＪ／ｋｇの比熱を有する。このよ
うな油を３００℃で使用すると、内径８〜１０ｍｍの管
１２０、及び約１ｄｍ³ ／ｓの流速を使用して２００℃
から２５０℃の温度を達成することができる。代案とし
て高温空気、又は高温ガスを導管に通してもよい。流体
の温度、又は流量を制御することによって形状形成面の
温度を制御してもよい。

【００４９】上部モールド６１ａと同様に、負の圧力
源、又は正の圧力源に連結され、形状形成面の孔に連通
する内室をモールド６１ｂに設ける。実際上、図１５〜
図１７に示す特殊なモールドに３個の室を設けるが、こ
れ等室はモールドの長さ方向に沿って配置された中心室
と、２個の端部室とである。中心室を真空導管、又は空
気導管１２３に連結し、同様に端部室を真空導管、又は
空気導管１２４に連結する。この多数の室の構成によっ
て、例えば、形状形成面の中心部に比較し端部区域の吸
引の度合を変化させることができ、このことは或る形状
について有利である。この構成はモールド６１ｂにのみ
限定されずモールド６１ａにも適用することができる。

【００５０】上部モールドのこの２個の形式の間の重要
な相違は加熱する手段と、使用する材料とである。各材
料はそれぞれの状態に対して有利である。耐火性モール
ド６１ａは一層耐久性があり、このモールドの材料は実
際上作動温度について全く制約されない。しかし、モー
ルド６１ｂのアルミニウム合金は周囲温度から２００℃
〜２５０℃のその作動温度まで加熱された時、ガラス板
が周囲温度から約６００℃の曲げ温度まで加熱された時
に膨張する量と同一量だけ膨張するような熱膨張性を有
する。このことは、曲げたガラス板が常温で必要な形状
に従ってモールドを機械加工すればよく、熱膨張を考慮
して修正する必要がないことを意味する。この材料は機
械加工が可能であるから、モールドを変更するには材料
を除去して行うことができる。これに反し、新しい耐火
性モールドは、機械加工が可能な最新のセラミックを使
用しない限り、通常、流し込み成形を行う必要がある。
セラミックモールドを電気的に加熱し、アルミニウム合
金モールドを流体で加熱するのが好適であるが、モール
ド材料と加熱技術とを種々に組み合わせることも可能で
ある。

【００５１】図１８はめす形、即ち凹形の下部モールド
６２を示し、この下部モールド６２は上部モールド６１
の全面形状形成面１１０の周縁の外形、及び高さが補足
し合う連続形状形成リム１３０の形の形状形成面を具え
る。このモールドの端壁に垂直に延びる溝孔１３１を設
け、上述したように、ローラに対し相対的に下部モール
ド６２を上昇させた時、ローラ５９（図１８に図示せ
ず）の駆動軸と支持体とをこの溝孔１３１内に収容す
る。代案として、直立ロッドに支持された形状形成レー
ルの形状に下部モールド６２を構成することができ、こ
れ等直立ロッド間にローラ支持体とローラ駆動装置とを
収容する。このようにして、ガラス板を曲げ、シャット
ル装置のキャリヤリング上に設置し終わると、このシャ
ットル装置によってガラス板を急冷ステーション（図
１、及び図６参照）内に輸送し、ここで焼もどし、最終
的にアンロードステーション１５内に移送する。上述し
たプレス曲げステーション１３に加えて、図６には急冷
ステーション１４、アンロードステーション１５と、シ
ャトル装置１６０とを示し、図１９にはこのシャットル
装置の一部を詳細に示す。

【００５２】図１９において、このシャットル装置は曲
げたガラス板の周縁の外形、及び高さが合致するキャリ
ヤリング１４０を具える。リング１４０をフレーム１４
１内に支持し、設置ピン１４３とＶ字状レスト１４４と
によって２個の片持支持アーム１４２にこのフレーム１
４１自身を支持する。滑動板１４６によってシャットル
滑動レール１４５（図６参照）から支持アーム１４２を
懸垂し、コネクタ１４７を介して滑動板１４６をシャッ
トル駆動システムに連結する。この駆動システム（図６
参照）は駆動ユニット１４８と、遊転プーリ１４９と、
チェーン１５０（破線にて示す）とを具え、これ等によ
り滑動板１４６及び付属の構造体を滑動レール１４５に
沿って前後に移動させることができる。

【００５３】図６において、急冷ステーション１４は対
向して配置した上下のブラストヘッド１５１、１５２を
具え、曲げたガラス板１１の両面に既知の方法で空気の
ような冷却流体の対向する流れを指向させる。曲げたガ
ラス板が急冷ステーションに入った時、加熱されたツー
リングの作用に起因し、ガラス板は満足な焼もどしを受
けるのに十分に高温であり、しかもプレスステーション
１３でガラス板に正確に与えられた形状は失われておら
ず、これはキャリヤリングによってガラス板が支持され
ているからである。焼もどしを行っている間、駆動ユニ
ット１４８によって、短い距離にわたりキャリヤリング
を迅速に往復動させ、焼もどし技術で通常行われている
ように、急冷ステーションにおいて板ガラスを往復動さ
せる。

【００５４】ガラス板を焼もどし終わると、このガラス
板１１をアンロードステーション１５に移送する。この
アンロードステーションは米国特許第４８８３５２６号
に対応する公開番号第ＷＯ９０／１１９７３号の国際出
願から既知である。このアンロード装置はガラス板昇降
機構１５３と、後退可能なピン１５４を有する支持機構
とを有する。昇降機構１５３のガラス板掛合クロス部材
１５５を駆動ユニット１５６によって上方に推進し、ガ
ラス板１１をキャリヤリング１４０からピン１５４のレ
ベルの僅か上方まで上昇させる。ピン１５４はガラス板
１１の下面の下方の区域内に突出し、クロス部材１５５
が下降した時、ガラス板１１を支持する。次にシャット
ルキャリヤリングをアンロードステーション１５から除
去することができ、次のガラス板のためにキャリヤリン
グはプレスステーション１３に復帰する。その間に、ク
ロス部材１５５は再び上昇し、支持ピン１５４からガラ
ス板を捕集し、ガラス板を離昇コンベヤ１５７上に降ろ
す。アンロード作業を行っている間、対向するブラスト
ヘッド１５８、１５９からの空気によってガラス板を更
に冷却する。従って、この曲げ焼もどし装置を去ると、
その次の操作のためにガラス板は十分に冷却されてい
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のプレス曲げ焼もどし装置の全体の線図
的平面図である。

【図２】炉に入る前にガラス板を配列するための図１に
示した装置の一部の斜視図である。

【図３】図１の炉の一部のIII-III 線上の横断面図であ
る。

【図４】図１の装置に組み込むことができるガラス板の
初期曲げ装置の線図的斜視図である。

【図５】図４の初期曲げ装置の一部の拡大詳細斜視図で
ある。

【図６】炉からの出口、プレス曲げステーション、急冷
ステーション、及びアンロードステーションを含む図１
のプレス曲げ焼もどし装置の一部の一部断面側面図であ
る。

【図７】図６の装置に加えることができる車輪、心決め
レベル出しシステムを示すプレスの下部の側面図であ
る。

【図８】図７に示すプレスの下部を上昇位置に示す図７
の直角方向の端面図である。

【図９】プレス曲げ操作のため下降した位置にプレスの
一部を示す図８と同一方向の端面図である。

【図１０】ガラス板をモールドに移送するためのコンベ
ヤローラと下部モールドとを示すプレスの一部の平面図
である。

【図１１】プレス曲げステーションにあるコンベヤロー
ラを下降させることができる図１０のプレスの一部の側
面図である。

【図１２】下降位置にあるコンベヤローラを示す図１
０、及び図１１のプレスの側面図である。

【図１３】ここに説明するプレス曲げユニットに使用す
る上部モールドの一部を切除した側面図である。

【図１４】図１３の上部モールドの一部の一部を切除し
た斜視図である。

【図１５】図１３、及び図１４の上部モールドに代わる
上部モールドの側面図である。

【図１６】図１５のモールドの平面図である。

【図１７】図１５、及び図１６のモールドの斜視図であ
る。

【図１８】ここに説明するプレスに使用する下部モール
ドの斜視図である。

【図１９】図６の装置に含まれるシャットル装置の一部
の斜視図である。

【符号の説明】

１０ 第１コンベヤ、供給コンベヤ １１ ガラス板 １２ 炉 １３ プレス曲げステーション １４ 急冷ステーション １５ アンロードステーション １６ 配列装置 １７ 仮想中心線 １８ 第２コンベヤ １９ 第４コンベヤ ２０、２１ 位置決め機構 ２２ 止め管 ２３、２９ 空気シリンダ ２４ 軸 ２５ 摺動体 ２６ 摺動体取付けブラケット ２８ 側部プッシャブラケット ３０ ねじ軸 ３１ ねじブラケット ３７ 差別加熱装置 ３８ 加熱素子 ４０ コンベヤローラ ４１ 短いローラ ５０ 支持アーム ５９ ローラ ６１ 上部プレス部材、上部モールド ６２ 下部プレス部材、下部モールド ６９ プレス ７０ 車輪 ７２ ペデスタル ７３ ロック機構 ７４ 駆動ユニット ７５ 回転ジャッキ ８０ 揺動アーム ８１ 作動棒 ８３ ばね負荷緩衝体 ８４ 止め板 ８５ サドル ８６ 軸 １００ フレーム １０１ ラック １０２ ピニオン １０４ シリンダ １０５ クランク １０６ 連結ロッド １０７ ローラ下降装置 １１０ 形状形成面 １１１ モールド本体 １１２ フランジ １１３ Ｌ字状ブラケット １１５ シート １１６ 室 １１７ 導管 １１８ 空気通路 １１９ 加熱素子 １２０ 管 １３０ 連続形状形成リム １４０ キャリヤリング １４１ フレーム １４３ 設置ピン １４４ Ｖ字状レスト １４５ 滑動レール １４６ 滑動板 １４７ コネクタ １４８ 駆動ユニット １４９ 遊転プーリ １５０ チェーン １５１、１５２ ブラストヘッド １５３ ガラス板昇降機構 １５４ 後退可能なピン １５５ クロス部材 １５６ 駆動ユニット １５７ 離昇コンベヤ １５８、１５９ ブラストヘッド １６０ シャットル装置 １７０、１７１ 短いローラ １７４ ブラケット １７５ スプロケット １７７ 端部止め

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 595058820 フラッハグラス アクチェンゲゼルシャフ ト ＦＬＡＣＨＧＬＡＳ ＡＫＴＩＥＮＧＥＳ ＥＬＬＳＣＨＡＦＴ ドイツ連邦共和国 デー−90766 フュル ト ジーメンシュトラーセ １−３ (71)出願人 592135100 リビー−オーウェンズ−フォード・カンパ ニー ＬＩＢＢＥＹ−ＯＷＥＮＳ−ＦＯＲＤ Ｃ ＯＭＰＡＮＹ アメリカ合衆国オハイオ州43697−0799・ トリド・マジソンアベニュー 811 (71)出願人 000004008 日本板硝子株式会社 大阪府大阪市中央区道修町３丁目５番11号 (72)発明者 アラン チャールズ ウッドワード イギリス国 ダブリューエヌ３ ６ディー イー ウイガン ウインスタンレイ スプ リングプール ９ ハイ バーン (72)発明者 ハンス−ディエテル フンク ドイツ連邦共和国 58452 ヴィッテン シュッツェンシュトラーセ 16 (72)発明者 リチャード エイ ハーリントン アメリカ合衆国 オハイオ州 43465 ワ ルブリッジ メドウ レイン 300 (72)発明者 結城 一哲 大阪府大阪市中央区道修町３丁目５番11号 日本板硝子株式会社内

Claims (23)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラス板の少なくとも一部を他の部分よ
   り一層高い温度まで加熱することを含み、炉内で加熱軟
   化状態までガラス板を加熱し、 前記ガラス板を前記炉の外にプレス曲げステーション内
   に運び、 少なくとも一方のプレス部材が内部を加熱されるプレス
   部材である上部プレス部材と下部プレス部材とに設けた
   対向する補足し合う形状形成面の間で前記ガラス板をプ
   レスすることによってこのガラス板の形状を形成し、 この曲げたガラス板の周縁に適合するシャットルキャリ
   ヤリングにこのガラス板を移送し、 前記ガラス板の表面を急冷することによって前記キャリ
   ヤリング上に支持されているこの曲げたガラス板を焼も
   どし、 この曲げた焼もどされたガラス板を前記キャリヤリング
   から除去することを特徴とするガラス板の曲げ焼もどし
   方法。
2. 【請求項２】 前記ガラス板を前記シャットルキャリヤ
   リングに移送する間、前記上部モールドの前記形状形成
   面の孔における空気圧を減少させて前記曲げたガラス板
   を前記上部モールドから懸垂する請求項１に記載の方
   法。
3. 【請求項３】 前記シャットルキャリヤリングへの前記
   曲げたガラス板の移送を前記プレス曲げステーションで
   行い、前記キャリヤリングによって前記ガラス板を急冷
   ステーションに、この急冷ステーションからアンロード
   ステーションに運ぶ請求項１、又は２に記載の方法。
4. 【請求項４】 前記ガラス板をプレスする前に、このガ
   ラス板に初期形状形成工程を受けさせる前記請求項のい
   ずれか１項に記載の方法。
5. 【請求項５】 前記ガラス板に初期曲げを与える形状に
   した支持体上で前記ガラス板を運ぶ工程を有する請求項
   ４に記載の方法。
6. 【請求項６】 内部を加熱される前記プレス部材の前記
   形状形成面を２００℃と３５０℃との間の温度に、好ま
   しくは２２０℃と３００℃との間の温度に、最も好まし
   くは約２５０℃の温度に維持する前記請求項のいずれか
   １項に記載の方法。
7. 【請求項７】 前記ガラス板をコンベヤローラ上でプレ
   ス曲げステーションに運び、前記ローラを前記モールド
   に対し相対的に下降させることによって前記ガラス板を
   前記ローラから前記下部モールドに運ぶ前記請求項のい
   ずれか１項に記載の方法。
8. 【請求項８】 前記ガラス板をプレスする前にこのガラ
   ス板を配列させる前記請求項のいずれか１項に記載の方
   法。
9. 【請求項９】 前記ガラス板の厚さが４．２ｍｍまでで
   ある前記請求項のいずれか１項に記載の方法。
10. 【請求項１０】 前記ガラス板を複雑な形状に曲げる前
    記請求項のいずれか１項に記載の方法。
11. 【請求項１１】 ガラス板の少なくとも一部を他の部分
    より一層高い温度まで加熱する加熱手段を含み、前記ガ
    ラス板を加熱軟化状態まで加熱する炉と、 少なくとも一方のプレス部材が内部を加熱されるプレス
    部材であって互いに相対的に対向して往復動するように
    取り付けた上部プレス部材と下部プレス部材とに設けた
    対向して補足し合う形状形成面を有するプレス曲げステ
    ーションと、 前記炉を通し前記プレス曲げステーションの内外に前記
    ガラス板を運ぶコンベヤ手段と、 曲げた前記ガラス板の表面に衝突するよう冷却流体の流
    れを指向させて前記ガラス板を急冷し、このガラス板を
    焼もどす急冷ステーションと、 この急冷ステーションを通ってほぼ水平方向に移動でき
    るキャリヤリングであって、曲げた前記ガラス板の周縁
    に適合するキャリヤリングを有し、前記プレス曲げステ
    ーションから前記ガラス板を受理するシャットル手段
    と、 曲げた焼もどされた前記ガラス板を前記キャリヤリング
    から除去する除去手段を有するアンロードステーション
    とを具えることを特徴とするガラス板の曲げ焼もどし装
    置。
12. 【請求項１２】 室を有する手段であってこの室内、及
    び前記形状形成面の少なくとも１部の空気圧を減少させ
    る手段を前記上部プレス部材が有する請求項１１に記載
    の装置。
13. 【請求項１３】 前記上部プレス部材の内部を加熱する
    電気加熱素子をこの上部プレス部材に貫通して設けた請
    求項１１、又は１２に記載の装置。
14. 【請求項１４】 前記上部プレス部材の内部を加熱する
    ため高温流体を通す導管を前記上記プレス部材に貫通し
    て設けた請求項１１〜１３のいずれか１項に記載の装
    置。
15. 【請求項１５】 前記下部プレス部材が連続形状形成リ
    ムを具える請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の装
    置。
16. 【請求項１６】 ガラス板の少なくとも一部を他の部分
    より一層高い温度まで加熱するため前記炉内に設けた加
    熱手段には、ガラス板を運ぶ通路の上方に配置され個々
    に、又は群をなして制御される電気加熱素子のほぼ水平
    な一群を設けた請求項１１〜１５のいずれか１項に記載
    の装置。
17. 【請求項１７】 前記シャットル手段を支持して移動さ
    せるため前記曲げ焼もどし装置の中心線に平行に指向す
    る細長い支持部材を設け、前記急冷ステーションを通じ
    て前記プレス曲げステーションと前記アンロードステー
    ションとの間にキャリヤリングを往復動させるのに十分
    な長さに前記支持部材を構成した請求項１１〜１６のい
    ずれか１項に記載の装置。
18. 【請求項１８】 ガラス板をプレス曲げする前にガラス
    板に初期曲げを与える初期曲げ手段を設けた請求項１１
    〜１７のいずれか１項に記載の装置。
19. 【請求項１９】 ガラス板に初期曲げを与える形状の支
    持体で前記初期曲げ手段を構成した請求項１８に記載の
    装置。
20. 【請求項２０】 前記コンベヤ手段をローラで構成し、
    前記下部モールドに対し相対的に前記ローラを下降させ
    る手段を前記曲げ焼もどし装置に更に設けた請求項１１
    〜１９のいずれか１項に記載の装置。
21. 【請求項２１】 ガラス板をプレス曲げする前に前記コ
    ンベヤ手段上でガラス板を配列する手段を設けた請求項
    １１〜２０のいずれか１項に記載の装置。
22. 【請求項２２】 作業位置の内外に容易に動かし得るよ
    う車輪を設けたプレスを前記プレス曲げステーションに
    設け、更に前記プレスをその作業位置で心決め及びレベ
    ル出しを行う手段を前記プレスに設けた請求項１１〜２
    １のいずれか１項に記載の装置。
23. 【請求項２３】 請求項１〜１０のいずれか１項の方法
    により曲げ焼もどしたことを特徴とするガラス板、又は
    請求項１１〜２２のいずれか１項の装置により曲げ焼も
    どしたことを特徴とするガラス板。