JPH08300092A - 温間ホビングによる高強度、高靭性金型の製造方法 - Google Patents
温間ホビングによる高強度、高靭性金型の製造方法Info
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- JPH08300092A JPH08300092A JP14099095A JP14099095A JPH08300092A JP H08300092 A JPH08300092 A JP H08300092A JP 14099095 A JP14099095 A JP 14099095A JP 14099095 A JP14099095 A JP 14099095A JP H08300092 A JPH08300092 A JP H08300092A
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- Japan
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- hobbing
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- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 温間ホビングにより高強度でしかも高靭性な
金型の製造を可能にする。 【構成】 熱間ダイス鋼、ハイス鋼をはじめとする工具
鋼一般を一旦８５０℃以上に加熱した後、降温させ３０
０から８００℃の間で鍛造し（ホビング）、その後適当
な速度で室温まで冷却させ、後の焼入れ処理を省略し焼
もどしのみを行う。また焼き戻し後に仕上げ放電加工を
加えることにより、金型寿命に対して更なる効果が発揮
される。 【効果】 高強度で旦つ高靭性な金型の製造が可能とな
る。またこれにより実使用における金型の初期硬さを大
幅に上げることか可能となるため型寿命が飛躍的に伸び
る。
金型の製造を可能にする。 【構成】 熱間ダイス鋼、ハイス鋼をはじめとする工具
鋼一般を一旦８５０℃以上に加熱した後、降温させ３０
０から８００℃の間で鍛造し（ホビング）、その後適当
な速度で室温まで冷却させ、後の焼入れ処理を省略し焼
もどしのみを行う。また焼き戻し後に仕上げ放電加工を
加えることにより、金型寿命に対して更なる効果が発揮
される。 【効果】 高強度で旦つ高靭性な金型の製造が可能とな
る。またこれにより実使用における金型の初期硬さを大
幅に上げることか可能となるため型寿命が飛躍的に伸び
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は冷間ダイス鋼、熱間ダ
イス鋼、高速度鋼など工具鋼を、温間ホビングにより高
強度化、高靭性化させる加工方法に関するものである。
イス鋼、高速度鋼など工具鋼を、温間ホビングにより高
強度化、高靭性化させる加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ホビングとは金型のワーク面を鍛造によ
り成形する方法で、メタルフローが連続的であることか
ら切削品よりも型寿命において優れていると言われてい
る。しかしホビング成形後には通常の工程と同じ焼き入
れ、焼き戻しが入るため、メタルフローによる鍛流線を
有する部分の靭性や疲労強度が優れているものの、強度
的には切削品とほぼ同じである。また通常温間ホビング
は複雑形状品に適用されることが多く、その成形面は加
工ままに近い状態で使用されることが多いが、焼き入れ
等の工程が加工後に入ることにより成形面は荒れ、冷間
鍛造に用いられる様な表面性状は必ずしも良好ではな
い。
り成形する方法で、メタルフローが連続的であることか
ら切削品よりも型寿命において優れていると言われてい
る。しかしホビング成形後には通常の工程と同じ焼き入
れ、焼き戻しが入るため、メタルフローによる鍛流線を
有する部分の靭性や疲労強度が優れているものの、強度
的には切削品とほぼ同じである。また通常温間ホビング
は複雑形状品に適用されることが多く、その成形面は加
工ままに近い状態で使用されることが多いが、焼き入れ
等の工程が加工後に入ることにより成形面は荒れ、冷間
鍛造に用いられる様な表面性状は必ずしも良好ではな
い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ホビング成
形と焼き戻し処理だけで通常の焼き入れ、焼き戻し品、
あるいは通常の温間ホビング品よりも高強度、高靭性
で、長寿命な金型を製造する方法を提案するものであ
る。また鍛造面の精度、及び平滑度を上げるための仕上
げ放電加工を行うことによって更に長寿命な金型を製造
する方法を提案するものである。
形と焼き戻し処理だけで通常の焼き入れ、焼き戻し品、
あるいは通常の温間ホビング品よりも高強度、高靭性
で、長寿命な金型を製造する方法を提案するものであ
る。また鍛造面の精度、及び平滑度を上げるための仕上
げ放電加工を行うことによって更に長寿命な金型を製造
する方法を提案するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】一般に工具鋼の高強度化
処理は焼き入れ、焼き戻しが行われ、２次硬化を利用し
て強度を高めている。焼き入れ、焼き戻し処理による２
次硬化後の硬さは、成分と熱処理条件によりほぼ１００
％決定されてしまう。また靭性に関しては、結晶粒度と
圧延方向、及び１次炭化物の大きさ等によって決定され
る。従って金型を製造する場合、供試される材料によっ
て強度、靭性等が決定されてしまい、金型製造業者は熱
処理方法以外で特性を改善することはできない。
処理は焼き入れ、焼き戻しが行われ、２次硬化を利用し
て強度を高めている。焼き入れ、焼き戻し処理による２
次硬化後の硬さは、成分と熱処理条件によりほぼ１００
％決定されてしまう。また靭性に関しては、結晶粒度と
圧延方向、及び１次炭化物の大きさ等によって決定され
る。従って金型を製造する場合、供試される材料によっ
て強度、靭性等が決定されてしまい、金型製造業者は熱
処理方法以外で特性を改善することはできない。
【０００５】本発明は、被加工材（ブランク）を一旦８
５０℃以上に加熱した後、降温させ３００から８００℃
の間で鍛造し（ホビング）、その後空冷から水冷の範囲
で室温まで冷却させ、後の焼入れ処理を省略し焼もどし
のみを行うことによって、高強度、高靭性金型の製造を
可能とするものである。
５０℃以上に加熱した後、降温させ３００から８００℃
の間で鍛造し（ホビング）、その後空冷から水冷の範囲
で室温まで冷却させ、後の焼入れ処理を省略し焼もどし
のみを行うことによって、高強度、高靭性金型の製造を
可能とするものである。
【０００６】図１、及び２にに従来の温間ホビング→焼
き入れ、焼き戻し工程（プロセスＡ）と本発明の工程
（プロセスＢ）をそれぞれ示す。本発明のプロセスＢで
は焼き入れとホビングを組み合わせた点が特徴となる。
き入れ、焼き戻し工程（プロセスＡ）と本発明の工程
（プロセスＢ）をそれぞれ示す。本発明のプロセスＢで
は焼き入れとホビングを組み合わせた点が特徴となる。
【０００７】図３にプロセスＢにおける鍛造温度と焼き
戻し後の硬さの関係を示す。実験に用いた工程は次の通
りである。プロセスＡ；６００℃で前方押しだし（減面
率６０％）→空冷→１０３０℃×１０分→油冷→焼き戻
し（５００℃×１時間／空冷）。プロセスＢ；１０３０
℃×１０分→空冷→２５０〜１０００℃で前方押しだし
（減面率６０％）→油冷→焼き戻し（５００℃×１時間
／空冷）。因みに材質は、ＪＩＳ−ＳＫＤ６２である。
戻し後の硬さの関係を示す。実験に用いた工程は次の通
りである。プロセスＡ；６００℃で前方押しだし（減面
率６０％）→空冷→１０３０℃×１０分→油冷→焼き戻
し（５００℃×１時間／空冷）。プロセスＢ；１０３０
℃×１０分→空冷→２５０〜１０００℃で前方押しだし
（減面率６０％）→油冷→焼き戻し（５００℃×１時間
／空冷）。因みに材質は、ＪＩＳ−ＳＫＤ６２である。
【０００８】図３から、３００℃〜８００℃で加工した
プロセスＢ材の方が、プロセスＡ材よりも硬度は上昇す
ることが確認できる。また加工温度は低い方のが硬度の
上昇度は高く、プロセスＢの効果が発揮されるが、加工
温度が２５０℃以下になるとマルテンサイト変態が始ま
るため割れが生じ加工できなくなってしまう。従って効
果のある現実的な加工温度の温度の下限は３００℃とな
る。
プロセスＢ材の方が、プロセスＡ材よりも硬度は上昇す
ることが確認できる。また加工温度は低い方のが硬度の
上昇度は高く、プロセスＢの効果が発揮されるが、加工
温度が２５０℃以下になるとマルテンサイト変態が始ま
るため割れが生じ加工できなくなってしまう。従って効
果のある現実的な加工温度の温度の下限は３００℃とな
る。
【０００９】図４、５、及び図６にプロセスＡ材、及び
プロセスＢ材の焼き戻し曲線を示す。この図より、鍛造
ままと２００〜６５０℃焼き戻しのすべての範囲でプロ
セスＢ材の方が高硬度であることが確認できる。因みに
材質はそれぞれ熱間ダイス鋼ＪＩＳ−ＳＫＤ６２、セミ
ハイス鋼ＭＨ８５（０．５３Ｃ−４．５Ｃｒ−３．６Ｍ
ｏ−１．７Ｗ−１Ｖ）、ハイス鋼ＪＩＳ−ＳＫＨ５１で
ある。
プロセスＢ材の焼き戻し曲線を示す。この図より、鍛造
ままと２００〜６５０℃焼き戻しのすべての範囲でプロ
セスＢ材の方が高硬度であることが確認できる。因みに
材質はそれぞれ熱間ダイス鋼ＪＩＳ−ＳＫＤ６２、セミ
ハイス鋼ＭＨ８５（０．５３Ｃ−４．５Ｃｒ−３．６Ｍ
ｏ−１．７Ｗ−１Ｖ）、ハイス鋼ＪＩＳ−ＳＫＨ５１で
ある。
【００１０】図７にプロセスＡ、及びＢにおけるシャル
ピー衝撃値と焼き戻し温度の関係を示す。試験片の鍛造
履歴、及び温度履歴は図２と同条件である。また材質は
ＪＩＳ−ＳＫＤ６２を、試験片にはＪＩＳ３号試験片を
用いた。
ピー衝撃値と焼き戻し温度の関係を示す。試験片の鍛造
履歴、及び温度履歴は図２と同条件である。また材質は
ＪＩＳ−ＳＫＤ６２を、試験片にはＪＩＳ３号試験片を
用いた。
【００１１】図７の結果から、すべての焼き戻し温度領
域において、プロセスＢ材は明らかにプロセスＡ材より
も高い衝撃値を示していることが確認される。
域において、プロセスＢ材は明らかにプロセスＡ材より
も高い衝撃値を示していることが確認される。
【００１２】図８、及び９にＭＨ８５、ＪＩＳ−ＳＫＨ
５１の抗折試験結果を示す。試験片の製造履歴は次の通
りである。ＭＨ８５（プロセスＡ）；１１２０℃×２分
→油冷→焼き戻し（５２５℃〜６２５℃×１Ｈ ２
回）、ＭＨ８５（プロセスＢ）；１１２０℃×２分→６
００℃前方押しだし（減面率６０％）→油冷→焼き戻し
（５２５℃〜６２５℃×１Ｈ ２回）、ＳＫＨ５１（プ
ロセスＡ）；１２００℃×２分→油冷→焼き戻し（５２
５℃〜６２５℃×１Ｈ ２回）、ＳＫＨ５１（プロセス
Ｂ）；１２００℃×２分→６００℃前方押しだし（減面
率３０％）→油冷→焼き戻し（５２５℃〜６５０℃×１
Ｈ ２回）、
５１の抗折試験結果を示す。試験片の製造履歴は次の通
りである。ＭＨ８５（プロセスＡ）；１１２０℃×２分
→油冷→焼き戻し（５２５℃〜６２５℃×１Ｈ ２
回）、ＭＨ８５（プロセスＢ）；１１２０℃×２分→６
００℃前方押しだし（減面率６０％）→油冷→焼き戻し
（５２５℃〜６２５℃×１Ｈ ２回）、ＳＫＨ５１（プ
ロセスＡ）；１２００℃×２分→油冷→焼き戻し（５２
５℃〜６２５℃×１Ｈ ２回）、ＳＫＨ５１（プロセス
Ｂ）；１２００℃×２分→６００℃前方押しだし（減面
率３０％）→油冷→焼き戻し（５２５℃〜６５０℃×１
Ｈ ２回）、
【００１３】図８、９の結果から、プロセスＢ材のたわ
み量はプロセスＡ材の３倍近い値を示す。
み量はプロセスＡ材の３倍近い値を示す。
【００１４】以上の結果からプロセスＢによる高強度
化、高靭性化は単なる加工硬化だけでないことが確認で
きる。
化、高靭性化は単なる加工硬化だけでないことが確認で
きる。
【００１５】プロセスＢは、基本的には代表的な加工熱
処理であるオースフォーミングと同じものであるが、今
までの報告では、加工される部品を対象とされたもので
あり、また温度管理の難しさや、変形抵抗の問題などか
ら実用化された例はほとんどない。本発明では、このオ
ースフォーミングを利用したホビングにより金型を製造
することによって、従来の切削加工−焼き入れ−焼き戻
しプロセスや冷、温間ホビング−焼き入れ−焼き戻しプ
ロセスでは得られなかった高い強度、及び靭性を得るこ
とが可能となった。
処理であるオースフォーミングと同じものであるが、今
までの報告では、加工される部品を対象とされたもので
あり、また温度管理の難しさや、変形抵抗の問題などか
ら実用化された例はほとんどない。本発明では、このオ
ースフォーミングを利用したホビングにより金型を製造
することによって、従来の切削加工−焼き入れ−焼き戻
しプロセスや冷、温間ホビング−焼き入れ−焼き戻しプ
ロセスでは得られなかった高い強度、及び靭性を得るこ
とが可能となった。
【００１６】
【実施例１】次に本発明を明確にすべく、以下にその実
施例を詳述する。熱間ダイス鋼ＪＩＳ−ＳＫＤ６２を図
１０（ａ）、（ｂ）に示す工程で、ギヤ型を製造した。
施例を詳述する。熱間ダイス鋼ＪＩＳ−ＳＫＤ６２を図
１０（ａ）、（ｂ）に示す工程で、ギヤ型を製造した。
【００１７】図１１の形状のギヤ型をプロセス２Ｂによ
りホビングした結果、割れは全く認められず、良好な形
状を示した。また焼き戻し後の硬さ分布を図１２に示す
が、プロセス２Ｂのものは、通常のプロセスであるプロ
セス２Ａのものと比較して硬さが最大ＨＲＣ５ポイント
程度上昇しており、高強度化されている。
りホビングした結果、割れは全く認められず、良好な形
状を示した。また焼き戻し後の硬さ分布を図１２に示す
が、プロセス２Ｂのものは、通常のプロセスであるプロ
セス２Ａのものと比較して硬さが最大ＨＲＣ５ポイント
程度上昇しており、高強度化されている。
【００１８】表１にプロセス２Ａ、２Ｂによって製造さ
れたギヤ型の実機テスト結果を示す。プロセス２Ａのダ
イスの平均寿命は約６４００ショット程度であり、その
破損形態は歯のだれ、欠けである。一方プロセス２Ｂの
ダイスの型命数は、約１９０００個と３倍近い伸びを示
し、破損形態も硬度が高いにも関わらずだれのみであっ
た。
れたギヤ型の実機テスト結果を示す。プロセス２Ａのダ
イスの平均寿命は約６４００ショット程度であり、その
破損形態は歯のだれ、欠けである。一方プロセス２Ｂの
ダイスの型命数は、約１９０００個と３倍近い伸びを示
し、破損形態も硬度が高いにも関わらずだれのみであっ
た。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【実施例２】第２のの実施例としてセミハイス鋼ＭＨ８
５を使用し、図１３に示す形状のギヤ型を、図１４に示
す工程で作成し、実機テストした結果を以下に示す。
５を使用し、図１３に示す形状のギヤ型を、図１４に示
す工程で作成し、実機テストした結果を以下に示す。
【００２１】ＭＨ８５においても温間ホビング時に割れ
は全く認められず、良好な形状を示した。
は全く認められず、良好な形状を示した。
【００２１】図１５に図１４に示すプロセスで製造した
ギヤ型の硬さ分布を示す。ＭＨ８５においてもＳＫＤ６
２のときと同様に、プロセスＢにより大幅な硬さ上昇が
確認できる。
ギヤ型の硬さ分布を示す。ＭＨ８５においてもＳＫＤ６
２のときと同様に、プロセスＢにより大幅な硬さ上昇が
確認できる。
【００２３】冷間、及び温間における実機テストの結果
を表２に示す。プロセス３Ｂにより作成されたＭＨ８５
の金型は、プロセス３Ａにより作成された金型の約２．
１〜２．３倍の寿命を示した。また放電仕上げ加工を施
したプロセス４Ｂのものは更に高い寿命を示すことか
ら、放電仕上げ加工の有効性も確認できる。
を表２に示す。プロセス３Ｂにより作成されたＭＨ８５
の金型は、プロセス３Ａにより作成された金型の約２．
１〜２．３倍の寿命を示した。また放電仕上げ加工を施
したプロセス４Ｂのものは更に高い寿命を示すことか
ら、放電仕上げ加工の有効性も確認できる。
【００２４】
【表２】
【００２５】
【実施例３】第３の実施例としてハイス鋼ＳＫＨ５１を
使用し、図１６に示す形状のギヤ型を、図１７に示す工
程で作成し、実機テストした結果を以下に示す。
使用し、図１６に示す形状のギヤ型を、図１７に示す工
程で作成し、実機テストした結果を以下に示す。
【００２６】ＳＫＨ５１においても温間ホビング時に割
れは全く認められず、多少肌荒れが生じるものの良好な
形状を示した。
れは全く認められず、多少肌荒れが生じるものの良好な
形状を示した。
【００２７】図１８に図１７に示すプロセスで製造した
ギヤ型の硬さ分布を示す。ＳＫＨ５１においてもＳＫＤ
６２、ＭＨ８５のときと同様に、プロセスＢにより鍛造
部の大幅な硬さ上昇が確認できる。
ギヤ型の硬さ分布を示す。ＳＫＨ５１においてもＳＫＤ
６２、ＭＨ８５のときと同様に、プロセスＢにより鍛造
部の大幅な硬さ上昇が確認できる。
【００２８】冷間における実機鍛造テストの結果を表３
に示す。因みに、それぞれのプロセスにより製造された
金型は放電仕上げ加工を行った。プロセス４Ｂにより作
成されたＳＫＨ５１の金型は、プロセス４Ａにより作成
された金型の２倍近い寿命を示した。また放電仕上げ加
工を施したプロセス４Ｂのものは更に高い寿命を示すこ
とから、放電仕上げ加工の有効性も確認できる。
に示す。因みに、それぞれのプロセスにより製造された
金型は放電仕上げ加工を行った。プロセス４Ｂにより作
成されたＳＫＨ５１の金型は、プロセス４Ａにより作成
された金型の２倍近い寿命を示した。また放電仕上げ加
工を施したプロセス４Ｂのものは更に高い寿命を示すこ
とから、放電仕上げ加工の有効性も確認できる。
【００２９】
【表３】
【００３０】以上の実施例のように靭性値が高くでき、
かつ初期硬さを通常の使用条件より大幅に上げることが
可能となるため、その分寿命は大幅に改善される。
かつ初期硬さを通常の使用条件より大幅に上げることが
可能となるため、その分寿命は大幅に改善される。
【００３１】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲
において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた態
様で実施可能である。
くまで一例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲
において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた態
様で実施可能である。
【発明の効果】本発明を用いた金型の製造方法により、
高い靭性と高い強度を両立させることが可能となり、金
型寿命を大幅に延長させることが可能となる。
高い靭性と高い強度を両立させることが可能となり、金
型寿命を大幅に延長させることが可能となる。
【図１】従来の温間ホビングプロセスを示した図であ
る。
る。
【図２】本発明の温間ホビングプロセスを示した図であ
る。
る。
【図３】ＪＩＳ−ＳＫＤ６２を一旦１０３０℃に加熱し
た後各温度で鍛造した時の鍛造温度と焼き戻し後の硬さ
の関係を示した図である。
た後各温度で鍛造した時の鍛造温度と焼き戻し後の硬さ
の関係を示した図である。
【図４】ＪＩＳ−ＳＫＤ６２をプロセスＡ、及びＢによ
り前方押しだし加工した後の焼き戻し特性を示した図で
ある。
り前方押しだし加工した後の焼き戻し特性を示した図で
ある。
【図５】ＭＨ８５をプロセスＡ、及びＢにより前方押し
だし加工した後の焼き戻し特性を示した図である。
だし加工した後の焼き戻し特性を示した図である。
【図６】ＪＩＳ−ＳＫＨ５１をプロセスＡ、及びＢによ
り前方押しだし加工した後の焼き戻し特性を示した図で
ある。
り前方押しだし加工した後の焼き戻し特性を示した図で
ある。
【図７】ＪＩＳ−ＳＫＤ６２をプロセスＡ、及びＢによ
り前方押しだし加工した後の焼き戻し温度と衝撃値の関
係を示した図である。
り前方押しだし加工した後の焼き戻し温度と衝撃値の関
係を示した図である。
【図８】ＭＨ８５をプロセスＡ、及びＢにより前方押し
だし加工した後の焼き戻し温度と抗折試験におけるたわ
み量の関係を示した図である。
だし加工した後の焼き戻し温度と抗折試験におけるたわ
み量の関係を示した図である。
【図９】ＪＩＳ−ＳＫＨ５１をプロセスＡ、及びＢによ
り前方押しだし加工した後の焼き戻し温度と抗折試験に
おけるたわみ量の関係を示した図である。
り前方押しだし加工した後の焼き戻し温度と抗折試験に
おけるたわみ量の関係を示した図である。
【図１０】実施例としてギヤ型を製造したときのプロセ
スを示した図である。
スを示した図である。
【図１１】実施例としてギヤ型を製造したときの金型形
状を示した図である。
状を示した図である。
【図１２】実施例としてギヤ型を製造した後の、硬さ分
布を示した図である。
布を示した図である。
【図１３】実施例としてギヤ型を製造したときの金型形
状を示した図である。
状を示した図である。
【図１４】実施例としてギヤ型を製造したときのプロセ
スを示した図である。
スを示した図である。
【図１５】実施例としてギヤ型を製造したときの硬さ分
布を示した図である。
布を示した図である。
【図１６】実施例としてギヤ型を製造したときの金型形
状を示した図である。
状を示した図である。
【図１７】実施例としてギヤ型を製造したときのプロセ
スを示した図である。
スを示した図である。
【図１８】実施例としてギヤ型を製造したときの硬さ分
布を示した図である。
布を示した図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 熱間ダイス鋼、ハイス鋼をはじめとする
工具鋼を一旦８５０℃以上に加熱した後、降温させ３０
０から８００℃の間で鍛造し（ホビング）、その後空冷
から水冷の範囲で冷却させ、後の焼入れ処理を省略し焼
もどしのみを行うことによって高強度、高靭性金型を製
造する方法。 - 【請求項２】 熱間ダイス鋼、ハイス鋼をはじめとする
工具鋼を一旦８５０℃以上に加熱した後、降温させ３０
０から８００℃の間で鍛造し（ホビング）、その後上記
の速度で室温まで冷却させ、後の焼入れ処理を省略し焼
もどしのみを行い、さらに鍛造面を放電加工により仕上
げすることによって高強度、高靭性金型を製造する方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14099095A JP3716454B2 (ja) | 1995-05-01 | 1995-05-01 | 温間ホビングによる高強度、高靭性金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14099095A JP3716454B2 (ja) | 1995-05-01 | 1995-05-01 | 温間ホビングによる高強度、高靭性金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300092A true JPH08300092A (ja) | 1996-11-19 |
| JP3716454B2 JP3716454B2 (ja) | 2005-11-16 |
Family
ID=15281589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14099095A Expired - Fee Related JP3716454B2 (ja) | 1995-05-01 | 1995-05-01 | 温間ホビングによる高強度、高靭性金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3716454B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009191364A (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-27 | Dayton Progress Corp | 工具鋼を熱機械処理する方法および熱機械処理された工具鋼から作られた工具 |
| US8968495B2 (en) | 2007-03-23 | 2015-03-03 | Dayton Progress Corporation | Methods of thermo-mechanically processing tool steel and tools made from thermo-mechanically processed tool steels |
| US9132567B2 (en) | 2007-03-23 | 2015-09-15 | Dayton Progress Corporation | Tools with a thermo-mechanically modified working region and methods of forming such tools |
-
1995
- 1995-05-01 JP JP14099095A patent/JP3716454B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8968495B2 (en) | 2007-03-23 | 2015-03-03 | Dayton Progress Corporation | Methods of thermo-mechanically processing tool steel and tools made from thermo-mechanically processed tool steels |
| US9132567B2 (en) | 2007-03-23 | 2015-09-15 | Dayton Progress Corporation | Tools with a thermo-mechanically modified working region and methods of forming such tools |
| JP2009191364A (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-27 | Dayton Progress Corp | 工具鋼を熱機械処理する方法および熱機械処理された工具鋼から作られた工具 |
| JP2014210979A (ja) * | 2008-02-15 | 2014-11-13 | デイトン プログレス コーポレイションＤａｙｔｏｎ Ｐｒｏｇｒｅｓｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | 工具鋼を熱機械処理する方法および熱機械処理された工具鋼から作られた工具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3716454B2 (ja) | 2005-11-16 |
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