JPH08334118A - エンジンのコンロッドおよびその製造方法 - Google Patents
エンジンのコンロッドおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH08334118A JPH08334118A JP16466195A JP16466195A JPH08334118A JP H08334118 A JPH08334118 A JP H08334118A JP 16466195 A JP16466195 A JP 16466195A JP 16466195 A JP16466195 A JP 16466195A JP H08334118 A JPH08334118 A JP H08334118A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thrust surface
- connecting rod
- cap
- hard coating
- thrust
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 エンジンのコンロッドにおいて、大端部のス
ラスト面およびクランクピンの肩部の損傷を防止する。 【構成】 それぞれ半割り状の軸受部6a，6bを有するコ
ンロッド本体８とキャップ９とを結合させて、クランク
ピン４を挿通させる大端部６を形成する。コンロッド本
体８側の両端面にスラスト面12を形成し、スラスト面12
の表面に硬質皮膜13を形成してクランクピン４の肩部4a
に摺接させる。スラスト面12の厚みＴは、キャップ９の
両端面の厚みｔよりも大きくする。スラスト面12のキャ
ップ結合面側の端部に面取り部15を設ける。ピストンの
往復動にともなってコンロッド14が揺動した場合でも、
面取り部15によって、スラスト面12とクランクピン４の
肩部4aとの当接部に局部的な荷重が作用しにくくなるの
で、これらの損傷を防止することができる。
ラスト面およびクランクピンの肩部の損傷を防止する。 【構成】 それぞれ半割り状の軸受部6a，6bを有するコ
ンロッド本体８とキャップ９とを結合させて、クランク
ピン４を挿通させる大端部６を形成する。コンロッド本
体８側の両端面にスラスト面12を形成し、スラスト面12
の表面に硬質皮膜13を形成してクランクピン４の肩部4a
に摺接させる。スラスト面12の厚みＴは、キャップ９の
両端面の厚みｔよりも大きくする。スラスト面12のキャ
ップ結合面側の端部に面取り部15を設ける。ピストンの
往復動にともなってコンロッド14が揺動した場合でも、
面取り部15によって、スラスト面12とクランクピン４の
肩部4aとの当接部に局部的な荷重が作用しにくくなるの
で、これらの損傷を防止することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、エンジンのピストンと
クランクシャフトとを連結するコンロッドおよびその製
造方法に関するものである。
クランクシャフトとを連結するコンロッドおよびその製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のエンジンのコンロッドの一例につ
いて図10および図11を用いて説明する。図10および図11
に示すように、コンロッド１は、ピストンピン（図示せ
ず）が挿通されてピストン２に連結される小端部３と、
クランクピン４が挿通されてクランクシャフト５（クラ
ンク部のみ図示する）に連結される大端部６と、小端部
３と大端部６とを連結するロッド部７とから構成されて
いる。
いて図10および図11を用いて説明する。図10および図11
に示すように、コンロッド１は、ピストンピン（図示せ
ず）が挿通されてピストン２に連結される小端部３と、
クランクピン４が挿通されてクランクシャフト５（クラ
ンク部のみ図示する）に連結される大端部６と、小端部
３と大端部６とを連結するロッド部７とから構成されて
いる。
【０００３】小端部３は、ロッド部７の一端部に一体に
形成されており、小端部３とロッド部７とでコンロッド
本体８が形成されている。小端部３は、ブッシュ（図示
せず）を介してピストンピン（図示せず）が回転可能に
挿通されるようになっている。ロッド部７の他端部に
は、キャップ９が一対のボルト10およびナット11によっ
て取付けられており、ロッド部７（コンロッド本体８）
側およびキャップ９側にそれぞれ設けられた半割状の軸
受部6a，6bを結合させることによって大端部６が形成さ
れている。大端部６は、コンロッドベアリング（図示せ
ず）を介してクランクピン４が回転可能に挿通されるよ
うになっている。
形成されており、小端部３とロッド部７とでコンロッド
本体８が形成されている。小端部３は、ブッシュ（図示
せず）を介してピストンピン（図示せず）が回転可能に
挿通されるようになっている。ロッド部７の他端部に
は、キャップ９が一対のボルト10およびナット11によっ
て取付けられており、ロッド部７（コンロッド本体８）
側およびキャップ９側にそれぞれ設けられた半割状の軸
受部6a，6bを結合させることによって大端部６が形成さ
れている。大端部６は、コンロッドベアリング（図示せ
ず）を介してクランクピン４が回転可能に挿通されるよ
うになっている。
【０００４】大端部６は、ロッド部７側の軸受部6aの軸
方向両端面に、クランクピン４の両端の肩部4aに摺接す
るスラスト面12が形成されている。スラスト面12の厚み
Ｔは、キャップ９側の軸受部6bの軸方向両端面の厚みｔ
よりも大きくなっており、クランクピン４の肩部4aに
は、スラスト面12のみが摺接し、キャップ９は摺接しな
いようになっている。また、スラスト面12の表面上に
は、硬質皮膜13が形成されており、摺動抵抗を低減さ
せ、また、耐摩耗性を向上させるようになっている。
方向両端面に、クランクピン４の両端の肩部4aに摺接す
るスラスト面12が形成されている。スラスト面12の厚み
Ｔは、キャップ９側の軸受部6bの軸方向両端面の厚みｔ
よりも大きくなっており、クランクピン４の肩部4aに
は、スラスト面12のみが摺接し、キャップ９は摺接しな
いようになっている。また、スラスト面12の表面上に
は、硬質皮膜13が形成されており、摺動抵抗を低減さ
せ、また、耐摩耗性を向上させるようになっている。
【０００５】上述のように、大端部６のロッド部７側の
みに肩部4aに摺接するスラスト面12を形成することによ
り、ピストン２の往復動にともなって大端部６のロッド
部７側に集中するスラスト方向の荷重をスラスト面12で
受けることができる。この場合、大端部６のスラスト面
12側のみに表面処理および精密研削加工を施せばよいの
で、製造コストを低減することができる。また、キャッ
プ９の肉圧を薄くすることができ、軽量化を図ることが
できる。
みに肩部4aに摺接するスラスト面12を形成することによ
り、ピストン２の往復動にともなって大端部６のロッド
部７側に集中するスラスト方向の荷重をスラスト面12で
受けることができる。この場合、大端部６のスラスト面
12側のみに表面処理および精密研削加工を施せばよいの
で、製造コストを低減することができる。また、キャッ
プ９の肉圧を薄くすることができ、軽量化を図ることが
できる。
【０００６】このように、分割式とした大端部のロッド
部側のみにスラスト面を形成するようにしたコンロッド
については、例えば特開平６−２２９４１４号公報に記
載されている。
部側のみにスラスト面を形成するようにしたコンロッド
については、例えば特開平６−２２９４１４号公報に記
載されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のコンロッド１では、次のような問題がある。スラス
ト面12（硬質皮膜13）のキャップ結合面側の端部の先端
は、図12に示すように、直角の角部13a となる。一方、
ピストン２の往復動にともなって、コンロッド１には、
図11中の矢印Ａで示すように、これを揺動させようとす
る力が作用する。この揺動力によって、角部13a がクラ
ンクピン４の肩部4aの摺動面に押しつけられ、局部的な
荷重が作用することよって、摺動面にかじりが生じた
り、また、角部13a から硬質皮膜13が剥離したりする虞
があるという問題を生じる。
来のコンロッド１では、次のような問題がある。スラス
ト面12（硬質皮膜13）のキャップ結合面側の端部の先端
は、図12に示すように、直角の角部13a となる。一方、
ピストン２の往復動にともなって、コンロッド１には、
図11中の矢印Ａで示すように、これを揺動させようとす
る力が作用する。この揺動力によって、角部13a がクラ
ンクピン４の肩部4aの摺動面に押しつけられ、局部的な
荷重が作用することよって、摺動面にかじりが生じた
り、また、角部13a から硬質皮膜13が剥離したりする虞
があるという問題を生じる。
【０００８】本発明は、上記の点に鑑みてなされたもの
であり、大端部のスラスト面およびクランクピンの肩部
の損傷を防止するようにしたエンジンのコンロッドを提
供することを目的とする。
であり、大端部のスラスト面およびクランクピンの肩部
の損傷を防止するようにしたエンジンのコンロッドを提
供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１の発明に係るエンジンのコンロッドは、
それぞれ半割り状の軸受部を有するコンロッド本体とキ
ャップとを結合させてクランクピンを挿通させる大端部
を形成し、前記コンロッド本体側の軸受部の両端面に、
前記クランクピンの肩部に摺接するスラスト面を形成
し、該スラスト面の厚みをキャップ側の軸受部の両端面
の厚みよりも大きくし、前記スラスト面の表面に硬質皮
膜を形成し、さらに、前記スラスト面のキャップ結合面
側の端部に面取り部を設けたことを特徴とする。
めに、請求項１の発明に係るエンジンのコンロッドは、
それぞれ半割り状の軸受部を有するコンロッド本体とキ
ャップとを結合させてクランクピンを挿通させる大端部
を形成し、前記コンロッド本体側の軸受部の両端面に、
前記クランクピンの肩部に摺接するスラスト面を形成
し、該スラスト面の厚みをキャップ側の軸受部の両端面
の厚みよりも大きくし、前記スラスト面の表面に硬質皮
膜を形成し、さらに、前記スラスト面のキャップ結合面
側の端部に面取り部を設けたことを特徴とする。
【００１０】請求項２の発明に係るエンジンのコンロッ
ドは、請求項１の構成に加えて、スラスト面の母材に面
取り部を設け、前記スラスト面上に硬質皮膜を形成する
とともに、前記母材の面取り部上に硬質皮膜からなる面
取り部を形成したことを特徴とする。
ドは、請求項１の構成に加えて、スラスト面の母材に面
取り部を設け、前記スラスト面上に硬質皮膜を形成する
とともに、前記母材の面取り部上に硬質皮膜からなる面
取り部を形成したことを特徴とする。
【００１１】請求項３の発明は、それぞれ半割り状の軸
受部を有するコンロッド本体とキャップとを結合させて
クランクピンを挿通させる大端部を形成し、前記コンロ
ッド本体側の軸受部の両端面に、前記クランクピンの肩
部に摺接するスラスト面を形成し、該スラスト面の厚み
をキャップ側の軸受部の両端面の厚みよりも大きくし、
前記スラスト面の表面に硬質皮膜を形成し、さらに、前
記スラスト面のキャップ結合面側の端部に面取り部を設
けたエンジンのコンロッドの製造方法であって、２つの
コンロッド本体の前記キャップ結合面を互いに突き合わ
せて固定し、前記コンロッド本体から離れた位置に前記
キャップ結合面に沿ってマスキング板を配置し、該マス
キング板の上から前記スラスト面に材料を溶射すること
により、前記スラスト面上に硬質皮膜を形成させるとと
もに前記スラスト面の端部に面取り部を形成させるよう
にしたことを特徴とする。
受部を有するコンロッド本体とキャップとを結合させて
クランクピンを挿通させる大端部を形成し、前記コンロ
ッド本体側の軸受部の両端面に、前記クランクピンの肩
部に摺接するスラスト面を形成し、該スラスト面の厚み
をキャップ側の軸受部の両端面の厚みよりも大きくし、
前記スラスト面の表面に硬質皮膜を形成し、さらに、前
記スラスト面のキャップ結合面側の端部に面取り部を設
けたエンジンのコンロッドの製造方法であって、２つの
コンロッド本体の前記キャップ結合面を互いに突き合わ
せて固定し、前記コンロッド本体から離れた位置に前記
キャップ結合面に沿ってマスキング板を配置し、該マス
キング板の上から前記スラスト面に材料を溶射すること
により、前記スラスト面上に硬質皮膜を形成させるとと
もに前記スラスト面の端部に面取り部を形成させるよう
にしたことを特徴とする。
【００１２】また、請求項４の発明は、それぞれ半割り
状の軸受部を有するコンロッド本体とキャップとを結合
させてクランクピンを挿通させる大端部を形成し、前記
コンロッド本体側の軸受部の両端面に、前記クランクピ
ンの肩部に摺接するスラスト面を形成し、該スラスト面
の厚みをキャップ側の軸受部の両端面の厚みよりも大き
くし、前記スラスト面の表面に硬質皮膜を形成し、さら
に、前記スラスト面のキャップ結合面側の端部に面取り
部を設けたエンジンのコンロッドの製造方法であって、
前記スラスト面の母材に面取り部を設け、前記スラスト
面に材料を溶射することにより、前記スラスト面上に硬
質皮膜を形成させるとともに、前記母材の面取り部上に
硬質皮膜からなる面取り部を形成するようにしたことを
特徴とする。
状の軸受部を有するコンロッド本体とキャップとを結合
させてクランクピンを挿通させる大端部を形成し、前記
コンロッド本体側の軸受部の両端面に、前記クランクピ
ンの肩部に摺接するスラスト面を形成し、該スラスト面
の厚みをキャップ側の軸受部の両端面の厚みよりも大き
くし、前記スラスト面の表面に硬質皮膜を形成し、さら
に、前記スラスト面のキャップ結合面側の端部に面取り
部を設けたエンジンのコンロッドの製造方法であって、
前記スラスト面の母材に面取り部を設け、前記スラスト
面に材料を溶射することにより、前記スラスト面上に硬
質皮膜を形成させるとともに、前記母材の面取り部上に
硬質皮膜からなる面取り部を形成するようにしたことを
特徴とする。
【００１３】
【作用】このように構成したことにより、請求項１の発
明によれば、スラスト面の端部に面取り部を設けたの
で、ピストンの往復動にともなうコンロッドの揺動に対
して、スラスト面およびクランクピンの肩部に局部的な
荷重が作用しにくくなる。。
明によれば、スラスト面の端部に面取り部を設けたの
で、ピストンの往復動にともなうコンロッドの揺動に対
して、スラスト面およびクランクピンの肩部に局部的な
荷重が作用しにくくなる。。
【００１４】請求項２の発明によれば、上記請求項１の
作用に加えて、スラスト面の母材の端部から硬質皮膜が
剥離しにくくなる。
作用に加えて、スラスト面の母材の端部から硬質皮膜が
剥離しにくくなる。
【００１５】請求項３の発明によれば、スラスト面のキ
ャップ結合面付近は、マスキング板の影になるため、溶
射された材料が直接付着せず、マスキング板の背部へ回
り込んで付着するので、キャップ結合面に近づくにつれ
て硬質皮膜の膜厚が徐々に薄くなって面取り部が形成さ
れる。
ャップ結合面付近は、マスキング板の影になるため、溶
射された材料が直接付着せず、マスキング板の背部へ回
り込んで付着するので、キャップ結合面に近づくにつれ
て硬質皮膜の膜厚が徐々に薄くなって面取り部が形成さ
れる。
【００１６】また、請求項４の発明によれば、スラスト
面の母材の面取り部は、溶射ノズルに対して傾斜してい
るため、溶射材料の付着量が他の部分よりも少なくな
り、母材の面取り部上に他の部分より膜厚の薄い硬質皮
膜からなる面取り部が形成される。
面の母材の面取り部は、溶射ノズルに対して傾斜してい
るため、溶射材料の付着量が他の部分よりも少なくな
り、母材の面取り部上に他の部分より膜厚の薄い硬質皮
膜からなる面取り部が形成される。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。なお、本実施例のコンロッドは、図10およ
び図11に示す従来例に対してスラスト面の一部が異なる
以外は概同様の構造であるから、以下、上記従来例のも
のと同様の部分には同一の番号を付して異なる部分につ
いてのみ詳細に説明する。
に説明する。なお、本実施例のコンロッドは、図10およ
び図11に示す従来例に対してスラスト面の一部が異なる
以外は概同様の構造であるから、以下、上記従来例のも
のと同様の部分には同一の番号を付して異なる部分につ
いてのみ詳細に説明する。
【００１８】第１実施例について図１ないし図３を用い
て説明する。図１および図２に示すように、本実施例の
コンロッド14では、スラスト面12の表面に形成された硬
質皮膜13のキャップ結合面側の端部の角部が面取りされ
て、面取り部15が形成されている。面取り部15は、図２
に示す平坦面のほか、図３に示すように曲面とすること
もできる。
て説明する。図１および図２に示すように、本実施例の
コンロッド14では、スラスト面12の表面に形成された硬
質皮膜13のキャップ結合面側の端部の角部が面取りされ
て、面取り部15が形成されている。面取り部15は、図２
に示す平坦面のほか、図３に示すように曲面とすること
もできる。
【００１９】なお、コンロッド14の材質は、例えば鉄系
合金、チタンまたはチタン合金とすることができる。ま
た、硬質皮膜13は、溶射法による耐摩耗性、潤滑性に優
れたモリブデン等の各種金属材料、セラミック類等の皮
膜、物理蒸着、化学蒸着法によるTiN 、TiC 、CrN 等の
皮膜、また、その他のメッキ法、酸化処理、窒化処理等
の各種表面処理法による皮膜とすることができ、これら
の皮膜を多層に形成することもできる。
合金、チタンまたはチタン合金とすることができる。ま
た、硬質皮膜13は、溶射法による耐摩耗性、潤滑性に優
れたモリブデン等の各種金属材料、セラミック類等の皮
膜、物理蒸着、化学蒸着法によるTiN 、TiC 、CrN 等の
皮膜、また、その他のメッキ法、酸化処理、窒化処理等
の各種表面処理法による皮膜とすることができ、これら
の皮膜を多層に形成することもできる。
【００２０】上述のように、スラスト面12の端部に面取
り部15を形成することにより、図11中の矢印Ａで示すよ
うに、コンロッド14が揺動した場合でも、スラスト面12
とクランクピン４の肩部4aとの当接部に局部的な荷重が
作用しにくくなるので、コンロッド14の揺動によるスラ
スト面12および肩部4aの損傷を防止することができる。
り部15を形成することにより、図11中の矢印Ａで示すよ
うに、コンロッド14が揺動した場合でも、スラスト面12
とクランクピン４の肩部4aとの当接部に局部的な荷重が
作用しにくくなるので、コンロッド14の揺動によるスラ
スト面12および肩部4aの損傷を防止することができる。
【００２１】次に、溶射法を用いたコンロッド14の製造
方法について、図６および図７を用いて説明する。
方法について、図６および図７を用いて説明する。
【００２２】図６および図７に示すように、２つのコン
ロッド本体８のキャップ結合面を互いに突き合わせて固
定し、これらのコンロッド本体８から離れた位置に、キ
ャップ結合面に沿ってマスキング板16を配置する。マス
キング板16は、幅２mm程度の薄板で、スラスト面12から
２mm程度離れた位置に配置する。そして、ノズル17から
溶射材料を噴射してスラスト面12上に硬質皮膜を形成さ
せる。
ロッド本体８のキャップ結合面を互いに突き合わせて固
定し、これらのコンロッド本体８から離れた位置に、キ
ャップ結合面に沿ってマスキング板16を配置する。マス
キング板16は、幅２mm程度の薄板で、スラスト面12から
２mm程度離れた位置に配置する。そして、ノズル17から
溶射材料を噴射してスラスト面12上に硬質皮膜を形成さ
せる。
【００２３】このとき、スラスト面12のキャップ結合面
付近は、マスキング板16の影になるため、ノズルから噴
射された溶射材料が直接付着せず、マスキング板16の背
部へ回り込んで付着するので、キャップ結合面に近づく
につれて硬質皮膜13の膜厚が徐々に薄くなって面取り部
15が形成される。このようにして、同時に２つのコンロ
ッド本体８のスラスト面12上に硬質皮膜を形成するとと
もに、スラスト面12の端部に面取り部15を形成すること
ができる。また、マスキングによって２つのコンロッド
本体８の突き合わせ部の硬質皮膜13の膜厚が薄くなるの
で、硬質皮膜13を形成した後、２つのコンロッド本体８
を分割する際に、硬質皮膜13が損傷しにくくなる。
付近は、マスキング板16の影になるため、ノズルから噴
射された溶射材料が直接付着せず、マスキング板16の背
部へ回り込んで付着するので、キャップ結合面に近づく
につれて硬質皮膜13の膜厚が徐々に薄くなって面取り部
15が形成される。このようにして、同時に２つのコンロ
ッド本体８のスラスト面12上に硬質皮膜を形成するとと
もに、スラスト面12の端部に面取り部15を形成すること
ができる。また、マスキングによって２つのコンロッド
本体８の突き合わせ部の硬質皮膜13の膜厚が薄くなるの
で、硬質皮膜13を形成した後、２つのコンロッド本体８
を分割する際に、硬質皮膜13が損傷しにくくなる。
【００２４】次に、本発明の第２実施例について、図４
および図５を用いて説明する。なお、第２実施例は、上
記第１実施例に対して、スラスト面の面取り部の構造が
異なる以外は概同様の構造であるから、以下、上記第１
実施例のものと同様の部分には同一の番号を付して異な
る部分についてのみ詳細に説明する。
および図５を用いて説明する。なお、第２実施例は、上
記第１実施例に対して、スラスト面の面取り部の構造が
異なる以外は概同様の構造であるから、以下、上記第１
実施例のものと同様の部分には同一の番号を付して異な
る部分についてのみ詳細に説明する。
【００２５】第２実施例のコンロッド18では、コンロッ
ド本体８のスラスト面12の母材12aのキャップ結合面側
の端部の角部を面取りして面取り部19を形成し、スラス
ト面12の母材12a 上に硬質皮膜13を形成するとともに、
母材12a の面取り部19上に硬質皮膜からなる面取り部20
を形成している。
ド本体８のスラスト面12の母材12aのキャップ結合面側
の端部の角部を面取りして面取り部19を形成し、スラス
ト面12の母材12a 上に硬質皮膜13を形成するとともに、
母材12a の面取り部19上に硬質皮膜からなる面取り部20
を形成している。
【００２６】このように、スラスト面12の端部に面取り
部20を形成することにより、上記第１実施例と同様、コ
ンロッド18の揺動に対して、スラスト面12とクランクピ
ン４の肩部4aとの当接部に局部的な荷重が作用しにくく
なるので、コンロッド18の揺動によるスラスト面12およ
び肩部4aの損傷を防止することができる。
部20を形成することにより、上記第１実施例と同様、コ
ンロッド18の揺動に対して、スラスト面12とクランクピ
ン４の肩部4aとの当接部に局部的な荷重が作用しにくく
なるので、コンロッド18の揺動によるスラスト面12およ
び肩部4aの損傷を防止することができる。
【００２７】次に、溶射法を用いたコンロッド18の製造
方法について、図８および図９を用いて説明する。
方法について、図８および図９を用いて説明する。
【００２８】図８および図９に示すように、コンロッド
本体８のスラスト面12の母材12a のキャップ結合面側の
端部の角部を面取りして面取り部19を形成し、２つのコ
ンロッド本体８のキャップ結合面を互いに突き合わせて
固定する。そして、ノズル17から溶射材料を噴射してス
ラスト面12上に硬質皮膜13を形成させる。
本体８のスラスト面12の母材12a のキャップ結合面側の
端部の角部を面取りして面取り部19を形成し、２つのコ
ンロッド本体８のキャップ結合面を互いに突き合わせて
固定する。そして、ノズル17から溶射材料を噴射してス
ラスト面12上に硬質皮膜13を形成させる。
【００２９】このようにして、予めスラスト面12の母材
12a の端部に面取り部19を形成したものに、溶射材料を
吹き付けることにより、スラスト面12の母材12a 上に硬
質皮膜13を形成させるとともに、面取り部19上に硬質皮
膜からなる面取り部20を形成させることができる。この
とき、母材12a の面取り部19は、ノズル17に対して傾斜
されているため、溶射材料の付着量が他の部分よりも少
なくなるので、面取り部19上に形成される硬質皮膜の膜
厚は他の部分より薄くなる。このようにして、同時に２
つのコンロッド本体８のスラスト面12の母材12a 上に硬
質皮膜13を形成するとともに、スラスト面12の端部に面
取り部20を形成することができる。また、面取り部19の
傾斜により、２つのコンロッド本体８の突き合わせ面上
の硬質皮膜13の膜厚が薄くなるので、硬質皮膜13を形成
した後、２つのコンロッド本体８を分割する際に、硬質
皮膜13が損傷しにくくなる。さらに、万一、２つのコン
ロッド本体８を分割する際に皮膜が損傷したとしても、
面取り部19の部分で損傷するため、実際に必要となるス
ラスト面12の硬質皮膜13には影響がない。
12a の端部に面取り部19を形成したものに、溶射材料を
吹き付けることにより、スラスト面12の母材12a 上に硬
質皮膜13を形成させるとともに、面取り部19上に硬質皮
膜からなる面取り部20を形成させることができる。この
とき、母材12a の面取り部19は、ノズル17に対して傾斜
されているため、溶射材料の付着量が他の部分よりも少
なくなるので、面取り部19上に形成される硬質皮膜の膜
厚は他の部分より薄くなる。このようにして、同時に２
つのコンロッド本体８のスラスト面12の母材12a 上に硬
質皮膜13を形成するとともに、スラスト面12の端部に面
取り部20を形成することができる。また、面取り部19の
傾斜により、２つのコンロッド本体８の突き合わせ面上
の硬質皮膜13の膜厚が薄くなるので、硬質皮膜13を形成
した後、２つのコンロッド本体８を分割する際に、硬質
皮膜13が損傷しにくくなる。さらに、万一、２つのコン
ロッド本体８を分割する際に皮膜が損傷したとしても、
面取り部19の部分で損傷するため、実際に必要となるス
ラスト面12の硬質皮膜13には影響がない。
【００３０】なお、上記実施例では、面取り部15，20を
溶射時のマスキングまたは母材12aに面取り部19を設け
ることによって形成するようにしているが、このほか、
スラスト面に硬質皮膜を形成した後、機械加工等によっ
て面取り部を形成することもできる。
溶射時のマスキングまたは母材12aに面取り部19を設け
ることによって形成するようにしているが、このほか、
スラスト面に硬質皮膜を形成した後、機械加工等によっ
て面取り部を形成することもできる。
【００３１】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１の発明に
係るのコンロッドは、スラスト面の端部に面取り部を設
けたことにより、ピストンの往復動にともなうコンロッ
ドの揺動に対して、スラスト面およびクランクピンの肩
部に局部的な荷重が作用しにくくなるので、コンロッド
の揺動によるスラスト面およびクランクピンの肩部の損
傷を防止することができる。
係るのコンロッドは、スラスト面の端部に面取り部を設
けたことにより、ピストンの往復動にともなうコンロッ
ドの揺動に対して、スラスト面およびクランクピンの肩
部に局部的な荷重が作用しにくくなるので、コンロッド
の揺動によるスラスト面およびクランクピンの肩部の損
傷を防止することができる。
【００３２】請求項２の発明に係るコンロッドによれ
ば、上記請求項１の効果に加えて、スラスト面の母材か
ら硬質皮膜が剥離しにくくなる。
ば、上記請求項１の効果に加えて、スラスト面の母材か
ら硬質皮膜が剥離しにくくなる。
【００３３】請求項３の発明によれば、スラスト面のキ
ャップ結合面付近は、マスキング板の影になるため、溶
射された材料が直接付着せず、マスキング板の背部へ回
り込んで付着するので、キャップ結合面に近づくにつれ
て硬質皮膜の膜厚が徐々に小さくなり、溶射時にスラス
ト面のキャップ結合面側の端部に面取り部を形成するこ
とができる。
ャップ結合面付近は、マスキング板の影になるため、溶
射された材料が直接付着せず、マスキング板の背部へ回
り込んで付着するので、キャップ結合面に近づくにつれ
て硬質皮膜の膜厚が徐々に小さくなり、溶射時にスラス
ト面のキャップ結合面側の端部に面取り部を形成するこ
とができる。
【００３４】また、請求項４の発明によれば、スラスト
面の母材の面取り部は、溶射ノズルに対して傾斜してい
るため、溶射材料の付着量が他の部分よりも少なくな
り、母材の面取り部上に他の部分より膜厚の薄い硬質皮
膜からなる面取り部が形成され、スラスト面のキャップ
結合面側の端部に面取り部を形成することができる。
面の母材の面取り部は、溶射ノズルに対して傾斜してい
るため、溶射材料の付着量が他の部分よりも少なくな
り、母材の面取り部上に他の部分より膜厚の薄い硬質皮
膜からなる面取り部が形成され、スラスト面のキャップ
結合面側の端部に面取り部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係るコンロッドの大端部
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図２】図１のコンロッドの要部であるスラスト面の端
部を拡大して示す図である。
部を拡大して示す図である。
【図３】図１のコンロッドの変形例の要部であるスラス
ト面の端部を拡大して示す図である。
ト面の端部を拡大して示す図である。
【図４】本発明の第２実施例に係るコンロッドの大端部
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図５】図４のコンロッドの要部であるスラスト面の端
部を拡大して示す図である。
部を拡大して示す図である。
【図６】溶射法を用いて図１のコンロッド本体のスラス
ト面に硬質皮膜を形成する方法において、２つのコンロ
ッド本体のキャップ結合面を突き合わせて配置した状態
を示す正面図である。
ト面に硬質皮膜を形成する方法において、２つのコンロ
ッド本体のキャップ結合面を突き合わせて配置した状態
を示す正面図である。
【図７】図６の側面図である。
【図８】溶射法を用いて図４のコンロッド本体のスラス
ト面に硬質皮膜を形成する方法において、２つのコンロ
ッド本体のキャップ結合面を突き合わせて配置した状態
を示す正面図である。
ト面に硬質皮膜を形成する方法において、２つのコンロ
ッド本体のキャップ結合面を突き合わせて配置した状態
を示す正面図である。
【図９】図８の側面図である。
【図１０】従来のコンロッドの正面図である。
【図１１】図１０のコンロッドのクランクシャフトに連
結した状態を示す側面図である。
結した状態を示す側面図である。
【図１２】図11のコンロッドのスラスト面の端部を拡大
して示す図である。
して示す図である。
４ クランクピン 4a 肩部 ６ 大端部 6a 軸受部 6b 軸受部 ８ コンロッド本体 ９ キャップ 12 スラスト面 12a 母材 13 硬質皮膜 14 コンロッド 15 面取り部 16 マスキング板 18 コンロッド 19 面取り部 20 面取り部
Claims (4)
- 【請求項１】 それぞれ半割り状の軸受部を有するコン
ロッド本体とキャップとを結合させてクランクピンを挿
通させる大端部を形成し、前記コンロッド本体側の軸受
部の両端面に、前記クランクピンの肩部に摺接するスラ
スト面を形成し、該スラスト面の厚みをキャップ側の軸
受部の両端面の厚みよりも大きくし、前記スラスト面の
表面に硬質皮膜を形成し、さらに、前記スラスト面のキ
ャップ結合面側の端部に面取り部を設けたことを特徴と
するエンジンのコンロッド。 - 【請求項２】 スラスト面の母材に面取り部を設け、前
記スラスト面上に硬質皮膜を形成するとともに、前記母
材の面取り部上に硬質皮膜からなる面取り部を形成した
ことを特徴とする請求項１に記載のエンジンのコンロッ
ド。 - 【請求項３】 それぞれ半割り状の軸受部を有するコン
ロッド本体とキャップとを結合させてクランクピンを挿
通させる大端部を形成し、前記コンロッド本体側の軸受
部の両端面に、前記クランクピンの肩部に摺接するスラ
スト面を形成し、該スラスト面の厚みをキャップ側の軸
受部の両端面の厚みよりも大きくし、前記スラスト面の
表面に硬質皮膜を形成し、さらに、前記スラスト面のキ
ャップ結合面側の端部に面取り部を設けたエンジンのコ
ンロッドの製造方法であって、２つのコンロッド本体の
前記キャップ結合面を互いに突き合わせて固定し、前記
コンロッド本体から離れた位置に前記キャップ結合面に
沿ってマスキング板を配置し、該マスキング板の上から
前記スラスト面に材料を溶射することにより、前記スラ
スト面上に硬質皮膜を形成させるとともに前記スラスト
面の端部に面取り部を形成させるようにしたことを特徴
とするコンロッドの製造方法。 - 【請求項４】 それぞれ半割り状の軸受部を有するコン
ロッド本体とキャップとを結合させてクランクピンを挿
通させる大端部を形成し、前記コンロッド本体側の軸受
部の両端面に、前記クランクピンの肩部に摺接するスラ
スト面を形成し、該スラスト面の厚みをキャップ側の軸
受部の両端面の厚みよりも大きくし、前記スラスト面の
表面に硬質皮膜を形成し、さらに、前記スラスト面のキ
ャップ結合面側の端部に面取り部を設けたエンジンのコ
ンロッドの製造方法であって、前記スラスト面の母材に
面取り部を設け、前記スラスト面に材料を溶射すること
により、前記スラスト面上に硬質皮膜を形成させるとと
もに、前記母材の面取り部上に硬質皮膜からなる面取り
部を形成するようにしたことを特徴とするコンロッドの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16466195A JPH08334118A (ja) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | エンジンのコンロッドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16466195A JPH08334118A (ja) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | エンジンのコンロッドおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08334118A true JPH08334118A (ja) | 1996-12-17 |
Family
ID=15797416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16466195A Pending JPH08334118A (ja) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | エンジンのコンロッドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08334118A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010503802A (ja) * | 2006-09-15 | 2010-02-04 | ティッセンクルップ メタルルジカ カンポ リンポ リミターダ | コネクティングロッドを製作するための方法 |
| JP2016205591A (ja) * | 2015-04-28 | 2016-12-08 | トヨタ自動車株式会社 | クランクシャフトとコネクティングロッドとの連結構造 |
-
1995
- 1995-06-07 JP JP16466195A patent/JPH08334118A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010503802A (ja) * | 2006-09-15 | 2010-02-04 | ティッセンクルップ メタルルジカ カンポ リンポ リミターダ | コネクティングロッドを製作するための方法 |
| JP2013234759A (ja) * | 2006-09-15 | 2013-11-21 | Thyssenkrupp Metalurgica Campo Limpo Ltda | コネクティングロッドを製作するための方法 |
| JP2016205591A (ja) * | 2015-04-28 | 2016-12-08 | トヨタ自動車株式会社 | クランクシャフトとコネクティングロッドとの連結構造 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4857107B2 (ja) | 低い摩擦係数を有しているスカート付きピストン | |
| CN102877977B (zh) | 柴油机的涂层动力缸部件 | |
| EP1582756A2 (en) | A metal-to-metal spherical bearing | |
| US5056937A (en) | Sliding bearing | |
| RU96118135A (ru) | Способ изготовления гильзы цилиндра и гильза цилиндра | |
| US5458984A (en) | Journal bearing with bonded liner | |
| JP2005307857A (ja) | シリンダブロック及びその製造方法 | |
| EP0777058B1 (en) | Sliding material and methods of producing same | |
| JPH11182549A (ja) | すべり軸受 | |
| US5939215A (en) | Laminated material and process for producing the same | |
| JPH08334118A (ja) | エンジンのコンロッドおよびその製造方法 | |
| JP2007302941A (ja) | シリンダブロック用鉄系溶射薄膜及びシリンダブロック | |
| EP1612396A2 (en) | Piston for an engine | |
| KR102466364B1 (ko) | 쇼트-피닝된 런닝-인 층을 가지는 피스톤 링 및 이를 제조하기 위한 방법(piston ring with shot-peened running-in layer and method for the production thereof) | |
| JPH0819951B2 (ja) | 内燃機関の摺動部材 | |
| US8550719B2 (en) | Bearings with uncoated crush relieves | |
| JPH08246944A (ja) | 内燃機関のシリンダおよびその製造方法 | |
| WO2010044216A1 (ja) | 摺動部材およびその製造方法 | |
| JP3266439B2 (ja) | ピストンリングおよびその製造方法 | |
| RU2669540C2 (ru) | Шатун с покрытием, узел двигателя и способ нанесения покрытия на шатун | |
| JPH11241605A (ja) | 中空一体型カムシャフトおよびその製造方法 | |
| JP2521990Y2 (ja) | 燃料噴射ポンプ | |
| JP3430427B2 (ja) | バルブリフタの表面処理方法 | |
| JPS60152665A (ja) | カム駒及びその製造方法 | |
| JPH04175403A (ja) | エンジン用カムシャフト |