JPH08309879A

JPH08309879A - ソリッドタイヤの製造方法

Info

Publication number: JPH08309879A
Application number: JP7118487A
Authority: JP
Inventors: Yasuhisa Minagawa; 康久皆川; Hiroshi Hirata; 浩平田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1995-05-17
Filing date: 1995-05-17
Publication date: 1996-11-26
Anticipated expiration: 2019-05-31
Also published as: JP3533008B2

Abstract

(57)【要約】【目的】耐リムスリップ性、耐久性を確保しつつ加硫時
間を短縮でき、生産性を向上しうる。【構成】使用済ソリッドタイヤの摩耗したトレッド面の
ゴムとビード底面２Ａのゴムとを削除しかつバフ掛けす
ることによってトレッドバフ面７とビード底バフ面１３
とを有するコアタイヤ６を形成し、かつこのコアタイヤ
６のビード底バフ面１３にシート状のゴム材１４Ｃを貼
着してなるシート貼付けコアタイヤ６Ａを加硫金型９に
装着するとともに、トレッド面４Ａを形成するためのト
レッドゴム１０を金型に圧力を有して注入し加温するこ
とにより、このトレッドゴム１０と前記ゴム材１４Ｃと
を前記トレッドバフ面７とビード底バフ面１３とに加硫
により接合一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、耐リムスリップ性、耐
久性に優れたニューマチック型のソリッドタイヤを短時
間の加硫で外観不良を招くことなく経済的に製造しうる
ソリッドタイヤの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】工場、倉庫、建築現場等において運搬用
として使用されるフォークリフトトラックなどに装着さ
れるいわゆるニューマチック型のソリッドタイヤは、負
担荷重が大きく損傷を受けやすい。このためこの種のソ
リッドタイヤは、耐カット性、耐摩耗性などの諸特性と
共にリムとの嵌合力を高めることが要求され、これらを
充足するために、従来、図７に示すように、ベース部ａ
に短繊維コード補強ゴム又は硬質ゴムを用いかつトレッ
ド部ｂに耐摩耗性、耐クラック性等に優れたいわゆるト
レッドゴム配合のゴムを用いた２層構造のものが知られ
ている。

【０００３】このようなソリッドタイヤは、重量が重く
中実であるため、転がり抵抗が高く、その低減が要求さ
れている他、同じサイズの空気入りタイヤに比べてゴム
容積が大きいため、加硫時間が長いという問題点があ
る。

【０００４】このような加硫時間の増大という問題点に
対して、特開平３−２８８６３１号公報は、廃タイヤの
少なくとも接地面及びリム当接面をバフしてそのバフ部
分にゴム材を貼着し、加硫することによって加硫時間の
短縮化を図ることを示している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらバフ部分
に予めゴム材を貼着して加硫し接地面をなすトレッド部
を含めてソリッドタイヤを製造するものは、貼付けたゴ
ム材の温度が常温であるため加硫時間を十分に短縮でき
ないことが判明した。又ゴム材を貼付ける成形工程に時
間がかかり、生産性の低下をもたらすことも問題となっ
ている。

【０００６】このような問題点に対して、特開平３−２
９０２３４号公報は、モールド内にタイヤの内側部又は
外側部を装着し、このモールド内にゴム材を圧入するこ
とにより、加硫時間を短縮し、かつ生産性を高めうる方
法を示している。これは特開平７−３２８１４号公報に
も示されている。

【０００７】かかる方法の採用によって、加硫時間の短
縮、生産性の向上を図りうるが、後者の２つの各公報の
ものはトレッド部及びビード部双方の更生を意図してい
ないため、例えばリムとの嵌合力が不足しがちとなり、
従って加硫時間の短縮と耐リムスリップ性の向上との双
方をバランスよく達成しうる新規なソリッドタイヤの製
造方法が強く望まれている。

【０００８】さらに各公報では、圧入されるゴム材とす
でに加硫成形されたタイヤ部材との接着界面の位置が、
完成タイヤの断面高さに対する比として明確に規定され
ていないため、前記接着界面が、走行中のソリッドタイ
ヤの最も発熱するところである断面高さの６０％付近に
位置してこの接着界面で剥離損傷を起こすことが多々あ
る。

【０００９】この耐久性に関する問題点を解決すべく研
究を重ねた結果、タイヤの断面高さが新品の７５％以上
ある減径した使用済ソリッドタイヤを利用し、バフ掛け
後の高さも７５％以上とすることにより、接着界面を発
熱が比較的小さい低温域にもっていくことができ、耐久
性を向上しうることを見出した。

【００１０】本発明は、減径した使用済ソリッドタイヤ
から形成したコアタイヤのビード底バフ面にゴム材を貼
着してなるシート貼付けコアタイヤのトレッドバフ面
に、金型内でトレッドゴムを圧入して加硫により接合一
体化することを基本として、加硫時間を短縮でき、生産
性を高めうるとともに、耐リムスリップ性の向上を図り
うるソリッドタイヤの製造方法の提供を目的としてい
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、ビード部のビ
ード底面と、ビード底面両側から半径方向外方にのびる
ビード部のビード側面と、このビード側面から半径方向
外方にのびるサイドウォール部のサイドウォール側面
と、その外端を継ぐトレッド部のトレッド面とからなる
基準のタイヤ外表面を有する中実のソリッドタイヤを製
造するソリッドタイヤの製造方法であって、減径した使
用済ソリッドタイヤを準備しかつこの使用済ソリッドタ
イヤの摩耗したトレッド面のゴムと前記ビード底面のゴ
ムとを削除しかつバフ掛けすることによってトレッドバ
フ面とビード底バフ面とを有するコアタイヤを形成し、
かつこのコアタイヤのビード底バフ面にシート状のゴム
材を貼着してなるシート貼付けコアタイヤを、前記基準
のタイヤ外表面に相当する形状の内腔を有する加硫金型
に装着するとともに、前記トレッド面を形成するための
トレッドゴムを金型に圧力を有して注入し加温すること
により、このトレッドゴムと前記ゴム材とを前記トレッ
ドバフ面とビード底バフ面とに加硫により接合一体化す
る。

【００１２】なおトレッドバフ面の最小径位置と、前記
加硫後タイヤのビード底面でのタイヤ軸方向外端に位置
するビード底外縁との間の半径方向高さＴＢを、加硫後
タイヤのトレッド面最大径位置と、前記ビード底外縁と
の間の半径方向の高さＴＨの７５％以上かつ９５％以下
とすることが望ましい。

【００１３】

【作用】減径した使用済ソリッドタイヤの摩耗したトレ
ッド面のゴムとビード底面のゴムとを削除してバフ掛け
することによってトレッドバフ面とビード底バフ面とを
有するコアタイヤを形成し、かつこのコアタイヤの前記
ビード底バフ面にシート状のゴム材を貼着してなるシー
ト貼付けコアタイヤを加硫金型に装着するとともに、前
記トレッドバフ面に、トレッド面を形成するためのトレ
ッドゴムを圧入して加硫により接合一体化する。従っ
て、摩耗した使用済タイヤを再利用しうるとともに、加
温して加硫する部分を少なくでき、加硫時間を短縮し、
シート状のトレッドゴム成形工程をなくしたこととも相
まって、生産性を向上しうることに加え、前記ゴム材に
よってビード部を簡易な成形作業で更生でき、耐リムス
リップ性を高めうる。

【００１４】又前記コアタイヤに予めゴム材を貼着した
シート貼付けコアタイヤを用いるため、このシート貼付
けコアタイヤと加硫金型の成形面とを密着でき、ゴムの
圧入によってビード部を更生する方法に比べて、ベア等
の発生を防止でき、外観不良を防ぎうるとともに、前記
成形面にコアタイヤ保持用のピンなどを設けなくてよ
く、金型費用の増大を防ぎ、かつ通常の新品タイヤ用の
加硫金型との共用が可能となる。

【００１５】なおコアタイヤとし、経時変化によってエ
ネルギー損失の低いゴムとなった使用済タイヤを利用し
ているため、発熱を抑制することができ、しかも転がり
抵抗を低減しうるとともに、乗心地性及び操縦安定性を
向上しうる。

【００１６】又請求項２の発明において、トレッドバフ
面とサイドウォールバフ面とビード側バフ面とを有する
コアタイヤを形成し、かつ前記サイドウォールバフ面と
ビード側バフ面とにシート状のゴム材を貼着したときに
は、タイヤのサイドウォール側面、ビード側面の耐候性
を高めることが可能となる他、サイドウォール部、ビー
ド部の外表面の外観を美しく仕上げることが出来る。

【００１７】さらに請求項３の発明によれば、耐リムス
リップ性、耐候性、外観の向上等を図りつつ、加硫時間
を短縮しうるとともに、シート状のゴム材の加硫時のゴ
ム流れ不良をなくすことが出来る。

【００１８】又請求項４の発明において、トレッドバフ
面の半径方向高さＴＢを、加硫後タイヤの半径方向の高
さＴＨの７５％以上かつ９５％以下としたときには、ト
レッドゴムとシート貼付けコアタイヤとの接着界面を発
熱が比較的小さい低温域にもってくることができ、剥離
損傷を効果的に防ぎ、耐久性を高めうる。

【００１９】前記半径方向高さＴＢが高さＴＨの７５％
よりも小さくなると、トレッドゴムとシート貼付けコア
タイヤとの接着界面が高温域にきて該接着界面における
剥離損傷が発生しやすくなる他、トレッドゴムの量が増
し、加硫時間の短縮化にとっては好ましくない。なおＴ
Ｂ／ＴＨの比の値の上限値を０．９５としたのは、トレ
ッドパターンの成形を容易にするためである。

【００２０】

【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。本発明の製造方法により製造されたトレッドタイヤ
１は、図２に示すように、タイヤ半径方向最内側に位置
しかつビード部２のビード底面２Ａと、このビード底面
２Ａ両側から半径方向外方にのびるビード部２のビード
側面２Ｂとを形成するベースゴム層１５、その半径方向
外側に位置しかつ前記ビード側面２Ｂから半径方向外方
にのびるサイドウォール部３のサイドウォール側面３Ａ
を形成する中間ゴム層１６、およびその半径方向外側に
位置しかつ前記サイドウォール側面３Ａの外端を継ぐト
レッド部４のトレッド面４Ａを形成するトレッドゴム層
１７を具えたニューマチック型の基準のタイヤ外表面５
を有する。

【００２１】なお前記ベースゴム層１５と中間ゴム層１
６とは、減径した使用済ソリッドタイヤから形成される
コアタイヤ６をなす。

【００２２】ベースゴム層１５は、短繊維コードで補強
された圧縮弾性率の高い補強ゴム又は硬質ゴムからなる
とともに、前記使用済ソリッドタイヤのトレッド面を形
成する中間ゴム層１６には、ＪＩＳＡ硬度が例えば５０
〜７０度のゴムを使用し、耐摩耗性、耐クラック性、及
びグリップ性に優れたゴム組成物、例えば天然ゴム、イ
ソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のジエン系
ゴムにカーボンを所定量配合したいわゆるトレッドゴム
配合のものが使用される。

【００２３】又前記トレッドゴム層１７には、前記中間
ゴム層１６と同様のトレッドゴム配合のものが用いられ
る。

【００２４】前記使用済ソリッドタイヤの摩耗したトレ
ッド面のゴム（中間ゴム層１６）と前記ビード底面２
Ａ、ビード側面２Ｂ、サイドウォール側面３Ａのゴムと
を削除しかつバフ掛けすることによってトレッドバフ面
７とビード底バフ面１３とビード側バフ面１２とサイド
ウォールバフ面１１とを有する前記コアタイヤ６を形成
する。なおゴム削除の方法は、刃を用いてゴムを切削す
るいわゆるピーリング、バフ等を採用できるが、トレッ
ドゴム層１７との接着性を高めるためには、前記の如く
最後はバフ掛けが必要である。

【００２５】前記バフ掛けによって、前記トレッドバフ
面７の最小径位置と、加硫後タイヤのビード底面２Ａで
のタイヤ軸方向外端に位置するビード底外縁Ｅとの間の
半径方向高さＴＢを、加硫後タイヤのトレッド面最大径
位置と、前記ビード底外縁Ｅとの間の半径方向の高さＴ
Ｈの７５％以上かつ９５％以下、本例では７５％として
いる。

【００２６】なお前記半径方向高さＴＢは、加硫によっ
てビード底面２Ａ間の径が縮小することにより変化する
が、図２においては、加硫前のコアタイヤ６の該半径方
向高さＴＢと加硫によって得られるソリッドタイヤ１の
前記高さＴＨとを、便宜上、同一の図面で示している。

【００２７】又前記ビード底面２Ａ、ビード側面２Ｂ、
サイドウォール側面３Ａのバフ量は、０．１mm〜２．０
mmの範囲が好ましい。バフ量が２．０mmをこえると、各
バフ面１１、１２、１３に貼着されるシート状のゴム材
１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃの厚さが大きくなり、加硫不足
の原因となる。又０．１mm〜２．０mmをバフ掛けするだ
けでよいので、生産性を高めうる。

【００２８】さらにコアタイヤ６の前記ビード底バフ面
１３とビード側バフ面１２とには、リムとの嵌合性を高
めうる硬質のゴム材１４Ｃ、１４Ｂを貼着し、かつサイ
ドウォールバフ面１１には耐候性に優れたゴム材１４Ａ
を貼着し、これによってシート貼付けコアタイヤ６Ａを
形成する。

【００２９】又前記トレッドバフ面７には、ゴム糊が塗
布され、前記トレッドゴム層１７をなすトレッドゴム１
０との接着力を高めている。

【００３０】前記シート貼付けコアタイヤ６Ａは、前記
基準の外表面５に相当する内腔Ａを有する加硫金型９に
装着される。

【００３１】前記加硫金型９は、成形されるソリッドタ
イヤ１のタイヤ赤道を分割面とする下型１９と上型２０
とからなり、該下型１９と上型２０とによりリング状を
なし、ソリッドタイヤ１を成形しうる前記内腔Ａが形成
される金型本体２１、およびトレッドゴム層１７を形成
する流動状の前記トレッドゴム１０が通りかつ該トレッ
ドゴム１０の流れを分岐させる分配部２２を具える送圧
片２３を介して、金型本体２１に接続されかつトレッド
ゴム１０を加圧する加圧具２４を具える。

【００３２】前記内腔Ａの成形面２５には、前記トレッ
ドゴム１０を該内腔Ａに導く注入口２６が形設されると
ともに、前記加圧具２４は、本例では、プランジヤポン
プからなり、シリンダ２７内部に充填されるトレッドゴ
ム１０を押圧することにより該トレッドゴム１０は前記
分配部２２に向かって圧送され、前記注入口２６から内
腔Ａ内に注入される。

【００３３】なお注入されるトレッドゴム１０は、予め
８０〜１１０℃に加熱されており、内腔Ａ内でのさらな
る加温によって、前記シート貼付けコアタイヤ６Ａのト
レッドバフ面７に加硫接合され一体のソリッドタイヤ１
を製造する。従って、加硫時間を大幅に短縮でき、生産
性を向上しうる。又前記ゴム材１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ
も、トレッドゴム１０と共に各バフ面１１、１２、１３
に加硫接合される。

【００３４】又加硫金型として、図３に示すように上型
２０の下降によって固形状のトレッドゴム１０が圧入さ
れシート貼付けコアタイヤ６Ａと加硫により接合一体化
するものも採用しうる他、トレッドゴムをスクリューで
練りながら注入するいわゆるインジェクションマシンに
よるものも使用できる。

【００３５】さらに図４に示すように、減径した使用済
ソリッドタイヤを、そのトレッド面を含めてタイヤ外表
面５を削除してバフ掛けし、前記トレッドバフ面７、サ
イドウォールバフ面１１、ビード側バフ面１２を有する
コアタイヤ６を形成することも出来る。

【００３６】又図５に示すようにトレッドバフ面７とビ
ード底バフ面１３とのみを有するコアタイヤ６も必要に
より形成しうる。

【００３７】

【具体例】表１に基づく仕様でソリッドタイヤを製造
（実施例１〜４、比較例１〜３）し、各性能をテストし
た。テスト方法は次の通り。

【００３８】（１）嵌合力リムをタイヤにアムスラー試験機を用いて押圧、嵌入す
る際のピーク値を採用し、比較例１を１００とする指数
で表示した。数値が大きい程、嵌合力が大きいことを示
す。

【００３９】（２）耐リムスリップ性各試供タイヤを１．５ｔフォークリフトに装着し、１ｔ
の荷重をのせ、８の字旋回し５km走行後のリムとタイヤ
との間のスリップ量を測定した。

【００４０】（３）ドラム損傷テスト各試供タイヤを５．００ｓのリムにセットし、２１８０
kgｆの力でタイヤをドラムに押しつけ速度１５km／ｈで
６０分間走らせたあとのタイヤの損傷状況を調べた。

【００４１】（４）実車走行テスト各試供タイヤを１．５ｔフォークリフトに装着し、２万
km走行後のタイヤの摩耗状況を調べた。

【００４２】（５）加硫時間各試供タイヤを最適加硫するのにかかった時間を示し、
比較例１を１００としたときの指数で示した。数値が小
さいほど加硫時間が短いことを示す。

【００４３】（６）転がり抵抗各試供タイヤを５．００ｓのリムにセットし２１８０kg
ｆの力でタイヤをドラムに押しつけ速度１５km／ｈでま
わしたときの抵抗値を指数で示した。比較例１を１００
として数値が小さいほど転がり抵抗が低いことを示す。

【００４４】

【表１】

【００４５】テストの結果、実施例のものは、加硫時間
が短く、かつ耐リムスリップ性、耐久性にも問題がない
ことに加え、実施例１〜３は、コアタイヤの占める割合
が多い分だけ、実施例４よりも転がり抵抗が小さいこと
が確認出来た。

【００４６】

【発明の効果】叙上の如く本発明のソリッドタイヤの製
造方法は、加硫時間を短縮化でき、生産性を高めうると
ともに、耐リムスリップ性及び耐久性を維持しうる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法に用いる加硫金型の一例を示
す断面図である。

【図２】本発明の製造方法により製造されたソリッドタ
イヤを示す断面図である。

【図３】本発明の他の実施例を略示する加硫金型の断面
図である。

【図４】本発明の他の実施例を示す断面図である。

【図５】本発明の他の実施例を示す断面図である。

【図６】実施例４に用いるソリッドタイヤを示す断面図
である。

【図７】ソリッドタイヤを例示する断面図である。

【符号の説明】２ビード部２Ａビード底面２Ｂビード側面３サイドウォール部３Ａサイドウォール側面４トレッド部４Ａトレッド面５タイヤ外表面６コアタイヤ６Ａシート貼付けコアタイヤ７トレッドバフ面９加硫金型１０トレッドゴム１１サイドウォールバフ面１２ビード側バフ面１３ビード底バフ面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃゴム材Ａ内腔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ビード部のビード底面と、ビード底面両側
から半径方向外方にのびるビード部のビード側面と、こ
のビード側面から半径方向外方にのびるサイドウォール
部のサイドウォール側面と、その外端を継ぐトレッド部
のトレッド面とからなる基準のタイヤ外表面を有する中
実のソリッドタイヤを製造するソリッドタイヤの製造方
法であって、減径した使用済ソリッドタイヤを準備しかつこの使用済
ソリッドタイヤの摩耗したトレッド面のゴムと前記ビー
ド底面のゴムとを削除しかつバフ掛けすることによって
トレッドバフ面とビード底バフ面とを有するコアタイヤ
を形成し、かつ、このコアタイヤのビード底バフ面にシート状のゴム材を
貼着してなるシート貼付けコアタイヤを、前記基準のタ
イヤ外表面に相当する形状の内腔を有する加硫金型に装
着するとともに、前記トレッド面を形成するためのトレッドゴムを金型に
圧力を有して注入し加温することにより、このトレッド
ゴムと前記ゴム材とを前記トレッドバフ面とビード底バ
フ面とに加硫により接合一体化することを特徴とするソ
リッドタイヤの製造方法。
【請求項２】ビード部のビード底面と、ビード底面両側
から半径方向外方にのびるビード部のビード側面と、こ
のビード側面から半径方向外方にのびるサイドウォール
部のサイドウォール側面と、その外端を継ぐトレッド部
のトレッド面とからなる基準のタイヤ外表面を有する中
実のソリッドタイヤを製造するソリッドタイヤの製造方
法であって、減径した使用済ソリッドタイヤを準備しかつこの使用済
ソリッドタイヤの摩耗したトレッド面のゴムと前記サイ
ドウォール側面、ビード側面のゴムとを削除しかつバフ
掛けすることによってトレッドバフ面とサイドウォール
バフ面とビード側バフ面とを有するコアタイヤを形成
し、かつこのコアタイヤの前記サイドウォールバフ面と
ビード側バフ面とにシート状のゴム材を貼着してなるシ
ート貼付けコアタイヤを、前記基準のタイヤ外表面に相
当する形状の内腔を有する加硫金型に装着するととも
に、前記トレッド面を形成するためのトレッドゴムを金型に
圧力を有して注入し加温することにより、このトレッド
ゴムと前記ゴム材とを前記トレッドバフ面とサイドウォ
ールバフ面、ビード側バフ面とに加硫により接合一体化
することを特徴とするソリッドタイヤの製造方法。
【請求項３】減径した使用済ソリッドタイヤを準備しか
つこの使用済ソリッドタイヤの摩耗したトレッド面のゴ
ムと前記ビード底面、ビード側面、サイドウォール側面
のゴムとを削除しかつバフ掛けすることによってトレッ
ドバフ面とビード底バフ面とビード側バフ面とサイドウ
ォールバフ面とを有するコアタイヤを形成し、かつこの
コアタイヤのビード底バフ面とビード側バフ面とサイド
ウォールバフ面とにシート状のゴム材を貼着してなるシ
ート貼付けコアタイヤを、前記基準のタイヤ外表面に相
当する形状の内腔を有する加硫金型に装着するととも
に、前記トレッド面を形成するためのトレッドゴムを金型に
圧力を有して注入し加温することにより、このトレッド
ゴムと前記ゴム材とを前記トレッドバフ面とビード底バ
フ面、ビード側バフ面、サイドウォールバフ面とに加硫
により接合一体化することを特徴とする請求項１記載の
ソリッドタイヤの製造方法。
【請求項４】トレッドバフ面の最小径位置と、前記加硫
後タイヤのビード底面でのタイヤ軸方向外端に位置する
ビード底外縁との間の半径方向高さＴＢは、加硫後タイ
ヤのトレッド面最大径位置と、前記ビード底外縁との間
の半径方向の高さＴＨの７５％以上かつ９５％以下であ
ることを特徴とする請求項１、２又は３記載のソリッド
タイヤの製造方法。