JPH08309662A - リードフレームのメッキ前処理設備 - Google Patents
リードフレームのメッキ前処理設備Info
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- JPH08309662A JPH08309662A JP11696695A JP11696695A JPH08309662A JP H08309662 A JPH08309662 A JP H08309662A JP 11696695 A JP11696695 A JP 11696695A JP 11696695 A JP11696695 A JP 11696695A JP H08309662 A JPH08309662 A JP H08309662A
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- Japan
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- lead frame
- lead
- frame material
- alumina particles
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 リード自体の変形を起こさず、効率的に
リード表面の凹凸やバリの除去を可能とし、かつ低コス
ト化を可能とする新規な前処理設備の提供を目的とす
る。 【構成】 脱脂装置とこれに引き続く水洗装置とブ
ラスト処理装置と水洗装置とから基本的に構成されるこ
とを特徴とするリードフレームのメッキ前処理設備であ
り、ブラスト装置が、砥粒と、水と、空気との混合流体
をリードフレーム材の表面と裏面とに対して直角に吹き
当てるためのノズルがそれぞれの面に対して少なくとも
１つ以上設けられたものである。
リード表面の凹凸やバリの除去を可能とし、かつ低コス
ト化を可能とする新規な前処理設備の提供を目的とす
る。 【構成】 脱脂装置とこれに引き続く水洗装置とブ
ラスト処理装置と水洗装置とから基本的に構成されるこ
とを特徴とするリードフレームのメッキ前処理設備であ
り、ブラスト装置が、砥粒と、水と、空気との混合流体
をリードフレーム材の表面と裏面とに対して直角に吹き
当てるためのノズルがそれぞれの面に対して少なくとも
１つ以上設けられたものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はリードフレームのメッキ
前処理に用いる前処理設備に関する。
前処理に用いる前処理設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子部品材料であるリードフレームは、
一般に銅合金や鉄合金を圧延加工して得た板材を打ち抜
き加工してリード部を形成した後、前処理をし、次工程
のメッキ工程に送り、メッキして製造している。このた
めリードフレーム材には圧延加工で発生した表面の０．
４〜０．８μｍの凹凸部に加え、打ち抜き工程で発生し
た長さ５〜４０μｍの各種のバリが存在することにな
る。
一般に銅合金や鉄合金を圧延加工して得た板材を打ち抜
き加工してリード部を形成した後、前処理をし、次工程
のメッキ工程に送り、メッキして製造している。このた
めリードフレーム材には圧延加工で発生した表面の０．
４〜０．８μｍの凹凸部に加え、打ち抜き工程で発生し
た長さ５〜４０μｍの各種のバリが存在することにな
る。
【０００３】この様な表面に直接メッキを施すと、膨れ
や剥離、あるいは不均一メッキといった各種の異常が発
生し、製品を得るに至らない。このため、メッキ工程の
前に前処理設備を設け、表面の凹凸や各種のバリを除去
することが行われている。
や剥離、あるいは不均一メッキといった各種の異常が発
生し、製品を得るに至らない。このため、メッキ工程の
前に前処理設備を設け、表面の凹凸や各種のバリを除去
することが行われている。
【０００４】この前処理設備は基本的に脱脂装置とこれ
に引き続く水洗装置と、電解研磨槽と水洗槽を一組と
し、少なくともこれらの一組から構成される電解研磨装
置と、電解研磨装置後の水洗装置とから構成されるのが
一般的である。
に引き続く水洗装置と、電解研磨槽と水洗槽を一組と
し、少なくともこれらの一組から構成される電解研磨装
置と、電解研磨装置後の水洗装置とから構成されるのが
一般的である。
【０００５】ところで、最近リードフレームは低製造コ
スト化ばかりか多ピン化が求められ、例えば、リード先
端間隔が１００μｍといったように、リードとリードと
の間隙も狭まってきている。このため、上記のような従
来の前処理装置を用いた場合には必ずしも十分な効果が
得られなくなってきている。
スト化ばかりか多ピン化が求められ、例えば、リード先
端間隔が１００μｍといったように、リードとリードと
の間隙も狭まってきている。このため、上記のような従
来の前処理装置を用いた場合には必ずしも十分な効果が
得られなくなってきている。
【０００６】というのは、リード間隔が狭まれば狭まる
ほどリードとリードとの間への液廻りが悪化し、リード
表面のバリ取りは不十分となる。十分なバリ取りを行う
ためには研磨を強化しなければならないが、これを達成
するために、例えば電解研磨を強化するとリード自体を
過剰研磨し、リード表面を荒らしすぎるばかりでなく、
リードの形状を乱すことになる。加えて、この様な方向
は低コスト化に反することになる。
ほどリードとリードとの間への液廻りが悪化し、リード
表面のバリ取りは不十分となる。十分なバリ取りを行う
ためには研磨を強化しなければならないが、これを達成
するために、例えば電解研磨を強化するとリード自体を
過剰研磨し、リード表面を荒らしすぎるばかりでなく、
リードの形状を乱すことになる。加えて、この様な方向
は低コスト化に反することになる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記状況を解
決するためになされたものであり、リード自体の変形を
起こさず、効率的にリード表面の凹凸やバリの除去を可
能とし、かつ低コスト化を可能とする新規な前処理設備
の提供を課題とする。
決するためになされたものであり、リード自体の変形を
起こさず、効率的にリード表面の凹凸やバリの除去を可
能とし、かつ低コスト化を可能とする新規な前処理設備
の提供を課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の前処理設備は、脱脂装置とこれに引き続く水洗装置
とブラスト処理装置と水洗装置とから基本的に構成され
るものであり、該ブラスト装置が、砥粒と、水と、空気
との混合流体をリードフレーム材の表面と裏面とに対し
て直角に吹き当てるためのノズルがそれぞれの面に対し
て少なくとも１つ設けられたものである。
明の前処理設備は、脱脂装置とこれに引き続く水洗装置
とブラスト処理装置と水洗装置とから基本的に構成され
るものであり、該ブラスト装置が、砥粒と、水と、空気
との混合流体をリードフレーム材の表面と裏面とに対し
て直角に吹き当てるためのノズルがそれぞれの面に対し
て少なくとも１つ設けられたものである。
【０００９】そしてこのブラスト装置では、ブラスト用
砥粒としてアルミナ粒子またはアルミナ粒子とガラス球
とを含むスラリーと空気とを混合して得た混合流体をリ
ードフレーム材面に垂直に、かつ所望のリードフレーム
材と投射用ノズルとの間隔で投射し得るようになってい
る。
砥粒としてアルミナ粒子またはアルミナ粒子とガラス球
とを含むスラリーと空気とを混合して得た混合流体をリ
ードフレーム材面に垂直に、かつ所望のリードフレーム
材と投射用ノズルとの間隔で投射し得るようになってい
る。
【００１０】本発明の設備に係るブラスト装置を使用す
るに際しては砥粒を含むスラリー中の砥粒濃度は、砥粒
がアルミナ粒子単独の場合には８０〜８００ｇ／リットルと
し、砥粒をアルミナ粒子とガラス玉との混合とした場合
には、ガラス玉を１００〜７００ｇ／リットル、アルミナ粒
子を３０〜６００ｇ／リットルとすることが好ましい。
るに際しては砥粒を含むスラリー中の砥粒濃度は、砥粒
がアルミナ粒子単独の場合には８０〜８００ｇ／リットルと
し、砥粒をアルミナ粒子とガラス玉との混合とした場合
には、ガラス玉を１００〜７００ｇ／リットル、アルミナ粒
子を３０〜６００ｇ／リットルとすることが好ましい。
【００１１】用いる砥粒の平均粒径の上限は、リードフ
レーム材のパターンに依存する。具体的にはリード間隔
に依存し、このリード間隔の１／３より小さい平均粒径
とすることが好ましい。そして、平均粒径の下限は砥粒
がアルミナ粒子の場合は８μｍとし、ガラス玉の場合に
は１０μｍとすることが好ましい。例えば、リード間隔
が１００μｍ前後の場合アルミナ粒子は平均粒径８〜２
０μｍとし、ガラス玉は平均粒径１０〜２０μｍとする
ことが好ましい。
レーム材のパターンに依存する。具体的にはリード間隔
に依存し、このリード間隔の１／３より小さい平均粒径
とすることが好ましい。そして、平均粒径の下限は砥粒
がアルミナ粒子の場合は８μｍとし、ガラス玉の場合に
は１０μｍとすることが好ましい。例えば、リード間隔
が１００μｍ前後の場合アルミナ粒子は平均粒径８〜２
０μｍとし、ガラス玉は平均粒径１０〜２０μｍとする
ことが好ましい。
【００１２】なお、本発明の設備において脱脂装置で採
用しうるものは従来の浸漬槽を用いたものでも、シャワ
ーを用いたものでも良く、またこれにこだわるものでも
ない。水洗方法についても同様である。
用しうるものは従来の浸漬槽を用いたものでも、シャワ
ーを用いたものでも良く、またこれにこだわるものでも
ない。水洗方法についても同様である。
【００１３】
【作用】本発明の前処理設備の中心はブラスト装置であ
る。このブラスト装置では、砥粒と水と空気との混合流
体をリードフレーム材に吹き当てるため、通常のブラス
ト法より衝撃力が高くなり、表面の凹凸や各種のバリが
効果的に除去される。このため、ブラスト処理後に必要
とされるのは水洗装置のみとなる。以下、本発明のブラ
スト装置で採用される処理方法について説明する。
る。このブラスト装置では、砥粒と水と空気との混合流
体をリードフレーム材に吹き当てるため、通常のブラス
ト法より衝撃力が高くなり、表面の凹凸や各種のバリが
効果的に除去される。このため、ブラスト処理後に必要
とされるのは水洗装置のみとなる。以下、本発明のブラ
スト装置で採用される処理方法について説明する。
【００１４】本発明のブラスト装置で用いるブラスト法
では、砥粒と水と空気との混合流体を用いるが、砥粒は
アルミナ粒子、あるいはアルミナ粒子とガラス玉のいず
れかとする。
では、砥粒と水と空気との混合流体を用いるが、砥粒は
アルミナ粒子、あるいはアルミナ粒子とガラス玉のいず
れかとする。
【００１５】砥粒にアルミナ粒子を用いるのは、通常ア
ルミナ粒子は破断面を持つため、この破断面によりリー
ドフレーム材の表面が切削され、凹凸を有効に除去でき
るからである。リードフレーム材の材質によっては、あ
るいは条件によっては切削効果が強すぎる場合がある。
この場合、諸条件を弱めるとバリ取り効果が激減するた
め、球形のガラス玉を混合して切削効果を弱め、最適化
する。
ルミナ粒子は破断面を持つため、この破断面によりリー
ドフレーム材の表面が切削され、凹凸を有効に除去でき
るからである。リードフレーム材の材質によっては、あ
るいは条件によっては切削効果が強すぎる場合がある。
この場合、諸条件を弱めるとバリ取り効果が激減するた
め、球形のガラス玉を混合して切削効果を弱め、最適化
する。
【００１６】砥粒を含むスラリー中の砥粒濃度を、砥粒
がアルミナ粒子単独の場合には８０〜８００ｇ／リットルと
し、砥粒をアルミナ粒子とガラス玉との混合とした場合
には、ガラス玉を１００〜７００ｇ／リットル、アルミナ粒
子を３０〜６００ｇ／リットルとするのは、この範囲より量
を多くするとノズルや配管の磨滅が問題となり、かつか
えって切削効果が減少するからである。また、この範囲
より少なくすると十分な効果が得られないからである。
がアルミナ粒子単独の場合には８０〜８００ｇ／リットルと
し、砥粒をアルミナ粒子とガラス玉との混合とした場合
には、ガラス玉を１００〜７００ｇ／リットル、アルミナ粒
子を３０〜６００ｇ／リットルとするのは、この範囲より量
を多くするとノズルや配管の磨滅が問題となり、かつか
えって切削効果が減少するからである。また、この範囲
より少なくすると十分な効果が得られないからである。
【００１７】上記したように、用いる砥粒の平均粒径は
リード間隔に依存する。リード間隔より大きければリー
ド側面に存在するバリは除去できず、かつリードへの衝
撃が強くなりすぎ、リードの変形をもたらす。通常、リ
ード間隔の１／３より小さいことが望まれる。というの
は、リード間隔より小さくても、この１／３の値より大
きいと、粒子同士でブリッジが形成され、平均粒径がリ
ード間隔より大きい場合と同様の弊害が起き易いからで
ある。一方、あまりに小さいと切削効果やバリの除去効
果が得られないため、アルミナ粒子では平均粒径の下限
値を８μｍとし、ガラス玉では１０μｍとすることが必
要となる。
リード間隔に依存する。リード間隔より大きければリー
ド側面に存在するバリは除去できず、かつリードへの衝
撃が強くなりすぎ、リードの変形をもたらす。通常、リ
ード間隔の１／３より小さいことが望まれる。というの
は、リード間隔より小さくても、この１／３の値より大
きいと、粒子同士でブリッジが形成され、平均粒径がリ
ード間隔より大きい場合と同様の弊害が起き易いからで
ある。一方、あまりに小さいと切削効果やバリの除去効
果が得られないため、アルミナ粒子では平均粒径の下限
値を８μｍとし、ガラス玉では１０μｍとすることが必
要となる。
【００１８】本発明の方法で留意すべき点はリードフレ
ーム材にノズルより混合流体を吹き当てる際の該基材と
ノズルとの間隔、該ノズルより吐出される混合流体の吐
出圧、あるいは混合流体中を構成するための砥粒スラリ
ーの圧力と空気の圧力、吹き当てられる混合流体の量、
リードフレーム材の処理速度などである。これらの条件
は相互に密接に関連するため、それぞれの条件を単独で
規定することは意味が無く、実施に際してはこれらの最
適条件をあらかじめ求めることが必要である。
ーム材にノズルより混合流体を吹き当てる際の該基材と
ノズルとの間隔、該ノズルより吐出される混合流体の吐
出圧、あるいは混合流体中を構成するための砥粒スラリ
ーの圧力と空気の圧力、吹き当てられる混合流体の量、
リードフレーム材の処理速度などである。これらの条件
は相互に密接に関連するため、それぞれの条件を単独で
規定することは意味が無く、実施に際してはこれらの最
適条件をあらかじめ求めることが必要である。
【００１９】
【実施例】以下、実施例を用いて本発明を更に説明す
る。
る。
【００２０】（実施例１〜３）図１は本発明の前処理設
備の１例を概念的に示したものであり、浸漬脱脂槽の後
に２段の水洗槽が設けられており、その後液切り槽を介
してブラスト装置が設けられている。ブラスト装置はブ
ラスト室と液切り室とから構成されており、ブラスト室
内にはリードフレーム材上面に混合流体を吹き当てるた
めの投射ノズルが３つ設けられており、引き続きリード
フレーム材下面に混合流体を吹き付けるための投射ノズ
ルが３つ設けられている。液切り室では空気のみを吹き
当ててリードフレーム材に付着した水と砥材とを除去す
る。
備の１例を概念的に示したものであり、浸漬脱脂槽の後
に２段の水洗槽が設けられており、その後液切り槽を介
してブラスト装置が設けられている。ブラスト装置はブ
ラスト室と液切り室とから構成されており、ブラスト室
内にはリードフレーム材上面に混合流体を吹き当てるた
めの投射ノズルが３つ設けられており、引き続きリード
フレーム材下面に混合流体を吹き付けるための投射ノズ
ルが３つ設けられている。液切り室では空気のみを吹き
当ててリードフレーム材に付着した水と砥材とを除去す
る。
【００２１】ブラスト装置の後に２段の水洗装置と液切
り室とが設けられ、最終工程として低温乾燥装置が設け
られている。この低温乾燥装置は清浄な空気を吹き当て
てリードフレーム材を乾燥するものである。
り室とが設けられ、最終工程として低温乾燥装置が設け
られている。この低温乾燥装置は清浄な空気を吹き当て
てリードフレーム材を乾燥するものである。
【００２２】図２はブラスト装置で用いた砥粒を含むス
ラリーと空気との混合器、及び噴射ノズルを示したもの
であり、図３は噴射ノズルの構造を示したものである。
ラリーと空気との混合器、及び噴射ノズルを示したもの
であり、図３は噴射ノズルの構造を示したものである。
【００２３】本実施例では図１の設備を用い、Ｃ７０２
５（銅合金）製の厚さ１５０μｍ、幅５０ｍｍのリール
材にリード間隔１００μｍ、リード幅１００μｍ、ピン
数２０８本のパターンを打ち抜いた長尺のリードフレー
ム材を用い、この表面と裏面とに３回数づつ、噴射ノズ
ルより噴射方向が基材面に対して垂直になるように噴射
した。そして、砥粒として平均粒径１１．５μｍ（実施
例１）、１４．０μｍ（実施例２）、２０．０μｍ（実
施例３）の３種類を用い、スラリー中のアルミナ粒子濃
度を７７０ｇ／リットルとし、投射距離すなわち噴射ノズル
とリードフレーム材との距離を２０ｍｍとした。
５（銅合金）製の厚さ１５０μｍ、幅５０ｍｍのリール
材にリード間隔１００μｍ、リード幅１００μｍ、ピン
数２０８本のパターンを打ち抜いた長尺のリードフレー
ム材を用い、この表面と裏面とに３回数づつ、噴射ノズ
ルより噴射方向が基材面に対して垂直になるように噴射
した。そして、砥粒として平均粒径１１．５μｍ（実施
例１）、１４．０μｍ（実施例２）、２０．０μｍ（実
施例３）の３種類を用い、スラリー中のアルミナ粒子濃
度を７７０ｇ／リットルとし、投射距離すなわち噴射ノズル
とリードフレーム材との距離を２０ｍｍとした。
【００２４】砥材スラリーを吐出するポンプの吐出圧を
１．３Ｋｇ／ｃｍ2に調整し、投入空気圧を１．５Ｋｇ
／ｃｍ2とした。なお、吹き込んだ空気の量は１０００リ
ットル／分・ノズルであり、ノズルより吹き当てられた空
気とスラリーの混合物のリードフレーム材表面での形状
は、９０ｍｍ×１．６ｍｍの線状となっていた。
１．３Ｋｇ／ｃｍ2に調整し、投入空気圧を１．５Ｋｇ
／ｃｍ2とした。なお、吹き込んだ空気の量は１０００リ
ットル／分・ノズルであり、ノズルより吹き当てられた空
気とスラリーの混合物のリードフレーム材表面での形状
は、９０ｍｍ×１．６ｍｍの線状となっていた。
【００２５】なお、リードフレーム材の移動速度は３．
６ｍ／分とした。
６ｍ／分とした。
【００２６】得られたリードフレーム材はいずれも梨地
（二十世紀梨の表面のような状態）無光沢であり、凹凸
もバリもなく良好なものであった。
（二十世紀梨の表面のような状態）無光沢であり、凹凸
もバリもなく良好なものであった。
【００２７】（実施例４〜６）砥粒として平均粒径１
１．５μｍ（実施例４）、１４．０μｍ（実施例５）、
２０．０μｍ（実施例６）の３種類を用い、砥材スラリ
ーを吐出するポンプの吐出圧を１．３Ｋｇ／ｃｍ2に調
整し、投入空気圧を２．０Ｋｇ／ｃｍ2とした以外は実
施例１と同様にしてリードフレーム材の処理をした。
１．５μｍ（実施例４）、１４．０μｍ（実施例５）、
２０．０μｍ（実施例６）の３種類を用い、砥材スラリ
ーを吐出するポンプの吐出圧を１．３Ｋｇ／ｃｍ2に調
整し、投入空気圧を２．０Ｋｇ／ｃｍ2とした以外は実
施例１と同様にしてリードフレーム材の処理をした。
【００２８】得られたリードフレーム材はいずれも梨地
（二十世紀梨の表面のような状態）無光沢であり、凹凸
もバリもなく良好なものであった。
（二十世紀梨の表面のような状態）無光沢であり、凹凸
もバリもなく良好なものであった。
【００２９】（実施例７〜９）砥材を平均粒径１１．５
μｍ（実施例４）、１４．０μｍ（実施例７）、２０．
０μｍ（実施例８）のアルミナ粒子と、平均粒径２０．
０μｍ（実施例９）のガラス玉とし、スラリー中のアル
ミナ粒子の濃度を１５０ｇ／リットルとし、ガラス玉の濃度
を４００ｇ／リットルとした以外は実施例１と同様にして試
験を行った。
μｍ（実施例４）、１４．０μｍ（実施例７）、２０．
０μｍ（実施例８）のアルミナ粒子と、平均粒径２０．
０μｍ（実施例９）のガラス玉とし、スラリー中のアル
ミナ粒子の濃度を１５０ｇ／リットルとし、ガラス玉の濃度
を４００ｇ／リットルとした以外は実施例１と同様にして試
験を行った。
【００３０】得られたリードフレーム材はいずれも素材
本来の色調に近い色であり、良好な光沢面であった。
本来の色調に近い色であり、良好な光沢面であった。
【００３１】（実施例10）実施例１〜９で処理して得ら
れた各リードフレーム材の一部を切り出し、酸処理して
表面の酸化皮膜を除去し、中和処理をした後、マルチプ
ランジャー モールド装置ＹＫＣ−４０Ｔ（Ｙ．Ｋ．
Ｃ．社製）とヤマト科学製エージング炉ＤＫ−８３、西
進商事販売ボンドテスターＳＳ−３０ＷＤを用い、以下
の条件で樹脂密着強度を調査した。用いた樹脂は住友ベ
ークライト製ＥＭＥ−６７１０Ｓである。
れた各リードフレーム材の一部を切り出し、酸処理して
表面の酸化皮膜を除去し、中和処理をした後、マルチプ
ランジャー モールド装置ＹＫＣ−４０Ｔ（Ｙ．Ｋ．
Ｃ．社製）とヤマト科学製エージング炉ＤＫ−８３、西
進商事販売ボンドテスターＳＳ−３０ＷＤを用い、以下
の条件で樹脂密着強度を調査した。用いた樹脂は住友ベ
ークライト製ＥＭＥ−６７１０Ｓである。
【００３２】樹脂モールド条件 形成温度 １７５℃ 注入圧力 ６０Kgf/cm2 注入速度 ４mm/sec 形成時間 １５０sec エージング １７５℃ ８Hr 得られた密着強度は平均値で１２５〜１３０Kgf/cm2で
あり、各リードフレーム材内でのばらつきは、それぞれ
標準偏差が１２〜１７Kgf/cm2となっていた。
あり、各リードフレーム材内でのばらつきは、それぞれ
標準偏差が１２〜１７Kgf/cm2となっていた。
【００３３】（実施例11）図１のブラスト室内の両側３
つづつの投射ノズルを両側１つづつとし、投射回数を表
面１回、裏面１回とした以外は実施例６と同様にして前
処理し、得たリードフレーム材を実施例10と同様にとし
て樹脂密着強度を求めた。その結果、実施例10と同様の
値が得られた。
つづつの投射ノズルを両側１つづつとし、投射回数を表
面１回、裏面１回とした以外は実施例６と同様にして前
処理し、得たリードフレーム材を実施例10と同様にとし
て樹脂密着強度を求めた。その結果、実施例10と同様の
値が得られた。
【００３４】（実施例12）砥材としてアルミナ粒子を用
い、スラリー中の砥材濃度を８０ｇ／リットルとした以外は
実施例３と同様にして前処理し、得たリードフレーム材
を実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。その
結果、実施例10と同様の値が得られた。
い、スラリー中の砥材濃度を８０ｇ／リットルとした以外は
実施例３と同様にして前処理し、得たリードフレーム材
を実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。その
結果、実施例10と同様の値が得られた。
【００３５】（実施例13）砥材としてアルミナ粒子を用
い、スラリー中の砥材濃度を８００ｇ／リットルとした以外
は実施例１と同様にして前処理し、得たリードフレーム
材を実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。そ
の結果、実施例10と同様の値が得られた。
い、スラリー中の砥材濃度を８００ｇ／リットルとした以外
は実施例１と同様にして前処理し、得たリードフレーム
材を実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。そ
の結果、実施例10と同様の値が得られた。
【００３６】（実施例14）砥材として平均粒径２０．０
μｍのアルミナ粒子と平均粒径２０．０μｍ硝子粒子と
を用い、スラリー中のアルミナ粒子濃度を３０ｇ／リットル
とし、ガラス粒子濃度を１００ｇ／リットルとした以外は実
施例１と同様にして前処理し、得たリードフレーム材を
実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。その結
果、実施例10と同様の値が得られた。
μｍのアルミナ粒子と平均粒径２０．０μｍ硝子粒子と
を用い、スラリー中のアルミナ粒子濃度を３０ｇ／リットル
とし、ガラス粒子濃度を１００ｇ／リットルとした以外は実
施例１と同様にして前処理し、得たリードフレーム材を
実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。その結
果、実施例10と同様の値が得られた。
【００３７】（実施例15）砥材として平均粒径１１．５
μｍのアルミナ粒子と平均粒径１０．０μｍ硝子粒子と
を用い、スラリー中のアルミナ粒子濃度を６００ｇ／リッ
トルとし、ガラス粒子濃度を７００ｇ／リットルとした以外は
実施例11と同様にして前処理し、得たリードフレーム材
を実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。その
結果、実施例10と同様の値が得られた。
μｍのアルミナ粒子と平均粒径１０．０μｍ硝子粒子と
を用い、スラリー中のアルミナ粒子濃度を６００ｇ／リッ
トルとし、ガラス粒子濃度を７００ｇ／リットルとした以外は
実施例11と同様にして前処理し、得たリードフレーム材
を実施例10と同様にとして樹脂密着強度を求めた。その
結果、実施例10と同様の値が得られた。
【００３８】（比較例１）脱脂後、二段の電解脱脂を行
う従来の前処理方法で得られたリードフレーム材を用い
て実施例10と同様に樹脂密着強度を求めた。得られた密
着強度は７２Kgf/cm2であり、標準偏差は８Kgf/cm2であ
った。
う従来の前処理方法で得られたリードフレーム材を用い
て実施例10と同様に樹脂密着強度を求めた。得られた密
着強度は７２Kgf/cm2であり、標準偏差は８Kgf/cm2であ
った。
【００３９】これらの結果から本発明の装置の有効性は
明らかである。
明らかである。
【００４０】
【発明の効果】本発明の設備では、ブラスト装置として
砥材と水と空気とを混合し、これをリードフレーム材に
吹き当てる方式のものを採用する。この方式では、砥材
の衝撃力が強くでき、表面の凹凸の除去と各種のバリを
除去することが可能である。このため、電解研磨装置や
化学研磨装置は不要となる。よって、電解研磨液や化学
研磨液が不要となり、コスト低減に貢献することが可能
である。更に、得られる表面の樹脂密着強度は大幅に向
上するという効果も得られる。
砥材と水と空気とを混合し、これをリードフレーム材に
吹き当てる方式のものを採用する。この方式では、砥材
の衝撃力が強くでき、表面の凹凸の除去と各種のバリを
除去することが可能である。このため、電解研磨装置や
化学研磨装置は不要となる。よって、電解研磨液や化学
研磨液が不要となり、コスト低減に貢献することが可能
である。更に、得られる表面の樹脂密着強度は大幅に向
上するという効果も得られる。
【図１】本発明の設備の１例の概念図である。
【図２】本発明の実施例に使用した砥材を含むスラリー
と空気との混合器、及び噴射ノズルを示した図である。
と空気との混合器、及び噴射ノズルを示した図である。
【図３】本発明の実施例に用いた噴射ノズルを示した図
である。
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 徳永 勝久 東京都青梅市末広町１−６−１ 住鉱電子 株式会社内 (72)発明者 谷 美由利 東京都青梅市末広町１−６−１ 住鉱電子 株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 脱脂装置とこれに引き続く水洗装置と
ブラスト処理装置と水洗装置とから基本的に構成される
ことを特徴とするリードフレームのメッキ前処理設備。 - 【請求項２】 ブラスト装置が、砥粒と、水と、空気
との混合流体をリードフレーム材の表面と裏面とに対し
て直角に吹き当てるためのノズルがそれぞれの面に対し
て少なくとも１つ以上設けられたものである請求項１記
載の設備。 - 【請求項３】 ブラスト用砥粒としてアルミナ粒子ま
たはアルミナ粒子とガラス球とを含むスラリーと空気と
を混合して得た混合流体をリードフレーム材面に垂直に
投射するに際して、リードフレーム材と投射用ノズルと
の間隔が調整可能となっているブラスト装置を用いる請
求項１または２記載の設備。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11696695A JPH08309662A (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | リードフレームのメッキ前処理設備 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11696695A JPH08309662A (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | リードフレームのメッキ前処理設備 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08309662A true JPH08309662A (ja) | 1996-11-26 |
Family
ID=14700165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11696695A Pending JPH08309662A (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | リードフレームのメッキ前処理設備 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08309662A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002331312A (ja) * | 2001-05-07 | 2002-11-19 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 打ち抜き金型用マーキング部品およびこれを用いた打ち抜き金型 |
| WO2003074230A1 (fr) * | 2002-03-04 | 2003-09-12 | Jfe Steel Corporation | Installation de traitement de surface de plaque metallique et procede de production de plaque metallique |
| US7523631B2 (en) | 2002-08-08 | 2009-04-28 | Jfe Steel Corporation | Cooling device, manufacturing method, and manufacturing line for hot rolled steel band |
| KR101432389B1 (ko) * | 2012-12-20 | 2014-08-20 | 삼성전기주식회사 | 포토 솔더 레지스트 전처리용 탈지제 및 이를 이용한 탈지방법 |
-
1995
- 1995-05-16 JP JP11696695A patent/JPH08309662A/ja active Pending
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| CN100436061C (zh) * | 2002-03-04 | 2008-11-26 | 杰富意钢铁株式会社 | 金属板表面处理设备和金属板的制造方法 |
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