JPH01228580A - エポキシ被覆鋼材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は塗膜の密着性に優れたエポキシ側脂被覆鋼材を
製造する方法に関するものである。

（従来の技術） 一般に各種の鋼材例えｌ”！鋼板、鋼管、鋼条等に防食
被覆などの目的でエポキシ樹脂の粉体を塗装する場合に
、その前処理として鋼材表面全ブラスト処理することが
行われている。その目的としては鋼材表面に附着する酸
化皮膜金除去するとか、或は粗面にすることによって表
面ｆ’ｅ大きくして、塗膜に投錨効果全附与せしめるこ
とにより鋼材面と塗膜との密着性全向上しているもので
ある。

このブラスト処理とはショットやグリッドなどの研磨粒
子全高圧の空気で送り出して研磨すべき材料の表面に衝
突させることによって該表面が削り取られて凹凸状にす
る研磨処理法である。このブラスト処理全行うことによ
って鋼材表面に附着せる酸化被膜などが除去されると同
時に新に形成された表面は新鮮な粗面となる。この表面
粗さはブラスト処理に用いた研磨粒子の種類、形状、粒
径、空気圧等によって種々異なるものである。

而して従来エポキシ樹脂被覆鋼材の製造において鋼材全
ブラスト処理により表面粗さ全形成する粗さの度合につ
いては特に限定しているものではなかった。しかし鋼材
表面に形成された表面粗さはその形状、深さによって後
に施こされるエポキシ樹脂塗膜の初期密着力にはあまり
差がなくとも陰極剥離性には著しい影！ＩＩＩａ−及ぼ
すものであることが明らかになった。即ち粗さが大きく
なると表面積は小さくなり、又粗さが微細になると凹凸
面に浴って樹脂が濡れ広がりにくいため鋼材との接触す
る面積が小さくなって塗膜の密着性が低下するためと考
えられる。

（発明が解決しようとする課題） 本発明にかかる現状における問題に対し鋭意研究を行っ
た結果、鋼材表面を、ＩＳＯ規格で示される成る範囲内
の粗さを附与せしめることによって、この表面にエポキ
シ」脂の粉体を塗装すると、形成されたエポキシ樹脂塗
膜は優れ次密着力をもって形成できることを思いだし本
発明のエポキシ被覆鋼材の製造方法を開発したものであ
る０（課題を解決するための手段） 即ち、本発明方法は鋼材にエポキシ樹脂の粉体を塗装し
てエポキシ被覆鋼材を製造する方法において、塗装処理
前に該鋼材の表面粗さを、ＩＳＯ−４６８規格による１
０点平均粗さ（Ｒｚ）が３０〜１２０μｍにして且つＩ
ＳＯ−４２８７規格による平均間隔（Ｓｍ　）が１００
〜２５０μｍになるように１ラスト処理を行った後、エ
ポキシ樹脂粉体全塗装することを特徴とするものである
。

本発明方法においてＩＳＯ−４６８規格に定められ７’
Ｃ１０点平均粗さ（Ｒｚ　）とは、下記（１）式に示す
如く、断面曲線から基準長さだけ抜きとった部分の平均
線に平行な直線の内、高い方から１番目から５番目まで
の山頂を通る直線と深い万から１番目から５番目までの
谷底を通る直Ｍｋ夫々選び、この山側５個の直線の高さ
の相加平均線と、谷側５個の平均線との間隔を断面曲線
の縦倍率の方向に測定してその値をμｍ単位で表したも
のである。

中心線をｙ　＝　ａ　ｘ　−１−ｂと置いたとき、又Ｉ
ＳＯ−４２８７規格による平均間隔（Ｓｍ　）とは、断
面曲線からある測定長さＬを抜きとり、その平均線を横
切って山から谷へ向う点から次の山から谷へ向う横断点
までの間隔１５ｍ１とするとき間隔の総数をＮとすると
（２）式及び第１図に示す如くである。

而して本発明方法においてＩＳＯ−４６８規格十点平均
粗さ（Ｒｚ　）　ｋ　３０〜１２０　μｍ及びＩＳＯ−
４２８７規格による平均間隔（Ｓｍ　）　ｋ　１００〜
２５０−と限定したが、その理由は通常エポキシ樹脂被
覆鋼材における塗膜の最高厚さは５００μｍ以下である
ため、上記の如＜　（Ｒ２）が１２０μｍを超えると塗
膜表面の平滑性金欠うと共にピンホールが生じ易くなる
という問題があった。又（Ｒｚ）が１２０　ｆｉｍ未満
にして（Ｓｍ　）が２５０″ｆ：超えた場合及び（Ｒ２
）が３０　μｍ未満にして（Ｓｍ　）が１００μｍを超
えた場合には塗膜の密着性が低下する之めである。これ
は鋼材表面の凹凸の深さに比べてその周期が大きいため
に平坦な表面となり、その表面積が小さいことによるた
めと考えられる。又（Ｓｍ　）が１００μｍ未満の場合
においても塗膜の密着性は低下する。この場合鋼材表面
の表面積は増大するが、その山部と谷部との周期が小さ
すざる念めにエポキシ樹脂粉体塗料が谷の部分に流れ込
みにくくなり、必然的に接触面積が小さくなるばかりで
なく、谷の部分に隙間が残存し、剥離の原因になるもの
と考えられる。

（実施例） 本発明方法′において使用するエポキシ樹脂粉体塗料及
び塗装板を次の如き方法にて作成した。

（１）塗料組成人 エポキシ樹脂　　　　　　　　　　　１００部（シェル
社製エピコー）１００４） ジシアンジアミド（日本カーバイト社製）　　　　　５
部二酸化チタン（古河鉱業社製ＦＲ−４１）　　　　　
　３０部流れ調整剤　　　　　　　　　　　　０．５部
（三Ｊモンサント化成社製、モダフロー）（２）塗料組
成り エポキシ樹脂　　　　　　　　　　　１００部（シェル
社製エピコート１００４） アジピン酸ジヒトラノト　　　　　　　　　　５部（日
本ヒドラジン社製） イミダゾール　　　　　　　　　　　０．５部（四国化
成社製キュアゾール２ＭＺ　）二酸化チタン（古河鉱業
社製、ＦＲ−４１）　　　　　３０部流れ調整剤　　　
　　　　　　　　　０．５部（三菱モンサント化成社製
、モＣロー）上記塗料組成人及び塗料組成りは上記組成
物を夫々押出機（池貝ＰＣＬ　−３０）にて溶融混練し
た後、粉砕し粒度を８０メツシユ以下に分級してえ次も
のである。

実施例１ サイズ９Ｘ１００Ｘ１００ｍの鉄板（熱間圧延軟鋼板５
Ｓ−４１）　ｋ使用し該鉄板の表面を厚地鉄工（株）社
製アスコンブラストキャビネットＢ−０型のブラストマ
シンを使用し、ノズル径６．φ、吐出部を上記鉄板表面
から約１５のはなして垂直に向は約５分間研磨材を吹き
つけ、該鉄板の表面の清浄度かＳＩＳの規格Ｓａ　２１
／２になるように研磨を行った。

なお研磨材として日本ブラストマシン（株）社製スチー
ルグリッド＋７０、空気圧カフ、５’ｑ／ｃｍ２に設定
して行った。研磨した鉄板面の表面荒さについては東京
精密（株）社製表面粗さ形状解析システム「サーフコム
１０１３ＢＪ及び同社製表面粗さ解析汎用測定プログラ
ムｒ　５ＵＲＦ−ＩＡ　Ｊ　’に用いて測定した。しか
るのち上記粉体塗料（４）及び粉体塗料（Ｂ）を夫々静
電粉末塗装法によって塗膜厚４００μｍに塗装し、これ
を１８０℃の恒温槽中に２０分間保持した後、放冷して
エポキシ布層塗装板を作成した。塗装して本発明エポキ
シ被覆鋼材全文之。

実施例（２） 研磨材としてスチールグリットナ１２０（日本ブラスト
マシン（株）社製）を使用した以外はすべて実施例（１
）と同様に研磨した後粉体塗料（Ａ）及び粉体塗料（Ｂ
）を夫々塗装して本発明エポキシ被覆鋼材をえた。

比較例（１） 研磨材としてスチールグリッ）＋７０とショット＋８０
（日本ブラストマシン（株）社製）と金１：１の割合に
で混合したものを使用し九以外はすべて実施例（１）と
同様に研磨した後、粉体塗料囚及び粉体塗料（Ｂ）　を
夫々塗装してｂ３　’ＦｔＪｉ’１エポキシ被覆鋼材を
え九。

比較例（２） 研磨材として空気圧力１３ｋｇ／ｍ　に設定した以外は
すべて実施例（１）と同様に研磨した後、粉体塗料囚及
び粉体塗料（Ｂ）を夫々塗装して比較例エポキシ被覆鋼
材をえた。

比較例（３） 研磨材としてスチールグリッドφ３０．空気圧力全３ゆ
／α２に設定した以外はすべて実施例（１）と同様に研
磨した後、粉体塗料（４）及び粉体塗料（Ｂ）　’ｅ夫
々塗装して比較例エポキシ被覆鋼材をえた。

斯くして本発明方法で得たエポキシ被覆鋼材及び比較例
エポキシ被覆鋼材について夫々塗膜密着性を測定した。

その結果は下地表面粗さ値と共に第１表に併記し次通り
である。

（発明の効果） 以上詳述した如く本発明方法によれば優れた塗膜密着性
を有するエポキシ被覆鋼材をうろことができるものであ
り工業上極めて有用のものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は鋼材のＩＳＯ−４６８規格による１０点平均粗
さ（Ｒｚ）およびＩＳＯ−４２８７規格による平均間隔
（Ｓｍ）ｔ−求めるための説明図である。 出願人代理人　　弁理士　鈴　江　武　彦第１区

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 鋼材にエポキシ樹脂の粉体を塗装してエポキシ被覆鋼材
   を製造する方法において、塗装処理前に該鋼材の表面粗
   さをＩＳＯ−４６８規格による１０点平均粗さ（Ｒｚ）
   が３０〜１２０μｍにして且つＩＳＯ−４２８７規格に
   よる平均間隔（Ｓｍ）が１００〜２５０μｍになるよう
   にブラスト処理を行った後、エポキシ樹脂粉体を塗装す
   ることを特徴とするエポキシ被覆鋼材の製造方法。