JPH08309472A - 析出硬化型ステンレス鋼ボルトの製造方法 - Google Patents
析出硬化型ステンレス鋼ボルトの製造方法Info
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- JPH08309472A JPH08309472A JP13882695A JP13882695A JPH08309472A JP H08309472 A JPH08309472 A JP H08309472A JP 13882695 A JP13882695 A JP 13882695A JP 13882695 A JP13882695 A JP 13882695A JP H08309472 A JPH08309472 A JP H08309472A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】析出硬化型ステンレス鋼からなるボルトを、頭
部に内部割れを生ぜしめることなく冷間加工によって安
価に製造できる方法を提供する。 【構成】重量％でＣ：≦０．０３０％、Ｎ：≦０．０３
０％、Ｃ＋Ｎ：≦０．０５％、Ｓｉ：≦１．０％、Ｍ
ｎ：≦２．０％、Ｐ：≦０．０４％、Ｓ：≦０．０３
％、Ｃｕ：３．０〜５．０％、Ｎｉ：３．０〜６．０
％、Ｃｒ：１３．０〜１６．５％、Ｍｏ：≦１．０％、
Ｎｂ：０．１〜０．５％、残部実質的にＦｅの組成を有
する析出硬化型ステンレス鋼から成る線材を素材とし、
且つ鍛造加工の際該素材におけるボルト頭部となる部分
の高さ寸法（ｈ）／鍛造後のボルト頭部高さ（Ｈ）で表
わされる据込比が３．７以下となる条件で冷間鍛造加工
を行う。
部に内部割れを生ぜしめることなく冷間加工によって安
価に製造できる方法を提供する。 【構成】重量％でＣ：≦０．０３０％、Ｎ：≦０．０３
０％、Ｃ＋Ｎ：≦０．０５％、Ｓｉ：≦１．０％、Ｍ
ｎ：≦２．０％、Ｐ：≦０．０４％、Ｓ：≦０．０３
％、Ｃｕ：３．０〜５．０％、Ｎｉ：３．０〜６．０
％、Ｃｒ：１３．０〜１６．５％、Ｍｏ：≦１．０％、
Ｎｂ：０．１〜０．５％、残部実質的にＦｅの組成を有
する析出硬化型ステンレス鋼から成る線材を素材とし、
且つ鍛造加工の際該素材におけるボルト頭部となる部分
の高さ寸法（ｈ）／鍛造後のボルト頭部高さ（Ｈ）で表
わされる据込比が３．７以下となる条件で冷間鍛造加工
を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は析出硬化型ステンレス
鋼ボルトの製造方法に関する。
鋼ボルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】耐食性，強度を有するものとして析出硬
化型ステンレス鋼ＳＵＳ６３０からなるボルトが用いら
れている。この析出硬化型ステンレス鋼ＳＵＳ６３０か
らなるボルトの製造工程には、線材に鍛造加工を施して
所定形状のボルト頭部を有する半製品に成形加工する工
程が含まれている。
化型ステンレス鋼ＳＵＳ６３０からなるボルトが用いら
れている。この析出硬化型ステンレス鋼ＳＵＳ６３０か
らなるボルトの製造工程には、線材に鍛造加工を施して
所定形状のボルト頭部を有する半製品に成形加工する工
程が含まれている。
【０００３】従来、この鍛造加工方法として熱間鍛造加
工が用いられている。このように熱間鍛造加工を行った
場合、成形加工を良好に行えるものの所要コストが高く
なる問題がある。従ってボルト半製品への成形加工を冷
間加工にて行うことができれば所要コストを低減できて
望ましい。しかしながら、ＳＵＳ６３０はＳＴ（固溶化
熱処理）状態での硬度がＨＲＣ３５と高く、冷間加工性
の悪いものである。
工が用いられている。このように熱間鍛造加工を行った
場合、成形加工を良好に行えるものの所要コストが高く
なる問題がある。従ってボルト半製品への成形加工を冷
間加工にて行うことができれば所要コストを低減できて
望ましい。しかしながら、ＳＵＳ６３０はＳＴ（固溶化
熱処理）状態での硬度がＨＲＣ３５と高く、冷間加工性
の悪いものである。
【０００４】そこでＳＵＳ６３０のＣ＋Ｎ量を下げて冷
間加工性を高める方法が考えられている。しかしながら
低Ｃ＋Ｎ化したＳＵＳ６３０のＳＴ状態での硬度はＨＲ
Ｃ２８（引張強度 約９０ｋｇｆ／ｍｍ2）とまだ高いレ
ベルにあり、従ってこの強度レベルのＳＵＳ６３０の線
材を用いて冷間鍛造加工すると、ボルト頭部に内部割れ
の生ずる場合のあることが明らかとなった。
間加工性を高める方法が考えられている。しかしながら
低Ｃ＋Ｎ化したＳＵＳ６３０のＳＴ状態での硬度はＨＲ
Ｃ２８（引張強度 約９０ｋｇｆ／ｍｍ2）とまだ高いレ
ベルにあり、従ってこの強度レベルのＳＵＳ６３０の線
材を用いて冷間鍛造加工すると、ボルト頭部に内部割れ
の生ずる場合のあることが明らかとなった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、重量％で、Ｃ：≦０．０３０％、Ｎ：≦０．
０３０％、Ｃ＋Ｎ：≦０．０５％、Ｓｉ：≦１．０％、
Ｍｎ：≦２．０％、Ｐ：≦０．０４％、Ｓ：≦０．０３
％、Ｃｕ：３．０〜５．０％、Ｎｉ：３．０〜６．０
％、Ｃｒ：１３．０〜１６．５％、Ｍｏ：≦１．０％、
Ｎｂ：０．１〜０．５％、残部実質的にＦｅの組成を有
する析出硬化型ステンレス鋼から成る線材を素材とし、
且つ鍛造加工の際該素材におけるボルト頭部となる部分
の高さ寸法（ｈ）／鍛造後のボルト頭部高さ（Ｈ）で表
わされる据込比が３．７以下となる条件で冷間鍛造加工
を行うことを特徴とする（請求項１）。ここで線材は熱
間圧延で形成されたままの線材又は熱間圧延後これに固
溶化熱処理をした線材を含む。
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、重量％で、Ｃ：≦０．０３０％、Ｎ：≦０．
０３０％、Ｃ＋Ｎ：≦０．０５％、Ｓｉ：≦１．０％、
Ｍｎ：≦２．０％、Ｐ：≦０．０４％、Ｓ：≦０．０３
％、Ｃｕ：３．０〜５．０％、Ｎｉ：３．０〜６．０
％、Ｃｒ：１３．０〜１６．５％、Ｍｏ：≦１．０％、
Ｎｂ：０．１〜０．５％、残部実質的にＦｅの組成を有
する析出硬化型ステンレス鋼から成る線材を素材とし、
且つ鍛造加工の際該素材におけるボルト頭部となる部分
の高さ寸法（ｈ）／鍛造後のボルト頭部高さ（Ｈ）で表
わされる据込比が３．７以下となる条件で冷間鍛造加工
を行うことを特徴とする（請求項１）。ここで線材は熱
間圧延で形成されたままの線材又は熱間圧延後これに固
溶化熱処理をした線材を含む。
【０００６】本願の別の発明は、請求項１において、前
記素材に対し先ず軸部となる部分の径を該素材径及び頭
部となる部分の径に対して小径化する予備成形を施し、
その後に前記冷間鍛造加工を施すことを特徴とする（請
求項２）。
記素材に対し先ず軸部となる部分の径を該素材径及び頭
部となる部分の径に対して小径化する予備成形を施し、
その後に前記冷間鍛造加工を施すことを特徴とする（請
求項２）。
【０００７】本願の更に別の発明は、請求項１又は２に
おいて、前記冷間鍛造加工によりボルト頭部とともに円
筒部及びねじ下部を有する軸部を成形することを特徴と
する（請求項３）。
おいて、前記冷間鍛造加工によりボルト頭部とともに円
筒部及びねじ下部を有する軸部を成形することを特徴と
する（請求項３）。
【０００８】
【作用】本発明者等は、析出硬化型ステンレス鋼からな
るボルトを冷間鍛造の条件のコントロールによって成形
できるか否かを調べるべく、据込比率とボルト頭部の内
部割れとの関係を求めたところ、据込比率を３．７０以
下に抑制するならばボルト頭部における内部割れを回避
できるとの知見を得た。
るボルトを冷間鍛造の条件のコントロールによって成形
できるか否かを調べるべく、据込比率とボルト頭部の内
部割れとの関係を求めたところ、据込比率を３．７０以
下に抑制するならばボルト頭部における内部割れを回避
できるとの知見を得た。
【０００９】即ち、本発明は析出硬化型ステンレス鋼を
低Ｃ＋Ｎ化して冷間加工性を高めた上、更に据込比率
３．７０以下の条件でボルト半製品を冷間鍛造加工する
もので、本発明によればボルト頭部に内部割れを生ぜし
めることなく、良好に析出硬化型ステンレス鋼からなる
ボルトを製造することが可能となり、安価に且つ品質の
良いボルトを製造できることとなった。
低Ｃ＋Ｎ化して冷間加工性を高めた上、更に据込比率
３．７０以下の条件でボルト半製品を冷間鍛造加工する
もので、本発明によればボルト頭部に内部割れを生ぜし
めることなく、良好に析出硬化型ステンレス鋼からなる
ボルトを製造することが可能となり、安価に且つ品質の
良いボルトを製造できることとなった。
【００１０】請求項２の発明は、先ずボルトの軸部とな
る部分の径を素材径及び頭部となる部分の径に対して小
径化した上で本来の冷間鍛造加工を施して、ボルト頭部
を所定形状に成形するものである。このように先ず軸部
となる部分を小径化した上で冷間鍛造を施すのは次の理
由に基づく。即ち、ボルトの頭部は一定の形状，体積を
有するものであって、径の細い素材を用いて頭部を鍛造
加工成形した場合、据込比は当然に高いものとなり、場
合によって据込比３．７０以下という条件を満足できな
くなる場合が生ずる。
る部分の径を素材径及び頭部となる部分の径に対して小
径化した上で本来の冷間鍛造加工を施して、ボルト頭部
を所定形状に成形するものである。このように先ず軸部
となる部分を小径化した上で冷間鍛造を施すのは次の理
由に基づく。即ち、ボルトの頭部は一定の形状，体積を
有するものであって、径の細い素材を用いて頭部を鍛造
加工成形した場合、据込比は当然に高いものとなり、場
合によって据込比３．７０以下という条件を満足できな
くなる場合が生ずる。
【００１１】しかるに軸部となる部分を素材径及び頭部
となる部分の径に対して予め小径化するようにした場
合、素材として径の太いものを用いつつボルトの頭部，
軸部を所定形状に良好に成形でき、且つ頭部成形時の据
込比を小さいものとすることができる。即ち据込比３．
７０以下の条件を満足しつつ所定形状のボルト頭部を鍛
造成形加工できるようになる。尚、Ｍ１６よりも大きな
ボルトを製造する場合、据込比の上限を更に小さくする
ことが望ましい。
となる部分の径に対して予め小径化するようにした場
合、素材として径の太いものを用いつつボルトの頭部，
軸部を所定形状に良好に成形でき、且つ頭部成形時の据
込比を小さいものとすることができる。即ち据込比３．
７０以下の条件を満足しつつ所定形状のボルト頭部を鍛
造成形加工できるようになる。尚、Ｍ１６よりも大きな
ボルトを製造する場合、据込比の上限を更に小さくする
ことが望ましい。
【００１２】次に請求項３の発明は、冷間鍛造加工によ
りボルト頭部とともに軸部における円筒部及びねじ下部
（ねじ加工される部分）を成形するもので、本発明によ
ればボルト製造に要するコストをより低減することがで
きる。
りボルト頭部とともに軸部における円筒部及びねじ下部
（ねじ加工される部分）を成形するもので、本発明によ
ればボルト製造に要するコストをより低減することがで
きる。
【００１３】ボルトを製造する方法としては、素材を切
削加工して軸部における円筒部，ねじ下部（ねじ加工さ
れる部分）を成形し、その後ボルト頭部を据込比３．７
０以下の条件を満たしつつ鍛造成形加工する方法、或い
はボルト頭部を鍛造成形した後、円筒部及びねじ下部を
切削加工で成形するといった方法も可能であるが、この
場合加工に要するコストが高いものとなる。しかるにボ
ルトの頭部，円筒部，ねじ下部を共に鍛造加工にて成形
する場合、所要コストを安価とすることができる。
削加工して軸部における円筒部，ねじ下部（ねじ加工さ
れる部分）を成形し、その後ボルト頭部を据込比３．７
０以下の条件を満たしつつ鍛造成形加工する方法、或い
はボルト頭部を鍛造成形した後、円筒部及びねじ下部を
切削加工で成形するといった方法も可能であるが、この
場合加工に要するコストが高いものとなる。しかるにボ
ルトの頭部，円筒部，ねじ下部を共に鍛造加工にて成形
する場合、所要コストを安価とすることができる。
【００１４】次に本発明における析出硬化型ステンレス
鋼の各化学成分の限定理由を詳述する。 Ｃ：≦０．０３０％ ＣはＳＴ状態での硬度に最も影響し、その量は少ない方
が良く、上限を０．０３０％とした。
鋼の各化学成分の限定理由を詳述する。 Ｃ：≦０．０３０％ ＣはＳＴ状態での硬度に最も影響し、その量は少ない方
が良く、上限を０．０３０％とした。
【００１５】Ｎ：≦０．０３０％ ＮもまたＳＴ状態での硬度に影響し、その量は少ない方
が望ましく、その上限を０．０３０％とした。
が望ましく、その上限を０．０３０％とした。
【００１６】Ｃ＋Ｎ：≦０．０５％ Ｃ＋Ｎ量を低くすることによりＳＴ時の硬度を下げるこ
とができ、加工性を高めることができる。本発明におい
てはその上限を０．０５％とした。
とができ、加工性を高めることができる。本発明におい
てはその上限を０．０５％とした。
【００１７】Ｓｉ：≦１．０％ Ｓｉは鋼の溶製時における脱酸剤として添加されるが、
Ｓｉ含有量が多くなるとδフェライトを増加させて熱間
加工性を害するので、Ｓｉ含有量の上限は１．０％とし
た。
Ｓｉ含有量が多くなるとδフェライトを増加させて熱間
加工性を害するので、Ｓｉ含有量の上限は１．０％とし
た。
【００１８】Ｍｎ：≦２．０％ Ｍｎは脱酸剤として添加されるもので、δフェライトの
制御や、また高価なＮｉを低減する上でも有効である。
しかしながら多量に添加するとＭｓ点が低下し、残留γ
（オーステナイト）が多くなり、析出硬化時の硬度が低
下するので上限を２．０％とした。
制御や、また高価なＮｉを低減する上でも有効である。
しかしながら多量に添加するとＭｓ点が低下し、残留γ
（オーステナイト）が多くなり、析出硬化時の硬度が低
下するので上限を２．０％とした。
【００１９】Ｐ：≦０．０４％ Ｐは結晶粒界に偏析し、強度，耐食性に悪影響を与える
ので上限を０．０４％とした。
ので上限を０．０４％とした。
【００２０】Ｓ：≦０．０３％ Ｓは冷間加工性及び耐食性に悪影響を与えるため上限を
０．０３％とした。
０．０３％とした。
【００２１】Ｃｕ：３．０〜５．０％ Ｃｕは析出硬化時にε相を析出させ、鋼を硬化させる重
要な元素である。その効果は３．０％以上で有効であ
る。しかしながら過剰な添加は高温で粒界脆化を発生
し、熱間加工性を害するので上限を５．０％とした。
要な元素である。その効果は３．０％以上で有効であ
る。しかしながら過剰な添加は高温で粒界脆化を発生
し、熱間加工性を害するので上限を５．０％とした。
【００２２】Ｎｉ：３．０〜６．０％ Ｎｉはδフェライト生成抑制，耐食性向上のために３．
０％以上必要である。しかしながらＮｉはγ形成元素で
もあるため、添加量が多すぎるとＭｓ点を低下させて残
留γを多くし、析出硬化時の硬度を低下させるので上限
を６．０％とした。
０％以上必要である。しかしながらＮｉはγ形成元素で
もあるため、添加量が多すぎるとＭｓ点を低下させて残
留γを多くし、析出硬化時の硬度を低下させるので上限
を６．０％とした。
【００２３】Ｃｒ：１３．０〜１６．５％ Ｃｒは耐食性を確保するために１３．０％以上必要であ
る。しかしながら強力なフェライト生成元素であるた
め、過剰な添加はδフェライトを増加させ、熱間加工性
を害するので上限を１６．５％とした。
る。しかしながら強力なフェライト生成元素であるた
め、過剰な添加はδフェライトを増加させ、熱間加工性
を害するので上限を１６．５％とした。
【００２４】Ｍｏ：≦１．０％ Ｍｏもフェライト生成元素であるため、過剰な添加はδ
フェライトを増加させるため上限を１．０％とした。
フェライトを増加させるため上限を１．０％とした。
【００２５】Ｎｂ：０．１〜０．５％ ＮｂはＣ，Ｎを固着し、ＳＴ状態でマトリックスに固溶
するＣ，Ｎを低減し、ＳＴ硬度を低減する。またＭｓ点
の調整にも必要で０．１％以上の添加が必要である。し
かしながら過剰の添加はδフェライトを増加させ、熱間
加工性を阻害するので上限を０．５％とした。
するＣ，Ｎを低減し、ＳＴ硬度を低減する。またＭｓ点
の調整にも必要で０．１％以上の添加が必要である。し
かしながら過剰の添加はδフェライトを増加させ、熱間
加工性を阻害するので上限を０．５％とした。
【００２６】
【実施例】次に本発明の実施例を以下に詳しく説明す
る。表１に示す化学成分の鋼を溶製し、熱間鍛造，熱間
圧延により１６ｍｍ，１６．８ｍｍ，１７．５ｍｍ，１
７．８ｍｍの丸棒を製造した。その後１０４０℃／３０
分，水冷の条件で固溶化熱処理（ＳＴ）を施し、酸洗，
しゅう酸被膜処理，線引加工を施して１５．７ｍｍ，１
６．５ｍｍ，１７．０ｍｍ，１７．５ｍｍのボルト製造
用素線を得た。これら素線を図１，図２，図３に示す工
程で冷間鍛造加工してＭ１６×５５ボルトを製造した。
る。表１に示す化学成分の鋼を溶製し、熱間鍛造，熱間
圧延により１６ｍｍ，１６．８ｍｍ，１７．５ｍｍ，１
７．８ｍｍの丸棒を製造した。その後１０４０℃／３０
分，水冷の条件で固溶化熱処理（ＳＴ）を施し、酸洗，
しゅう酸被膜処理，線引加工を施して１５．７ｍｍ，１
６．５ｍｍ，１７．０ｍｍ，１７．５ｍｍのボルト製造
用素線を得た。これら素線を図１，図２，図３に示す工
程で冷間鍛造加工してＭ１６×５５ボルトを製造した。
【００２７】
【表１】
【００２８】そしてそれら成形したボルト頭部の内部割
れを超音波探傷により調べた結果、表２の通りであっ
た。
れを超音波探傷により調べた結果、表２の通りであっ
た。
【００２９】
【表２】
【００３０】尚、図１，図２，図３において１０は素材
を、１２はボルトの頭部を、１４は軸部を、１６は軸部
１４における円筒部を、１８は軸部１４におけるねじ下
部（ねじ加工される部分）をそれぞれ示している。また
図１，図２において（Ｉ）は切断工程を、（II）は頭部
の予備成形工程を、（III）は頭部成形工程を、（IV）
はねじ下部分の絞り成形工程を、（Ｖ）はトリミング工
程をそれぞれ示している。
を、１２はボルトの頭部を、１４は軸部を、１６は軸部
１４における円筒部を、１８は軸部１４におけるねじ下
部（ねじ加工される部分）をそれぞれ示している。また
図１，図２において（Ｉ）は切断工程を、（II）は頭部
の予備成形工程を、（III）は頭部成形工程を、（IV）
はねじ下部分の絞り成形工程を、（Ｖ）はトリミング工
程をそれぞれ示している。
【００３１】更に図３において（Ｉ）は切断工程を、
（II）は頭部予備成形工程を、（III)は頭部成形工程
を、（IV）はトリミング工程を、（Ｖ）は軸部１４、即
ち円筒部１６とねじ下部１８の切削加工工程をそれぞれ
示している。
（II）は頭部予備成形工程を、（III)は頭部成形工程
を、（IV）はトリミング工程を、（Ｖ）は軸部１４、即
ち円筒部１６とねじ下部１８の切削加工工程をそれぞれ
示している。
【００３２】これらのうち図２の頭部予備成形工程（I
I）は、素材１０の所定部分（軸部１４となる部分）に
対して絞り加工を施して同部を素材及び頭部となる部分
よりも小径化するものである。この表１，表２の結果か
ら分かるように据込比３．３〜３．５で頭部を成形した
実施例１〜３の場合、超音波探傷試験の結果、ボルト頭
部での内部割れは認められなかったが、据込比を３．７
３とした比較例１においては一部頭部で内部割れを示し
ていた。更に据込比を４．１とした比較例２の場合、全
サンプル中で頭部の内部割れを起していた。この結果か
ら、据込比３．７０以下の条件で鍛造加工を施すことが
内部割れ防止のために必要であることが分かる。
I）は、素材１０の所定部分（軸部１４となる部分）に
対して絞り加工を施して同部を素材及び頭部となる部分
よりも小径化するものである。この表１，表２の結果か
ら分かるように据込比３．３〜３．５で頭部を成形した
実施例１〜３の場合、超音波探傷試験の結果、ボルト頭
部での内部割れは認められなかったが、据込比を３．７
３とした比較例１においては一部頭部で内部割れを示し
ていた。更に据込比を４．１とした比較例２の場合、全
サンプル中で頭部の内部割れを起していた。この結果か
ら、据込比３．７０以下の条件で鍛造加工を施すことが
内部割れ防止のために必要であることが分かる。
【００３３】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【００３４】
【発明の効果】以上詳述したように請求項１の発明によ
れば、ボルト頭部に内部割れを生ぜしめることなく冷間
鍛造によって良好にボルトを製造でき、ボルト製造に要
するコストを安価とすることができる。また請求項２の
発明によれば、ボルトの大小に拘らず据込比３．７０以
下の条件を満足しつつ確実にボルト頭部を一定形状に成
形することができる。更に請求項３の発明によれば、ボ
ルト製造の工程数を少なくし得てボルトの製造コストを
より低減することができる。
れば、ボルト頭部に内部割れを生ぜしめることなく冷間
鍛造によって良好にボルトを製造でき、ボルト製造に要
するコストを安価とすることができる。また請求項２の
発明によれば、ボルトの大小に拘らず据込比３．７０以
下の条件を満足しつつ確実にボルト頭部を一定形状に成
形することができる。更に請求項３の発明によれば、ボ
ルト製造の工程数を少なくし得てボルトの製造コストを
より低減することができる。
【図１】析出硬化型ステンレス鋼ボルトの従来の製造方
法の要部工程を示す図である。
法の要部工程を示す図である。
【図２】析出硬化型ステンレス鋼ボルトの本実施例に従
う要部製造工程を示す図である。
う要部製造工程を示す図である。
【図３】析出硬化型ステンレス鋼ボルトの図２とは異な
った要部工程を示す図である。
った要部工程を示す図である。
１０ 素材 １２ 頭部 １４ 軸部 １６ 円筒部 １８ ねじ下部
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/48 Ｃ２２Ｃ 38/48 Ｆ１６Ｂ 35/00 Ｆ１６Ｂ 35/00 Ｊ // Ｃ２１Ｄ 9/00 9352−4Ｋ Ｃ２１Ｄ 9/00 Ｂ
Claims (3)
- 【請求項１】 重量％で Ｃ ：≦０．０３０％ Ｎ ：≦０．０３０％ Ｃ＋Ｎ：≦０．０５％ Ｓｉ：≦１．０％ Ｍｎ：≦２．０％ Ｐ ：≦０．０４％ Ｓ ：≦０．０３％ Ｃｕ：３．０〜５．０％ Ｎｉ：３．０〜６．０％ Ｃｒ：１３．０〜１６．５％ Ｍｏ：≦１．０％ Ｎｂ：０．１〜０．５％ 残部実質的にＦｅの組成を有する析出硬化型ステンレス
鋼から成る線材を素材とし、且つ鍛造加工の際該素材に
おけるボルト頭部となる部分の高さ寸法（ｈ）／鍛造後
のボルト頭部高さ（Ｈ）で表わされる据込比が３．７以
下となる条件で冷間鍛造加工を行うことを特徴とする析
出硬化型ステンレス鋼ボルトの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記素材に対し先ず
軸部となる部分の径を該素材径及び頭部となる部分の径
に対して小径化する予備成形を施し、その後に前記冷間
鍛造加工を施すことを特徴とする析出硬化型ステンレス
鋼ボルトの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において、前記冷間鍛造
加工によりボルト頭部とともに円筒部及びねじ下部を有
する軸部を成形することを特徴とする析出硬化型ステン
レス鋼ボルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13882695A JPH08309472A (ja) | 1995-05-11 | 1995-05-11 | 析出硬化型ステンレス鋼ボルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13882695A JPH08309472A (ja) | 1995-05-11 | 1995-05-11 | 析出硬化型ステンレス鋼ボルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08309472A true JPH08309472A (ja) | 1996-11-26 |
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1995
- 1995-05-11 JP JP13882695A patent/JPH08309472A/ja active Pending
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