JPH08298073A - カラー陰極線管蛍光面の製造方法 - Google Patents
カラー陰極線管蛍光面の製造方法Info
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- JPH08298073A JPH08298073A JP10331795A JP10331795A JPH08298073A JP H08298073 A JPH08298073 A JP H08298073A JP 10331795 A JP10331795 A JP 10331795A JP 10331795 A JP10331795 A JP 10331795A JP H08298073 A JPH08298073 A JP H08298073A
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- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 蛍光体ドット間を光反射膜で埋める方式のブ
ラックマトリクス形カラー陰極線管の製造方法におい
て、ブラックマトリクス膜に密着した光反射膜の形成を
簡便にして、光反射膜の形状を良くして輝度の向上をは
かり、かつ歩留まり向上を図ったカラー陰極線管蛍光面
の製造方法を提供する。 【構成】 ガラスパネル１内面にブラックマトリクス膜
８を形成した後で、ブラックマトリクスホール１０に各
蛍光体ドット１２、１３、１４を形成し、その後ブラッ
クマトリクス膜８上に光反射膜１７を形成することによ
って、各蛍光体ドット１２、１３、１４上に被着される
光反射膜１６が薄く形成され、エッチング工程で樹脂膜
１５とともに光反射膜１６とが容易に剥離できる。
ラックマトリクス形カラー陰極線管の製造方法におい
て、ブラックマトリクス膜に密着した光反射膜の形成を
簡便にして、光反射膜の形状を良くして輝度の向上をは
かり、かつ歩留まり向上を図ったカラー陰極線管蛍光面
の製造方法を提供する。 【構成】 ガラスパネル１内面にブラックマトリクス膜
８を形成した後で、ブラックマトリクスホール１０に各
蛍光体ドット１２、１３、１４を形成し、その後ブラッ
クマトリクス膜８上に光反射膜１７を形成することによ
って、各蛍光体ドット１２、１３、１４上に被着される
光反射膜１６が薄く形成され、エッチング工程で樹脂膜
１５とともに光反射膜１６とが容易に剥離できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、カラー陰極線管蛍光面
の製造方法に関し、特にブラックマトリクス膜上への光
反射膜の形成を簡便にしたカラー陰極線管蛍光面の製造
方法に関する。
の製造方法に関し、特にブラックマトリクス膜上への光
反射膜の形成を簡便にしたカラー陰極線管蛍光面の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にブラックマトリクス形カラー陰極
線管は、画像表示装置としての基本的性能すなわちコン
トラストを向上させるため、緑、青、赤の各色蛍光体発
光画素の間を非発光吸光性物質、例えば黒鉛で埋め、こ
の非発光吸光性物質の膜をブラックマトリクス膜と呼
び、また表示面とは反対側の蛍光面全面に蛍光面とは遊
離した形で光を反射する膜、例えばアルミニウム膜を配
置して、この膜をメタルバック膜と呼んでいる。さらな
る輝度向上のために、蛍光体より発した光がブラックマ
トリクス膜に吸収されないように、このブラックマトリ
クス膜の裏面に密着した光反射性物質からなる光反射膜
を形成する方式が考えられ、これらの膜を備えたブラッ
クマトリクス形カラー陰極線管蛍光面の製造方法につい
て、図２（ａ）〜（ｍ）に示す概略製造工程図に沿って
要点を説明する。
線管は、画像表示装置としての基本的性能すなわちコン
トラストを向上させるため、緑、青、赤の各色蛍光体発
光画素の間を非発光吸光性物質、例えば黒鉛で埋め、こ
の非発光吸光性物質の膜をブラックマトリクス膜と呼
び、また表示面とは反対側の蛍光面全面に蛍光面とは遊
離した形で光を反射する膜、例えばアルミニウム膜を配
置して、この膜をメタルバック膜と呼んでいる。さらな
る輝度向上のために、蛍光体より発した光がブラックマ
トリクス膜に吸収されないように、このブラックマトリ
クス膜の裏面に密着した光反射性物質からなる光反射膜
を形成する方式が考えられ、これらの膜を備えたブラッ
クマトリクス形カラー陰極線管蛍光面の製造方法につい
て、図２（ａ）〜（ｍ）に示す概略製造工程図に沿って
要点を説明する。
【０００３】まず、図２（ａ）に示すようにガラスパネ
ル３１の内面にポリビニルアルコールと重クロム酸アン
モニウムを組成とする感光性樹脂膜３２を形成した後、
図２（ｂ）に示すようにガラスパネル３１の内面から一
定距離離れて配置されたシャドウマスク３３を介し、紫
外光３４により露光し、感光性樹脂膜３２の一部を感光
硬化させる。この時感光硬化した樹脂膜３５は後に、
緑、青、赤の各色蛍光体画素が形成される位置にあり、
通常ガラスパネル１と光源の相対位置を変えて３回の露
光が行なわれる。
ル３１の内面にポリビニルアルコールと重クロム酸アン
モニウムを組成とする感光性樹脂膜３２を形成した後、
図２（ｂ）に示すようにガラスパネル３１の内面から一
定距離離れて配置されたシャドウマスク３３を介し、紫
外光３４により露光し、感光性樹脂膜３２の一部を感光
硬化させる。この時感光硬化した樹脂膜３５は後に、
緑、青、赤の各色蛍光体画素が形成される位置にあり、
通常ガラスパネル１と光源の相対位置を変えて３回の露
光が行なわれる。
【０００４】次にシャドウマスク３３をはずし、温水な
どで現像処理すると図２（ｃ）に示すように、感光硬化
した樹脂膜３５のみがガラスパネル３１内に残る。次に
図２（ｄ）に示すように、ガラスパネル３１の内面全面
に黒鉛懸濁液を塗布、乾燥して黒鉛膜３６を形成する。
次に図２（ｅ）に示すように、黒鉛膜３６の上に銀、ア
ルミニウム、クロムのうち少なくとも一種類の物質を含
む金属を真空蒸着することにより光反射膜３７を形成す
る。次に過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した樹脂膜３
５を膨潤させ、温水スプレーによりその上に被着した黒
鉛膜と上述の光反射膜とともに除去すると、図２（ｆ）
に示すように、ブラックマトリクス膜３８と、それに密
着した光反射膜３９が形成される。
どで現像処理すると図２（ｃ）に示すように、感光硬化
した樹脂膜３５のみがガラスパネル３１内に残る。次に
図２（ｄ）に示すように、ガラスパネル３１の内面全面
に黒鉛懸濁液を塗布、乾燥して黒鉛膜３６を形成する。
次に図２（ｅ）に示すように、黒鉛膜３６の上に銀、ア
ルミニウム、クロムのうち少なくとも一種類の物質を含
む金属を真空蒸着することにより光反射膜３７を形成す
る。次に過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した樹脂膜３
５を膨潤させ、温水スプレーによりその上に被着した黒
鉛膜と上述の光反射膜とともに除去すると、図２（ｆ）
に示すように、ブラックマトリクス膜３８と、それに密
着した光反射膜３９が形成される。
【０００５】次に図２（ｇ）に示すように、ブラックマ
トリクス膜３８と光反射膜３９を形成したガラスパネル
３１の内面に蛍光体とポリビニルアルコールと重クロム
酸アンモニウムを組成とする感光性樹脂蛍光体膜４１を
形成した後、図２（ｈ）に示すように、図２（ｂ）で使
用したものと同一のシャドウマスク３３を介し、紫外光
３４により露光し、感光性樹脂蛍光体膜４１の一部を感
光硬化させ、感光硬化した蛍光体膜である緑色蛍光体ド
ット４２を形成する。次にシャドウマスク３３をはず
し、温水等で現像処理すると図２（ｉ）の工程を緑、
青、赤それぞれの蛍光体について露光光源の位置を変え
て行なうことにより、第２図（ｊ）に示すように、緑、
青、赤のそれぞれの蛍光体ドット４２、４３、４４が所
定のブラックマトリクスホール４０の位置に形成され
る。
トリクス膜３８と光反射膜３９を形成したガラスパネル
３１の内面に蛍光体とポリビニルアルコールと重クロム
酸アンモニウムを組成とする感光性樹脂蛍光体膜４１を
形成した後、図２（ｈ）に示すように、図２（ｂ）で使
用したものと同一のシャドウマスク３３を介し、紫外光
３４により露光し、感光性樹脂蛍光体膜４１の一部を感
光硬化させ、感光硬化した蛍光体膜である緑色蛍光体ド
ット４２を形成する。次にシャドウマスク３３をはず
し、温水等で現像処理すると図２（ｉ）の工程を緑、
青、赤それぞれの蛍光体について露光光源の位置を変え
て行なうことにより、第２図（ｊ）に示すように、緑、
青、赤のそれぞれの蛍光体ドット４２、４３、４４が所
定のブラックマトリクスホール４０の位置に形成され
る。
【０００６】次に図２（ｋ）に示すように、ブラックマ
トリクス膜３８と密着した光反射膜３９と、各蛍光体ド
ツト４２、４３、４４の形成されたガラスパネル３１の
内面にアクリルエマルジョンまたはラッカーを主成分と
する熱焼散性樹脂膜４５を形成し、蛍光膜面を平滑にし
た後、図２（ｌ）に示すように、真空蒸着によりアルミ
ニウムを主成分とする光を反射する膜すなわちメタルバ
ック膜４６を形成する。次に図２（ｍ）に示すように、
熱処理により蛍光膜内の有機成分を焼散させ各蛍光体ド
ット４２、４３、４４およびブラックマトリクス膜３８
とメタルバック膜４６の間に空隙部分を形成することに
より、カラー陰極線管の蛍光面が完成する。
トリクス膜３８と密着した光反射膜３９と、各蛍光体ド
ツト４２、４３、４４の形成されたガラスパネル３１の
内面にアクリルエマルジョンまたはラッカーを主成分と
する熱焼散性樹脂膜４５を形成し、蛍光膜面を平滑にし
た後、図２（ｌ）に示すように、真空蒸着によりアルミ
ニウムを主成分とする光を反射する膜すなわちメタルバ
ック膜４６を形成する。次に図２（ｍ）に示すように、
熱処理により蛍光膜内の有機成分を焼散させ各蛍光体ド
ット４２、４３、４４およびブラックマトリクス膜３８
とメタルバック膜４６の間に空隙部分を形成することに
より、カラー陰極線管の蛍光面が完成する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上述したようなカラー
陰極線管蛍光面の製造方法によると、図２（ｄ）〜
（ｅ）で説明したように、黒鉛膜３６を形成した後に、
この黒鉛膜３６の上に真空蒸着によって光反射膜３７を
形成し、次にエッチング工程として、図２（ｆ）に示す
ように過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した樹脂膜３５
を膨潤させ、温水スプレーによりその上に被着した黒鉛
膜と光反射膜とともに除去することによって、ブラック
マトリクス膜３８と、それに密着した光反射膜３９を形
成している。しかしながら、先に形成していた黒鉛膜３
６と光反射膜３７の肉厚が比較的厚いために、エッチン
グ液である過酸化水素水が浸潤しにくく、先に露光して
感光硬化した樹脂膜３５の縁部が切れにくいという問題
があった。これは結果としてエッチング後の光反射膜３
９の形状が悪くなり、輝度を低下させ、かつ歩留まりを
低下させる原因となった。
陰極線管蛍光面の製造方法によると、図２（ｄ）〜
（ｅ）で説明したように、黒鉛膜３６を形成した後に、
この黒鉛膜３６の上に真空蒸着によって光反射膜３７を
形成し、次にエッチング工程として、図２（ｆ）に示す
ように過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した樹脂膜３５
を膨潤させ、温水スプレーによりその上に被着した黒鉛
膜と光反射膜とともに除去することによって、ブラック
マトリクス膜３８と、それに密着した光反射膜３９を形
成している。しかしながら、先に形成していた黒鉛膜３
６と光反射膜３７の肉厚が比較的厚いために、エッチン
グ液である過酸化水素水が浸潤しにくく、先に露光して
感光硬化した樹脂膜３５の縁部が切れにくいという問題
があった。これは結果としてエッチング後の光反射膜３
９の形状が悪くなり、輝度を低下させ、かつ歩留まりを
低下させる原因となった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、ガラスパネル
内面に形成する蛍光体ドット間のブラックマトリクス膜
上を光反射膜で埋める方式のブラックマトリクス形カラ
ー陰極線管蛍光面の製造方法において、ガラスパネル上
にブラックマトリクス膜を形成する工程と、ブラックマ
トリクスホールに各蛍光体ドットを形成する工程と、ブ
ラックマトリクス膜上に光反射膜を形成することを特徴
とするカラー陰極線管蛍光面の製造方法を提供する。
内面に形成する蛍光体ドット間のブラックマトリクス膜
上を光反射膜で埋める方式のブラックマトリクス形カラ
ー陰極線管蛍光面の製造方法において、ガラスパネル上
にブラックマトリクス膜を形成する工程と、ブラックマ
トリクスホールに各蛍光体ドットを形成する工程と、ブ
ラックマトリクス膜上に光反射膜を形成することを特徴
とするカラー陰極線管蛍光面の製造方法を提供する。
【０００９】
【作用】上記構成によれば、ブラックマトリクス膜を形
成した後で、ブラックマトリクスホールに蛍光体ドット
を形成し、その後ブラックマトリクス上に光反射膜を形
成する方法にしたことにより、各蛍光体ドット上に被着
される光反射膜が薄く形成される。従って、次にエッチ
ングする時に、蛍光体ドット上に形成されている光反射
膜が薄いために必然的にエッチング溶液が浸潤しやす
く、樹脂膜とともに光反射膜とが容易に剥離でき、樹脂
膜の縁部の切れもよくなってブラックマトリクス膜に密
着して形成された光反射膜の形状が良くなる。
成した後で、ブラックマトリクスホールに蛍光体ドット
を形成し、その後ブラックマトリクス上に光反射膜を形
成する方法にしたことにより、各蛍光体ドット上に被着
される光反射膜が薄く形成される。従って、次にエッチ
ングする時に、蛍光体ドット上に形成されている光反射
膜が薄いために必然的にエッチング溶液が浸潤しやす
く、樹脂膜とともに光反射膜とが容易に剥離でき、樹脂
膜の縁部の切れもよくなってブラックマトリクス膜に密
着して形成された光反射膜の形状が良くなる。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例について、図面を参照しなが
ら要点を説明する。図１（ａ）〜（ｇ）は、本発明によ
るカラー陰極線管蛍光面の製造方法を示す概略製造工程
図である。図１において、１はガラスパネルで、８はブ
ラックマトリクス膜で、１２乃至１４は感光性樹脂蛍光
体膜を感光硬化した緑、青、赤の各蛍光体ドットであ
り、１６はブラックマトリクス膜に密着した光反射膜
で、１９がメタルバック膜である。ここで、従来技術と
本発明との大きな相違点は、従来技術の製造方法がブラ
ックマトリクス膜を形成した後に、光反射膜を形成し、
その後に各蛍光体ドットを形成する製造方法となってい
たのに対し、本発明の製造方法はブラックマトリクスを
形成した後に、各蛍光体ドットを形成し、その後に光反
射膜を形成する製造方法にしたことである。以下図面に
沿って説明する。
ら要点を説明する。図１（ａ）〜（ｇ）は、本発明によ
るカラー陰極線管蛍光面の製造方法を示す概略製造工程
図である。図１において、１はガラスパネルで、８はブ
ラックマトリクス膜で、１２乃至１４は感光性樹脂蛍光
体膜を感光硬化した緑、青、赤の各蛍光体ドットであ
り、１６はブラックマトリクス膜に密着した光反射膜
で、１９がメタルバック膜である。ここで、従来技術と
本発明との大きな相違点は、従来技術の製造方法がブラ
ックマトリクス膜を形成した後に、光反射膜を形成し、
その後に各蛍光体ドットを形成する製造方法となってい
たのに対し、本発明の製造方法はブラックマトリクスを
形成した後に、各蛍光体ドットを形成し、その後に光反
射膜を形成する製造方法にしたことである。以下図面に
沿って説明する。
【００１１】まず図１（ａ）〜（ｄ）に示す工程は、従
来の方法と同様に感光硬化した樹脂膜５と黒鉛膜６を形
成する。図１（ａ）に示すようにガラスパネル１の内面
にポリビニルアルコールと重クロム酸アンモニウムを組
成とする感光性樹脂膜２を形成した後、図１（ｂ）に示
すようにガラスパネル１の内面から一定距離離れて配置
されたシャドウマスク３を介し、紫外光４により露光
し、感光性樹脂膜２の一部を感光硬化させる。この時感
光硬化した樹脂膜５は後に、緑、青、赤の各色蛍光体画
素が形成される位置にあり、通常ガラスパネル１と光源
の相対位置を変えて３回の露光が行なわれる。次にシャ
ドウマスク３をはずし、温水などで現像処理すると図１
（ｃ）に示すように、感光硬化した樹脂膜５のみがガラ
スパネル１内に残る。
来の方法と同様に感光硬化した樹脂膜５と黒鉛膜６を形
成する。図１（ａ）に示すようにガラスパネル１の内面
にポリビニルアルコールと重クロム酸アンモニウムを組
成とする感光性樹脂膜２を形成した後、図１（ｂ）に示
すようにガラスパネル１の内面から一定距離離れて配置
されたシャドウマスク３を介し、紫外光４により露光
し、感光性樹脂膜２の一部を感光硬化させる。この時感
光硬化した樹脂膜５は後に、緑、青、赤の各色蛍光体画
素が形成される位置にあり、通常ガラスパネル１と光源
の相対位置を変えて３回の露光が行なわれる。次にシャ
ドウマスク３をはずし、温水などで現像処理すると図１
（ｃ）に示すように、感光硬化した樹脂膜５のみがガラ
スパネル１内に残る。
【００１２】次に図１（ｄ）に示すように、ガラスパネ
ル１の内面全面に黒鉛懸濁液を塗布、乾燥して黒鉛膜６
を形成する。次に過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した
樹脂膜５を膨潤させ、温水スプレーによりその上に被着
した黒鉛膜を除去し、図１（ｅ）に示すように、ブラッ
クマトリクス膜８と、ブラックマトリクスホール１０が
形成される。次に図１（ｆ）に示すように、ブラックマ
トリクス膜８を形成したガラスパネル１の内面に蛍光体
とポリピニルピロリドンとアジド化合物を組成とする感
光性樹脂蛍光体膜１１を形成した後、図１（ｇ）に示す
ように、図１（ｂ）で使用したものと同一のシャドウマ
スク３を介し、紫外光４により露光し、感光性樹脂蛍光
体膜１１の一部を感光硬化させ、感光硬化した蛍光体膜
である緑色蛍光体ドット１２を形成する。次にシャドウ
マスク３をはずし、温水等で現像処理すると図１（ｈ）
の工程を緑、青、赤それぞれの蛍光体について露光光源
の位置を変えて行なうことにより、第１図（ｉ）に示す
ように、緑、青、赤のそれぞれの蛍光体ドット１２、１
３、１４が所定のブラックマトリクスホール１０の位置
に形成される。
ル１の内面全面に黒鉛懸濁液を塗布、乾燥して黒鉛膜６
を形成する。次に過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した
樹脂膜５を膨潤させ、温水スプレーによりその上に被着
した黒鉛膜を除去し、図１（ｅ）に示すように、ブラッ
クマトリクス膜８と、ブラックマトリクスホール１０が
形成される。次に図１（ｆ）に示すように、ブラックマ
トリクス膜８を形成したガラスパネル１の内面に蛍光体
とポリピニルピロリドンとアジド化合物を組成とする感
光性樹脂蛍光体膜１１を形成した後、図１（ｇ）に示す
ように、図１（ｂ）で使用したものと同一のシャドウマ
スク３を介し、紫外光４により露光し、感光性樹脂蛍光
体膜１１の一部を感光硬化させ、感光硬化した蛍光体膜
である緑色蛍光体ドット１２を形成する。次にシャドウ
マスク３をはずし、温水等で現像処理すると図１（ｈ）
の工程を緑、青、赤それぞれの蛍光体について露光光源
の位置を変えて行なうことにより、第１図（ｉ）に示す
ように、緑、青、赤のそれぞれの蛍光体ドット１２、１
３、１４が所定のブラックマトリクスホール１０の位置
に形成される。
【００１３】次に図１（ｊ）に示すように、ポリビニル
ピロリドンとアジド化合物を組成とする感光性樹脂膜２
を形成した後、図１（ｋ）に示すようにシャドウマスク
３を介し、紫外光４により露光し、感光性樹脂膜２の一
部を感光硬化させる。次にシャドウマスク３をはずし、
温水などで現像処理すると図１（ｌ）に示すように、各
蛍光体ドット１２、１３、１４に密着した感光硬化した
樹脂膜１５およびブラックマトリクス膜８がガラスパネ
ル１内に残る。次に図１（ｍ）に示すように、例えば光
反射膜となる酸化チタンを全面に形成する。次のエッチ
ング工程で過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した樹脂膜
１５を膨潤させ、温水スプレーによりその樹脂膜１５上
に被着した酸化チタンともに除去すると、図１（ｎ）に
示すように、ブラックマトリクス膜８と、それに密着形
成された光反射膜１７と各蛍光体ドット１２、１３、１
４がガラスパネル１内に残る。
ピロリドンとアジド化合物を組成とする感光性樹脂膜２
を形成した後、図１（ｋ）に示すようにシャドウマスク
３を介し、紫外光４により露光し、感光性樹脂膜２の一
部を感光硬化させる。次にシャドウマスク３をはずし、
温水などで現像処理すると図１（ｌ）に示すように、各
蛍光体ドット１２、１３、１４に密着した感光硬化した
樹脂膜１５およびブラックマトリクス膜８がガラスパネ
ル１内に残る。次に図１（ｍ）に示すように、例えば光
反射膜となる酸化チタンを全面に形成する。次のエッチ
ング工程で過酸化水素水を浸漬し、感光硬化した樹脂膜
１５を膨潤させ、温水スプレーによりその樹脂膜１５上
に被着した酸化チタンともに除去すると、図１（ｎ）に
示すように、ブラックマトリクス膜８と、それに密着形
成された光反射膜１７と各蛍光体ドット１２、１３、１
４がガラスパネル１内に残る。
【００１４】さらに、図１（ｏ）〜（ｑ）の工程は従来
の方法と同様にしてカラー陰極線管の蛍光面を形成して
いく。図１（ｏ）に示すように、ブラックマトリクス膜
８、各蛍光体ドツト１２、１３、１４が形成されたガラ
スパネル１の内面にアクリルエマルジョンまたはラッカ
ーを主成分とする熱焼散性樹脂膜１８を形成し、蛍光膜
面を平滑にした後、図１（ｐ）に示すように、真空蒸着
によりアルミニウムを主成分とする光を反射する膜すな
わちメタルバック膜１９を形成する。次に図１（ｑ）に
示すように、熱処理により蛍光膜内の有機成分を焼散さ
せ各蛍光体ドット１２、１３、１４およびブラックマト
リクス膜８とメタルバック膜１９の間に空隙部分を形成
することにより、カラー陰極線管の蛍光面が完成する。
従来技術と本発明でのエッチングの難易度を説明するた
めに、エッチングに必要な厚みを比較した概略断面図を
図３（ａ）に従来技術、（ｂ）に本発明を示す。エッチ
ングに必要な厚みは、従来技術の厚みをＬ１、本発明の
厚みをＬ２とするとＬ１＞Ｌ２となって、本発明の方が
エッチングしやすいことを意味する。
の方法と同様にしてカラー陰極線管の蛍光面を形成して
いく。図１（ｏ）に示すように、ブラックマトリクス膜
８、各蛍光体ドツト１２、１３、１４が形成されたガラ
スパネル１の内面にアクリルエマルジョンまたはラッカ
ーを主成分とする熱焼散性樹脂膜１８を形成し、蛍光膜
面を平滑にした後、図１（ｐ）に示すように、真空蒸着
によりアルミニウムを主成分とする光を反射する膜すな
わちメタルバック膜１９を形成する。次に図１（ｑ）に
示すように、熱処理により蛍光膜内の有機成分を焼散さ
せ各蛍光体ドット１２、１３、１４およびブラックマト
リクス膜８とメタルバック膜１９の間に空隙部分を形成
することにより、カラー陰極線管の蛍光面が完成する。
従来技術と本発明でのエッチングの難易度を説明するた
めに、エッチングに必要な厚みを比較した概略断面図を
図３（ａ）に従来技術、（ｂ）に本発明を示す。エッチ
ングに必要な厚みは、従来技術の厚みをＬ１、本発明の
厚みをＬ２とするとＬ１＞Ｌ２となって、本発明の方が
エッチングしやすいことを意味する。
【００１５】
【発明の効果】上述したように、本発明のカラー陰極線
管蛍光面の製造方法によれば、ブラックマトリクス膜を
形成した後で、ブラックマトリクスホールに各蛍光体ド
ットを形成し、その後ブラックマトリクス上に光反射膜
を形成することから、各蛍光体ドット上には光反射膜が
薄く被着されることになる。従って、各蛍光体ドット上
の樹脂膜と光反射膜を除去するエッチング工程で、エッ
チング溶液が浸潤しやすく、樹脂膜とともに光反射膜が
容易に剥離でき、樹脂膜の縁部の切れも良くなることか
ら、光反射膜の形状が良くなる。従って光反射膜による
電子ビームの反射率が良くなり、輝度が上昇する効果が
得られ、しかも歩留り向上となる。
管蛍光面の製造方法によれば、ブラックマトリクス膜を
形成した後で、ブラックマトリクスホールに各蛍光体ド
ットを形成し、その後ブラックマトリクス上に光反射膜
を形成することから、各蛍光体ドット上には光反射膜が
薄く被着されることになる。従って、各蛍光体ドット上
の樹脂膜と光反射膜を除去するエッチング工程で、エッ
チング溶液が浸潤しやすく、樹脂膜とともに光反射膜が
容易に剥離でき、樹脂膜の縁部の切れも良くなることか
ら、光反射膜の形状が良くなる。従って光反射膜による
電子ビームの反射率が良くなり、輝度が上昇する効果が
得られ、しかも歩留り向上となる。
【図１】 （ａ）〜（ｇ）本発明のカラー陰極線管蛍光
面の概略製造工程図
面の概略製造工程図
【図２】 （ａ）〜（ｍ）従来のカラー陰極線管蛍光面
の概略製造工程図
の概略製造工程図
【図３】 （ａ）従来技術と（ｂ）本発明でのエッチン
グに必要な厚みを比較した概略断面図
グに必要な厚みを比較した概略断面図
１ ガラスパネル ２ 感光性樹脂膜 ３ シャドウマスク ４ 紫外光 ５，１５ 感光硬化した樹脂膜 ６ 黒鉛膜 ７，９ 光反射膜 ８ ブラックマトリクス膜 １０ ブラックマトリクスホール １１ 感光性樹脂蛍光体膜 １２ 緑色蛍光体ドット １３ 青色蛍光体ドット １４ 赤色蛍光体ドット １６，１７ 光反射膜 １８ 熱焼散性樹脂膜 １９ メタルバック膜
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年１０月１１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）〜（ｑ）本発明のカラー陰極線管蛍
光面の概略製造工程図
光面の概略製造工程図
【図２】 （ａ）〜（ｍ）従来のカラー陰極線管蛍光
面の概略製造工程図
面の概略製造工程図
【図３】 （ａ）従来技術と（ｂ）本発明でのエッチ
ングに必要な厚みを比較した概略断面図
ングに必要な厚みを比較した概略断面図
【符号の説明】 １ ガラスパネル ２ 感光性樹脂膜 ３ シャドウマスク ４ 紫外光 ５，１５ 感光硬化した樹脂膜 ６ 黒鉛膜 ７，９ 光反射膜 ８ ブラックマトリクス膜 １０ ブラックマトリクスホール １１ 感光性樹脂蛍光体膜 １２ 緑色蛍光体ドット １３ 青色蛍光体ドット １４ 赤色蛍光体ドット １６，１７ 光反射膜 １８ 熱焼散性樹脂膜 １９ メタルバック膜
Claims (2)
- 【請求項１】ガラスパネル内面に形成する蛍光体ドット
間のブラックマトリクス膜上を光反射膜で埋めるカラー
陰極線管蛍光面の製造方法において、ガラスパネル上に
ブラックマトリクス膜を形成する工程と、ブラックマト
リクスホールに各蛍光体ドットを形成する工程と、ブラ
ックマトリクス膜上に光反射膜を形成する工程とを順次
行うことを特徴とするカラー陰極線管蛍光面の製造方
法。 - 【請求項２】ガラスパネル内面にブラックマトリクス膜
とブラックマトリクスホールを形成する工程と、前記ブ
ラックマトリクスホール位置にそれぞれ緑、青、赤蛍光
体ドットを形成する工程と、前記蛍光体ドットおよび前
記ブラックマトリクス膜上に光反射膜を形成する工程
と、前記蛍光体ドット上の光反射膜を除去する工程とを
順次行うことにより前記ブラックマトリクス膜上に光反
射膜を形成することを特徴とするカラー陰極線管蛍光面
の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10331795A JPH08298073A (ja) | 1995-04-27 | 1995-04-27 | カラー陰極線管蛍光面の製造方法 |
| KR1019960012760A KR100225725B1 (ko) | 1995-04-27 | 1996-04-25 | 칼라 음극선관 형광면의 제조방법(Manufacturing method of flworescent screen for color cathode-ray tube) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10331795A JPH08298073A (ja) | 1995-04-27 | 1995-04-27 | カラー陰極線管蛍光面の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08298073A true JPH08298073A (ja) | 1996-11-12 |
Family
ID=14350830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10331795A Pending JPH08298073A (ja) | 1995-04-27 | 1995-04-27 | カラー陰極線管蛍光面の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08298073A (ja) |
| KR (1) | KR100225725B1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100330149B1 (ko) * | 1999-08-26 | 2002-03-28 | 김순택 | 음극선관의 형광막 스크린과 이의 제조방법 |
| KR20040011855A (ko) * | 2002-07-31 | 2004-02-11 | 엘지.필립스디스플레이(주) | 칼라음극선관용 블랙매트릭스 형성용 에칭용액 |
| US20090291277A1 (en) * | 2008-05-15 | 2009-11-26 | Thomas Chirayil | Method of Making Thin Film Structures and Compositions thereof |
-
1995
- 1995-04-27 JP JP10331795A patent/JPH08298073A/ja active Pending
-
1996
- 1996-04-25 KR KR1019960012760A patent/KR100225725B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100330149B1 (ko) * | 1999-08-26 | 2002-03-28 | 김순택 | 음극선관의 형광막 스크린과 이의 제조방법 |
| KR20040011855A (ko) * | 2002-07-31 | 2004-02-11 | 엘지.필립스디스플레이(주) | 칼라음극선관용 블랙매트릭스 형성용 에칭용액 |
| US20090291277A1 (en) * | 2008-05-15 | 2009-11-26 | Thomas Chirayil | Method of Making Thin Film Structures and Compositions thereof |
| US8916234B2 (en) | 2008-05-15 | 2014-12-23 | Basf Corporation | Method of making thin film structures and compositions thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR100225725B1 (ko) | 1999-10-15 |
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