JPH082988B2 - 予備発泡粒子の製造方法 - Google Patents
予備発泡粒子の製造方法Info
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- JPH082988B2 JPH082988B2 JP2201123A JP20112390A JPH082988B2 JP H082988 B2 JPH082988 B2 JP H082988B2 JP 2201123 A JP2201123 A JP 2201123A JP 20112390 A JP20112390 A JP 20112390A JP H082988 B2 JPH082988 B2 JP H082988B2
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は合成樹脂粒子の予備発泡粒子の製造方法に関
し、特に発泡粒子間の発泡倍率のバラツキがなく、発泡
倍率のコントロールが可能な予備発泡粒子の製造方法に
関する。
し、特に発泡粒子間の発泡倍率のバラツキがなく、発泡
倍率のコントロールが可能な予備発泡粒子の製造方法に
関する。
従来、発泡樹脂成型品を製造する場合、通常は原料の
樹脂粒子を予め一定の倍率で予備発泡させ、この予備発
泡粒子を成形型内に挿入して最終倍率まで発泡させるこ
とにより成形品を製造するのが一般的である。
樹脂粒子を予め一定の倍率で予備発泡させ、この予備発
泡粒子を成形型内に挿入して最終倍率まで発泡させるこ
とにより成形品を製造するのが一般的である。
この予備発泡としては、例えば、回転撹拌装置を有す
る円筒容器の下部に定流量の水蒸気を送入しながら、発
泡性重合体粒子を連続的に送入し、発泡し、軽くなった
発泡ビーズを上記からオーバ・フローさせて取りだし連
続的に予備発泡した粒子を得る方法がある。又、連続方
法ではなく、回転撹拌装置を有する円筒容器に、一定量
の発泡性重合体粒子を入れ、これに加熱水蒸気を吹き込
み発泡させ後、容器の一端から取り出すパッチ式の予備
発泡方法も知られている。又、発泡性粒子を赤外線ヒー
ターで加熱発泡させる方法も公知である。さらに、密閉
容器内に加熱気体圧入出来るようにした装置に発泡性樹
脂粒子を封入した後、下部のバルブ側から加熱気体を容
器内に圧入し、撹拌しながら容器内温度が発泡温度にま
で高めた後、耐圧容器を開放（例えば、上部バルブを開
放）して容器内圧を大気圧下にして発泡を促進させ発泡
粒子を得る方法等がある。（特公昭56−1344号公報） 〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、前記の水蒸気を送入して発泡する方法
はポリスチレン計重合体粒子には適用できるが、発泡性
エチレン系重合体に適用しても、軟化温度の高いものは
発泡しないし、発泡したとしても予備発泡過程で粒子同
志が融着して大きな塊まりになり易く、又一旦発泡した
粒子が過加熱のため、萎んでしまうなど予備発泡コント
ロールが非常に難しい。又、赤外線加熱による方法を発
泡性エチレン系重合体に適用した場合には予備発泡過程
で粒子同志が融着してしまい、工業的規模に於いては良
好な粒状発泡体を得ることができない。さらに前記の放
出発泡の方法は、樹脂内の発泡剤の逸散が遅く、且つ樹
脂の熱安定性に優れ、広い温度領域に渉り安定した発泡
温度を持つポリスチレン系樹脂粒子の発泡には適してい
るが、これ等の方法をそのまま、ポリオレフィン樹脂粒
子応用すると、次のような欠点がある。
る円筒容器の下部に定流量の水蒸気を送入しながら、発
泡性重合体粒子を連続的に送入し、発泡し、軽くなった
発泡ビーズを上記からオーバ・フローさせて取りだし連
続的に予備発泡した粒子を得る方法がある。又、連続方
法ではなく、回転撹拌装置を有する円筒容器に、一定量
の発泡性重合体粒子を入れ、これに加熱水蒸気を吹き込
み発泡させ後、容器の一端から取り出すパッチ式の予備
発泡方法も知られている。又、発泡性粒子を赤外線ヒー
ターで加熱発泡させる方法も公知である。さらに、密閉
容器内に加熱気体圧入出来るようにした装置に発泡性樹
脂粒子を封入した後、下部のバルブ側から加熱気体を容
器内に圧入し、撹拌しながら容器内温度が発泡温度にま
で高めた後、耐圧容器を開放（例えば、上部バルブを開
放）して容器内圧を大気圧下にして発泡を促進させ発泡
粒子を得る方法等がある。（特公昭56−1344号公報） 〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、前記の水蒸気を送入して発泡する方法
はポリスチレン計重合体粒子には適用できるが、発泡性
エチレン系重合体に適用しても、軟化温度の高いものは
発泡しないし、発泡したとしても予備発泡過程で粒子同
志が融着して大きな塊まりになり易く、又一旦発泡した
粒子が過加熱のため、萎んでしまうなど予備発泡コント
ロールが非常に難しい。又、赤外線加熱による方法を発
泡性エチレン系重合体に適用した場合には予備発泡過程
で粒子同志が融着してしまい、工業的規模に於いては良
好な粒状発泡体を得ることができない。さらに前記の放
出発泡の方法は、樹脂内の発泡剤の逸散が遅く、且つ樹
脂の熱安定性に優れ、広い温度領域に渉り安定した発泡
温度を持つポリスチレン系樹脂粒子の発泡には適してい
るが、これ等の方法をそのまま、ポリオレフィン樹脂粒
子応用すると、次のような欠点がある。
○発泡粒間で倍率のバラツキがある。
○発泡倍率のコントロールがしにくい。
○爆発発泡のため気泡膜が破れ連通気泡になりやすい。
本発明は、オレフィン系樹脂粒子の発泡における前記
問題点を解消し、均一な独立気泡であって美麗な表面を
有し、粒子間のバラツキが極めて少ない予備発泡粒子の
製造方法を提供することを目的としている。
問題点を解消し、均一な独立気泡であって美麗な表面を
有し、粒子間のバラツキが極めて少ない予備発泡粒子の
製造方法を提供することを目的としている。
前記目的を達成するため、本発明者らは鋭意研究を重
ねた結果、従来法における高温・高圧の状態からガス状
の発泡剤のみを容器から一定の速度で除去することによ
り、発泡倍率および気泡のコントロールが可能となるこ
とを知見し、本発明を完成するに至った。
ねた結果、従来法における高温・高圧の状態からガス状
の発泡剤のみを容器から一定の速度で除去することによ
り、発泡倍率および気泡のコントロールが可能となるこ
とを知見し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の予備発泡粒子の製造は、高温高圧
から（分散媒＋樹脂）の放出でなく粒子へのガス含浸終
了後、発泡適正温度の状態でガス抜きを行い減圧して発
泡させる（同一容器内でガス含浸と発泡を行う）もので
ある。
から（分散媒＋樹脂）の放出でなく粒子へのガス含浸終
了後、発泡適正温度の状態でガス抜きを行い減圧して発
泡させる（同一容器内でガス含浸と発泡を行う）もので
ある。
本発明の構成と作用を説明する。
本発明で対象とするポリオレフィン系樹脂、特にポリ
プロピレン、ポリエチレン等は発泡剤であるガスが侵入
し易い反面、容易にガスが逸散する性質がある。この点
を考慮し従来法の放出発泡では、耐圧容器からの放出の
初期と終期では内部圧力が変化し、そのため発泡倍率も
変化して均一な発泡粒子が得られなかった。
プロピレン、ポリエチレン等は発泡剤であるガスが侵入
し易い反面、容易にガスが逸散する性質がある。この点
を考慮し従来法の放出発泡では、耐圧容器からの放出の
初期と終期では内部圧力が変化し、そのため発泡倍率も
変化して均一な発泡粒子が得られなかった。
しかるに本発明においては耐圧容器内に樹脂と発泡剤
を仕込み、軟化する温度に加熱し含浸する工程で、含浸
温度がポリオレフィン系樹脂等の結晶性樹脂の場合、融
点の−10℃〜＋50℃、ポリスチレン系樹脂等の非晶性樹
脂の場合、軟化温度の＋10〜＋70℃、含浸圧力を5kg/cm
2〜100kg/cm2、好ましくは（10kg/cm2〜50kg/cm2）で実
施し、次いで発泡剤を抜き、減圧発泡する工程で、減圧
速度を10kg/cm2/秒〜1kg/cm2/分、好ましく5kg/cm2/秒
〜5kg/cm2/分の条件で発泡を行わせる。発泡粒子間での
倍率のバラツキは、同一容器内の減圧であるため、全樹
脂粒子にわたり均一である。また、発泡倍率のコントロ
ールは、ガス抜き速度でコントロールすることができ、
減圧速度が、ゆるやかなため気泡破れがおきにくく、連
通気泡になりにくい。
を仕込み、軟化する温度に加熱し含浸する工程で、含浸
温度がポリオレフィン系樹脂等の結晶性樹脂の場合、融
点の−10℃〜＋50℃、ポリスチレン系樹脂等の非晶性樹
脂の場合、軟化温度の＋10〜＋70℃、含浸圧力を5kg/cm
2〜100kg/cm2、好ましくは（10kg/cm2〜50kg/cm2）で実
施し、次いで発泡剤を抜き、減圧発泡する工程で、減圧
速度を10kg/cm2/秒〜1kg/cm2/分、好ましく5kg/cm2/秒
〜5kg/cm2/分の条件で発泡を行わせる。発泡粒子間での
倍率のバラツキは、同一容器内の減圧であるため、全樹
脂粒子にわたり均一である。また、発泡倍率のコントロ
ールは、ガス抜き速度でコントロールすることができ、
減圧速度が、ゆるやかなため気泡破れがおきにくく、連
通気泡になりにくい。
本発明の実施例を説明するが、本発明はこれによって
限定されるものではない。
限定されるものではない。
実施例１〜９ プロピレン−エチレンランダム共重合体100重量部、
水400重量部、複分解生成ピロリン酸マグネシウム５重
量部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ソーダ0.05重量部
を撹拌付オートクレーブ（5.0）に仕込み、撹拌しな
がら200重量部のフレオン12（ジクロロジフルオロメタ
ン）を投入し、密閉後、第１表に示した温度まで昇温し
た。昇温後３時間この温度で維持したのち、撹拌しなが
ら第１表に示した初期圧力から10.0kg/cm2迄、第１表に
示された減圧速度で減圧し、次いで30℃迄冷却し、残圧
排除後、予備発泡粒を取りだした。予備発泡粒のカサ倍
率は第１表の通りであり、均一微細な気泡を有してい
た。
水400重量部、複分解生成ピロリン酸マグネシウム５重
量部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ソーダ0.05重量部
を撹拌付オートクレーブ（5.0）に仕込み、撹拌しな
がら200重量部のフレオン12（ジクロロジフルオロメタ
ン）を投入し、密閉後、第１表に示した温度まで昇温し
た。昇温後３時間この温度で維持したのち、撹拌しなが
ら第１表に示した初期圧力から10.0kg/cm2迄、第１表に
示された減圧速度で減圧し、次いで30℃迄冷却し、残圧
排除後、予備発泡粒を取りだした。予備発泡粒のカサ倍
率は第１表の通りであり、均一微細な気泡を有してい
た。
比較例１ 実施例と同一の配合物について、第１表に示した温度
まで昇温後、３時間この温度で維持したのち、第１表に
示した初期圧力の容器から、粒子を一気に放出する放出
発泡を行って予備発泡粒子を取り出した。予備発泡粒子
のカサ倍率は第１表の通りであった。
まで昇温後、３時間この温度で維持したのち、第１表に
示した初期圧力の容器から、粒子を一気に放出する放出
発泡を行って予備発泡粒子を取り出した。予備発泡粒子
のカサ倍率は第１表の通りであった。
比較例２ 実施例と同一の配合物について、含浸温度をプロピレ
ン−エチレンランダム共重合体の軟化あるいは溶融する
温度未満の温度（123℃）として実施例と同様の方法で
予備発泡を実施した。予備発泡粒子のカサ倍率は第１表
の通りであった。
ン−エチレンランダム共重合体の軟化あるいは溶融する
温度未満の温度（123℃）として実施例と同様の方法で
予備発泡を実施した。予備発泡粒子のカサ倍率は第１表
の通りであった。
また、比較例１は放出発泡（最終圧力0kg/cm2）であ
り、気泡ヤブレが気泡のバラツキが大であった。比較例
２は、含浸温度が原料重合体の融点（135℃）−10℃よ
りも低く、原料重合体が軟化あるいは溶融する温度未満
の温度であるため、殆んど発泡が生じなかった。
り、気泡ヤブレが気泡のバラツキが大であった。比較例
２は、含浸温度が原料重合体の融点（135℃）−10℃よ
りも低く、原料重合体が軟化あるいは溶融する温度未満
の温度であるため、殆んど発泡が生じなかった。
参考例 実施例2,4,7および比較例1,2の方法で得られた予備発
泡粒を乾燥後室温に放置した後、2.5kg/cm2の水蒸気加
熱を20秒間行い発泡カサ倍率を測定した。その結果を第
２表に示す。
泡粒を乾燥後室温に放置した後、2.5kg/cm2の水蒸気加
熱を20秒間行い発泡カサ倍率を測定した。その結果を第
２表に示す。
〔発明の効果〕 本発明は以上説明したように構成されているから、得
られた予備発泡粒子は放出発泡と比較して発泡後、徐冷
却することにより結晶化度があがり、発泡ガスの保持性
が良くなり、物性強度もあがる等の顕著な効果が奏さ
れ、産業上極めて有用である。
られた予備発泡粒子は放出発泡と比較して発泡後、徐冷
却することにより結晶化度があがり、発泡ガスの保持性
が良くなり、物性強度もあがる等の顕著な効果が奏さ
れ、産業上極めて有用である。
Claims (2)
- 【請求項１】耐圧容器内に発泡させようとする樹脂粒子
および発泡剤を仕込み、前記樹脂が軟化あるいは溶融す
る温度以上に加熱して発泡剤を含浸する第１工程と、耐
圧容器から所定の速度でガス状の発泡剤を除去し、容器
内を減圧すると共に樹脂粒子を発泡させる第２工程とよ
りなることを特徴とする予備発泡粒子の製造方法。 - 【請求項２】ガス状発泡剤の除去速度（減圧速度）が10
kg/cm2/秒〜1kg/cm2/分である請求項１記載の予備発泡
粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2201123A JPH082988B2 (ja) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | 予備発泡粒子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2201123A JPH082988B2 (ja) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | 予備発泡粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0488035A JPH0488035A (ja) | 1992-03-19 |
| JPH082988B2 true JPH082988B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=16435795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2201123A Expired - Fee Related JPH082988B2 (ja) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | 予備発泡粒子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082988B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58122934A (ja) * | 1982-01-18 | 1983-07-21 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 熱可塑性樹脂の予備発泡粒子の製造方法 |
| JPS6058441A (ja) * | 1983-09-08 | 1985-04-04 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 揮発性発泡剤の回収方法 |
-
1990
- 1990-07-31 JP JP2201123A patent/JPH082988B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0488035A (ja) | 1992-03-19 |
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