JPH0829321B2 - 熱間鋼材の圧延方法 - Google Patents
熱間鋼材の圧延方法Info
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- JPH0829321B2 JPH0829321B2 JP60117942A JP11794285A JPH0829321B2 JP H0829321 B2 JPH0829321 B2 JP H0829321B2 JP 60117942 A JP60117942 A JP 60117942A JP 11794285 A JP11794285 A JP 11794285A JP H0829321 B2 JPH0829321 B2 JP H0829321B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
- B21B38/02—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring flatness or profile of strips
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、熱間鋼材の圧延、特に厚板圧延において
クロップ形状を改善し、歩留向上を図れる圧延方法に関
するものである。
クロップ形状を改善し、歩留向上を図れる圧延方法に関
するものである。
厚板は、通常、連続鋳造法あるいは普通造塊法により
製造されたスラブを成形パス、幅出しパス、仕上げパス
の順で圧延して製造する。第２図に示すように、この厚
板の製造に供するスラブＳは通常矩形であるが、スラブ
エッジに横ひび割れＣなどの疵がある場合、スカーフィ
ングにより疵の溶削除去を行った後、加熱圧延を行う。
製造されたスラブを成形パス、幅出しパス、仕上げパス
の順で圧延して製造する。第２図に示すように、この厚
板の製造に供するスラブＳは通常矩形であるが、スラブ
エッジに横ひび割れＣなどの疵がある場合、スカーフィ
ングにより疵の溶削除去を行った後、加熱圧延を行う。
ところが、疵の溶削除去を行なったスラブエッジは凹
状となり、このまま圧延すると凹部の分だけ圧延され
ず、厚板の四隅に欠肉部が生じ、クロップ形状が悪化
し、歩留の低下を招く（第３図、第４図参照）。
状となり、このまま圧延すると凹部の分だけ圧延され
ず、厚板の四隅に欠肉部が生じ、クロップ形状が悪化
し、歩留の低下を招く（第３図、第４図参照）。
欠肉部を解消して歩留り向上を図る方法としては、特
開昭54-116363号公報に開示されている厚板圧延方法、
特開昭59-110405号公報に開示されている厚板圧延方法
などがある。
開昭54-116363号公報に開示されている厚板圧延方法、
特開昭59-110405号公報に開示されている厚板圧延方法
などがある。
前者の圧延方法は、３段階パス厚板圧延において、成
品のクロップ形状を幅出し比および圧延比から予測し、
そのクロップと幅出し完了時のクロップとが互いに打ち
消し合うよう、成形パスあるいは幅出しパスのスケジュ
ールの何れか一方を修正する方法であり、スラブ手入れ
によるスラブ形状を対象としているのではなく、前述の
ようなスラブエッジの欠肉部に対しては適用できない。
品のクロップ形状を幅出し比および圧延比から予測し、
そのクロップと幅出し完了時のクロップとが互いに打ち
消し合うよう、成形パスあるいは幅出しパスのスケジュ
ールの何れか一方を修正する方法であり、スラブ手入れ
によるスラブ形状を対象としているのではなく、前述の
ようなスラブエッジの欠肉部に対しては適用できない。
後者の圧延方法は、スカーフィング等による欠肉部を
成形パスと幅出しパスの各過程で、平面形状測定器によ
り測定し、これを予め求めた欠肉部の無い健全な平面形
状と比較し、算出された欠肉量を補う板厚差を算出し、
これにより最終成形パスおよび最終幅出しパスの圧下量
を変更し、欠肉部相当部の厚みを厚くし、次いで幅出し
パス、仕上げパスを行なう方法であるが、これは部分的
な欠肉を補なう方法であり、スラブエッジの連続的な欠
肉部に対しては不適当である。
成形パスと幅出しパスの各過程で、平面形状測定器によ
り測定し、これを予め求めた欠肉部の無い健全な平面形
状と比較し、算出された欠肉量を補う板厚差を算出し、
これにより最終成形パスおよび最終幅出しパスの圧下量
を変更し、欠肉部相当部の厚みを厚くし、次いで幅出し
パス、仕上げパスを行なう方法であるが、これは部分的
な欠肉を補なう方法であり、スラブエッジの連続的な欠
肉部に対しては不適当である。
この発明はこのような事情に鑑みて提案されたもの
で、その目的はスラブ手入れによる欠肉部を解消し、歩
留の向上を図れる圧延方法を提供することにある。
で、その目的はスラブ手入れによる欠肉部を解消し、歩
留の向上を図れる圧延方法を提供することにある。
この発明に係る第一の圧延方法は、連続鋳造法あるい
は普通造塊法にて製造された粗形鋼片を素材とし、粗圧
延および仕上圧延を含む鋼材の熱間圧延において、素材
手入（スラブエッジ手入れ）による粗形鋼片（スラブ）
の形状変化を、光学切断法、距離計横断式、スカーファ
ー実績値法などにより把握し、この結果に基いて前記粗
形鋼片形状を修正する予備成形パスを実施してスラブエ
ッジの凹部を解消し、次いで、この予備成形後のスラブ
形状に基いて前記予備成形パス後の圧延スケジュールを
修正するようにしたものである。
は普通造塊法にて製造された粗形鋼片を素材とし、粗圧
延および仕上圧延を含む鋼材の熱間圧延において、素材
手入（スラブエッジ手入れ）による粗形鋼片（スラブ）
の形状変化を、光学切断法、距離計横断式、スカーファ
ー実績値法などにより把握し、この結果に基いて前記粗
形鋼片形状を修正する予備成形パスを実施してスラブエ
ッジの凹部を解消し、次いで、この予備成形後のスラブ
形状に基いて前記予備成形パス後の圧延スケジュールを
修正するようにしたものである。
この発明に係る第二の圧延方法は、連続鋳造法あるい
は普通造塊法にて製造された粗形鋼片を素材とし、粗圧
延および仕上圧延を含む鋼材の熱間圧延において、素材
手入（スラブエッジ手入れ）による粗形鋼片（スラブ）
の形状変化を、光学切断法、距離計横断式、スカーファ
ー実績値法などにより把握し、この結果に基いて前記粗
形鋼片形状を修正する予備成形パスを実施してスラブエ
ッジの凹部を解消し、次いで、前記予備成形パス後およ
び／または粗圧延（成形パスおよび必要に応じて行われ
る幅出しパス）後の鋼片表面形状を形状測定器により測
定し、粗圧延および／または仕上圧延の圧延スケジュー
ルを修正するようにしたものである。
は普通造塊法にて製造された粗形鋼片を素材とし、粗圧
延および仕上圧延を含む鋼材の熱間圧延において、素材
手入（スラブエッジ手入れ）による粗形鋼片（スラブ）
の形状変化を、光学切断法、距離計横断式、スカーファ
ー実績値法などにより把握し、この結果に基いて前記粗
形鋼片形状を修正する予備成形パスを実施してスラブエ
ッジの凹部を解消し、次いで、前記予備成形パス後およ
び／または粗圧延（成形パスおよび必要に応じて行われ
る幅出しパス）後の鋼片表面形状を形状測定器により測
定し、粗圧延および／または仕上圧延の圧延スケジュー
ルを修正するようにしたものである。
以下、この発明を図示する実施例に基づいて説明す
る。
る。
第１図に示すように、O2吹付けスカーフアー１と加熱
炉２の間におけるスラブヤードテーブル３の上方に、光
学切断式の形状測定器４または走査型レーザ距離計を応
用した形状測定器4Aを設置し、これによりスラブＳの手
入量を測定する。
炉２の間におけるスラブヤードテーブル３の上方に、光
学切断式の形状測定器４または走査型レーザ距離計を応
用した形状測定器4Aを設置し、これによりスラブＳの手
入量を測定する。
光学切断式の形状測定器４は、第５図（Ｂ）ないし第
８図に示すように、角度θでスリットビームをスラブ表
面に照射するスリット光源５と、切断プロフィールＰを
上方から撮像するITVカメラ６と、撮像を処理する画像
処理部７とモニターテレビ８からなる。画像処理部７で
は、画像上のX,Yから、手入幅W,手入深さｄを次のよう
に演算処理して求める。
８図に示すように、角度θでスリットビームをスラブ表
面に照射するスリット光源５と、切断プロフィールＰを
上方から撮像するITVカメラ６と、撮像を処理する画像
処理部７とモニターテレビ８からなる。画像処理部７で
は、画像上のX,Yから、手入幅W,手入深さｄを次のよう
に演算処理して求める。
Ｗ＝Ｘ ｄ＝Ｙ・tanθ 走査型レーザ距離計を応用した形状測定器4Aは、第５
図（Ａ）に示すように、走査型のレーザ距離計を、テー
ブル両側に設置してスラブ断面までの距離を測定するこ
とにより形状を測定する。演算処理部では、Ｗ＝XB−XA
と、ｄ＝〔手入れ部の反射があったミラー角度回転パル
スカウント数〕とにより、幅W,深さｄを求める。なお、
ここでXBは手入れ部距離（平均）で、XAは正常部距離
（平均）である。
図（Ａ）に示すように、走査型のレーザ距離計を、テー
ブル両側に設置してスラブ断面までの距離を測定するこ
とにより形状を測定する。演算処理部では、Ｗ＝XB−XA
と、ｄ＝〔手入れ部の反射があったミラー角度回転パル
スカウント数〕とにより、幅W,深さｄを求める。なお、
ここでXBは手入れ部距離（平均）で、XAは正常部距離
（平均）である。
以上の光学切断式形状測定器４または走査型レーザ距
離計からの演算結果をパススケジュール計算機９に入力
する。
離計からの演算結果をパススケジュール計算機９に入力
する。
さらに、粗圧延の前に予備成形パスを入れ、前述の演
算結果に基づいてスラブエッジの凹部を解消する予備成
形を行なう。次いで、この予備成形パス後のスラブ形状
すなわちスラブサイズ（T1×W1×L1）に基づいて予備成
形パス後の圧延スケジュールを修正する（第９図参
照）。
算結果に基づいてスラブエッジの凹部を解消する予備成
形を行なう。次いで、この予備成形パス後のスラブ形状
すなわちスラブサイズ（T1×W1×L1）に基づいて予備成
形パス後の圧延スケジュールを修正する（第９図参
照）。
第８図に示すように、圧延機10は油圧圧下ミルであ
り、油圧圧下装置11,ポンプ12,サーボバルブ13,圧下位
置検出器14を備え、APC（Automatic position contro
l）コントローラ15により自動的に制御され、パススケ
ジュール計算機９の出力値がAPCコントローラ15に入力
される。
り、油圧圧下装置11,ポンプ12,サーボバルブ13,圧下位
置検出器14を備え、APC（Automatic position contro
l）コントローラ15により自動的に制御され、パススケ
ジュール計算機９の出力値がAPCコントローラ15に入力
される。
パススケジュール計算機９は、第９図に示すように、
新設ロジックと既設ロジックとから構成されている。新
設ロジックでは、加熱炉を出たスラブの予備成形前の予
備成形条件と測定された手入幅Ｗ・手入深さｄとを使用
して予備成形パススケジュール計算がなされ、予備成形
パス条件（パス数・圧下量）が決定される。次いで、予
備成形がなされると、前記予備成形パス条件を使用して
予備成形パス圧延サイズ計算がなされ、予備成形パス後
のスラブサイズ（T1×W1×L1）が得られる。
新設ロジックと既設ロジックとから構成されている。新
設ロジックでは、加熱炉を出たスラブの予備成形前の予
備成形条件と測定された手入幅Ｗ・手入深さｄとを使用
して予備成形パススケジュール計算がなされ、予備成形
パス条件（パス数・圧下量）が決定される。次いで、予
備成形がなされると、前記予備成形パス条件を使用して
予備成形パス圧延サイズ計算がなされ、予備成形パス後
のスラブサイズ（T1×W1×L1）が得られる。
既設ロジックは、圧延条件と仕上サイズとを用いて圧
延スケジュール計算を行う従来と同一のパススケジュー
ル計算モデルを備えており、最初のパス（出発点）に前
記予備成形パス後のスラブサイズ（T1×W1×L1）を使用
してパススケジュール修正計算がなされ、粗圧延および
仕上圧延におけるパス回数と、各パスにおけるロールギ
ャップ設定値が決定される。この修正されたパススケジ
ュールは、予備成形を行わない従来のパススケジュール
と仕上板厚が同じで、例えばこの仕上に至る各パスにお
ける板厚が従来のパススケジュールと比べて小さくなる
ように構成される。
延スケジュール計算を行う従来と同一のパススケジュー
ル計算モデルを備えており、最初のパス（出発点）に前
記予備成形パス後のスラブサイズ（T1×W1×L1）を使用
してパススケジュール修正計算がなされ、粗圧延および
仕上圧延におけるパス回数と、各パスにおけるロールギ
ャップ設定値が決定される。この修正されたパススケジ
ュールは、予備成形を行わない従来のパススケジュール
と仕上板厚が同じで、例えばこの仕上に至る各パスにお
ける板厚が従来のパススケジュールと比べて小さくなる
ように構成される。
次に、それぞれの圧延工程について詳述する。
（ｉ）予備成形パス 加熱炉２を出たスラブＳは、第１図に示すように、長
手方向を前後として圧延ラインテーブル17上を搬送され
ているため、ターンテーブル18により90°ターンさせ、
幅方向を圧延方向とし、圧下量ΔT1，圧下比（＝圧延前
スラブ厚／圧下後スラブ厚）T/T1，パス回数ｎ＝１でリ
バース圧延を行なう。
手方向を前後として圧延ラインテーブル17上を搬送され
ているため、ターンテーブル18により90°ターンさせ、
幅方向を圧延方向とし、圧下量ΔT1，圧下比（＝圧延前
スラブ厚／圧下後スラブ厚）T/T1，パス回数ｎ＝１でリ
バース圧延を行なう。
ここで、圧下量ΔT1＞手入深さｄとし、スラブエッジ
の凹部の解消を図り、第10図に示すように、T1×W1×L1
の鋼片S1が得られる。
の凹部の解消を図り、第10図に示すように、T1×W1×L1
の鋼片S1が得られる。
なお、この予備成形パス後の圧延サイズT1×W1×L
1は、次のように計算される。
1は、次のように計算される。
T1：一般にゲージ厚Ｔ＝Ｓ＋（PA/M）であり、 S:ロールギャップ PA：圧延荷重 M:ミルの剛性（バネ定数） 予備成形パス圧延ゲージ厚がT1となる。
W1：W1は、予備成形パス時には圧延方向の長さであ
り、圧延ロールに取付けたパルス発信器のパルス数とロ
ール周長を掛けたものから計算される。
り、圧延ロールに取付けたパルス発信器のパルス数とロ
ール周長を掛けたものから計算される。
L1：L1は、予備成形パス時には圧延方向ではないの
で、素材スラブＳのままであり、切断時の測定長が使用
される。
で、素材スラブＳのままであり、切断時の測定長が使用
される。
（ii）次いで、予備成形パス後のスラブサイズT1×W1×
L1を使用して圧延スケジュールを修正し、粗圧延および
仕上圧延におけるパス回数と各パスにおけるロールギャ
ップ設定値を決定する。この修正されたパススケジュー
ルにより、次のような３段階パスを行なう。
L1を使用して圧延スケジュールを修正し、粗圧延および
仕上圧延におけるパス回数と各パスにおけるロールギャ
ップ設定値を決定する。この修正されたパススケジュー
ルにより、次のような３段階パスを行なう。
（iii）成形パス 鋼片S1をターンテーブル18により90°ターンさせ、長
手方向を圧延方向として、圧下量ΔT2，圧下比R2（＝T1
／T2），パス回数ｎ＝２でリバース圧延してT2×W1×L2
の鋼片S2を得る（第11図参照）。
手方向を圧延方向として、圧下量ΔT2，圧下比R2（＝T1
／T2），パス回数ｎ＝２でリバース圧延してT2×W1×L2
の鋼片S2を得る（第11図参照）。
（iv）幅出しパス 鋼片S2を90°ターンさせ、幅手方向を圧延方向とし
て、圧下量ΔT3，圧下比R3（＝T2／T3），幅出し比（＝
幅出し後のスラブ幅／幅出し前のスラブ幅）W2／W1，パ
ス数ｎ＝３でリバース圧延してT3×W2×L2の鋼片S3を得
る（第12図参照）。
て、圧下量ΔT3，圧下比R3（＝T2／T3），幅出し比（＝
幅出し後のスラブ幅／幅出し前のスラブ幅）W2／W1，パ
ス数ｎ＝３でリバース圧延してT3×W2×L2の鋼片S3を得
る（第12図参照）。
（ｖ）仕上げパス 鋼片S3を90°ターンさせ、長手方向を圧延方向とし
て、圧下量ΔT4，圧下比R4（＝T3／T4），パス回数ｎ＝
４でリバース圧延してT4×W2×L3の成品S4を得る（第13
図参照）。
て、圧下量ΔT4，圧下比R4（＝T3／T4），パス回数ｎ＝
４でリバース圧延してT4×W2×L3の成品S4を得る（第13
図参照）。
次に、より正確な圧延を行うためには、ターンテーブ
ル18の上方に光学切断式の形状測定器４′を幅方向用お
よび長手方向用に二つ設置し、もしくは一つの形状測定
器４′をその光学系の角度が可変となるようにし、また
は走査型レーザ距離計を、テーブル両側に設置し、スラ
ブをターンさせて幅方向，長手方向の手入形状を測定す
る。あるいは第18図および第19図に示すように、天井に
幅方向，長手方向それぞれ２つの走査型レーザ距離計23
を設置し、上方から手入れ形状を測定する。そして、予
備成形パス後にスラブ形状を実測し、この結果に基づい
て成形パス・幅出しパス・仕上げパスのパススケジュー
ルを修正し、あるいは予備成形パス後、成形パス後、幅
出しパス後に、それぞれのスラブ形状を実測し、それぞ
れの結果に基づいて成形パス、幅出しパス、仕上げパス
のパススケジュールをそれぞれ修正する。
ル18の上方に光学切断式の形状測定器４′を幅方向用お
よび長手方向用に二つ設置し、もしくは一つの形状測定
器４′をその光学系の角度が可変となるようにし、また
は走査型レーザ距離計を、テーブル両側に設置し、スラ
ブをターンさせて幅方向，長手方向の手入形状を測定す
る。あるいは第18図および第19図に示すように、天井に
幅方向，長手方向それぞれ２つの走査型レーザ距離計23
を設置し、上方から手入れ形状を測定する。そして、予
備成形パス後にスラブ形状を実測し、この結果に基づい
て成形パス・幅出しパス・仕上げパスのパススケジュー
ルを修正し、あるいは予備成形パス後、成形パス後、幅
出しパス後に、それぞれのスラブ形状を実測し、それぞ
れの結果に基づいて成形パス、幅出しパス、仕上げパス
のパススケジュールをそれぞれ修正する。
さらに、各パス中にもスラブ形状を実測し、これをパ
ススケジュールに反映させるようにしてもよい。
ススケジュールに反映させるようにしてもよい。
次に、スラブヤードテーブル３における形状測定器と
しては、前述の光学切断式およびレーザ距離計に限ら
ず、距離計横断式、スカーファー実績値法などがある。
しては、前述の光学切断式およびレーザ距離計に限ら
ず、距離計横断式、スカーファー実績値法などがある。
距離計横断式は、第14図、第15図に示すように、マイ
クロ波、レーザー、超音波を用いたセンサ19を案内レー
ル20,ローラ21,駆動機構22によりスラブ幅方向にスキャ
ンさせて測定する方法であり、センサ駆動系よりの位置
パルスとエッジ検出信号により幅方向位置を認識すると
ともに距離測定値を比較し、手入幅Ｗと手入深さｄを得
る。
クロ波、レーザー、超音波を用いたセンサ19を案内レー
ル20,ローラ21,駆動機構22によりスラブ幅方向にスキャ
ンさせて測定する方法であり、センサ駆動系よりの位置
パルスとエッジ検出信号により幅方向位置を認識すると
ともに距離測定値を比較し、手入幅Ｗと手入深さｄを得
る。
スカーファー実績値法は、スカーファーの実績値より
手入れ深さ、幅を予測するものであり（第16図、第17図
参照）、 Q:スカーファーのガス流量 V:スカーフィング速度 N:スカーフィング回数 T:スラブ温度 とした場合、 K1：経験値 により求める。
手入れ深さ、幅を予測するものであり（第16図、第17図
参照）、 Q:スカーファーのガス流量 V:スカーフィング速度 N:スカーフィング回数 T:スラブ温度 とした場合、 K1：経験値 により求める。
また、手入幅Ｗはスカーフィングヘッドの幅方向シフ
ト量により求める。
ト量により求める。
〔具体例〕 厚さ240mm（Ｔ）×幅2200mm（Ｗ）×長さ3400mm
（Ｌ）のスラブを、横ひび割れにより上面両コーナー部
をO2スカーファーで、ｄ＝5mm,W＝50mm（光切断法で測
定）スカーフィングし、ΔT1＝40mmで予備成形した。
（Ｌ）のスラブを、横ひび割れにより上面両コーナー部
をO2スカーファーで、ｄ＝5mm,W＝50mm（光切断法で測
定）スカーフィングし、ΔT1＝40mmで予備成形した。
予備成形後のスラブは、200mm（T1）×2200mm（W1）
×4063mm（L1）であり、これを基に成形パス、幅出しパ
ス、仕上げパスのパススケジュールを修正し、25mm
（T4）×3500mm（W2）×10110mm（L3）の厚板を製造し
た。
×4063mm（L1）であり、これを基に成形パス、幅出しパ
ス、仕上げパスのパススケジュールを修正し、25mm
（T4）×3500mm（W2）×10110mm（L3）の厚板を製造し
た。
予備成形パス後において歩留向上を試算すると圧延前
後のスラブ体積一定の原則から、単位長さ当りの効果
（予備成形後幅は変化しないとする）は、 さらに、複数のスラブの手入発生率を５％とすると、
0.025×0.05×100で0.125％の歩留向上となる。
後のスラブ体積一定の原則から、単位長さ当りの効果
（予備成形後幅は変化しないとする）は、 さらに、複数のスラブの手入発生率を５％とすると、
0.025×0.05×100で0.125％の歩留向上となる。
なお、以上は厚板圧延について説明したが、これに限
らずＨ形鋼などその他の熱間鋼材にも本発明が適用でき
ることはいうまでもない。
らずＨ形鋼などその他の熱間鋼材にも本発明が適用でき
ることはいうまでもない。
前述のとおり、本発明によれば、スラブエッシ手入れ
によるスラブの形状変化を把握して粗圧延の前に形状を
修正する予備成形パスを行うとともに圧延スケジュール
を修正するようにしたため、欠肉部が解消され、歩留の
向上を図れる。
によるスラブの形状変化を把握して粗圧延の前に形状を
修正する予備成形パスを行うとともに圧延スケジュール
を修正するようにしたため、欠肉部が解消され、歩留の
向上を図れる。
さらに、従来においては、全スラブに対して手入を予
測して手入代を付けており、これを減少させることが可
能である。
測して手入代を付けており、これを減少させることが可
能である。
第１図はこの発明に係る厚板圧延のラインを示す概略平
面図、第２図は当初スラブを示す斜視図、第３図はスカ
ーフィング後のスラブを示す斜視図、第４図は従来の圧
延後の鋼片を示す平面図、第５図（Ａ）は走査型レーザ
距離計を使用した測定方法を示す概略図、第５図
（Ｂ），第６図，第７図は光学切断法を示す斜視図、平
面図、側面図、第８図は圧延機の制御機構を示す概略
図、第９図はこの発明に係る演算ブロック図、第10図
（Ａ），（Ｂ）は予備成形後の鋼片を示す正面図、平面
図、第11図は成形パス後の鋼片を示す平面図、第12図は
幅出しパス後の鋼片を示す平面図、第13図は仕上げパス
後の鋼片を示す平面図、第14図、第15図は距離計横断法
の装置を示す正面図、側面図、第16図、第17図はスカー
ファー実績値法を示す正面図、平面図、第18図および第
19図は走査型レーザ距離計の使用による測定方法の別態
様を示す概略斜視図および概略正面図である。 １……O2吹付けスカーファー、２……加熱炉、３……ス
ラブヤードテーブル、４……形状測定器、５……スリッ
ト光源、６……ITVカメラ、７……画像処理部、８……
モニタテレビ、９……パススケジュール計算機、10……
圧延機、11……油圧圧下装置、12……ポンプ、13……サ
ーボバルブ、14……圧下位置検出器、15……APCコント
ローラ、17……圧延ラインテーブル、18……ターンテー
ブル、19……センサ、20……案内レール、21……ロー
ラ、22……駆動機構。
面図、第２図は当初スラブを示す斜視図、第３図はスカ
ーフィング後のスラブを示す斜視図、第４図は従来の圧
延後の鋼片を示す平面図、第５図（Ａ）は走査型レーザ
距離計を使用した測定方法を示す概略図、第５図
（Ｂ），第６図，第７図は光学切断法を示す斜視図、平
面図、側面図、第８図は圧延機の制御機構を示す概略
図、第９図はこの発明に係る演算ブロック図、第10図
（Ａ），（Ｂ）は予備成形後の鋼片を示す正面図、平面
図、第11図は成形パス後の鋼片を示す平面図、第12図は
幅出しパス後の鋼片を示す平面図、第13図は仕上げパス
後の鋼片を示す平面図、第14図、第15図は距離計横断法
の装置を示す正面図、側面図、第16図、第17図はスカー
ファー実績値法を示す正面図、平面図、第18図および第
19図は走査型レーザ距離計の使用による測定方法の別態
様を示す概略斜視図および概略正面図である。 １……O2吹付けスカーファー、２……加熱炉、３……ス
ラブヤードテーブル、４……形状測定器、５……スリッ
ト光源、６……ITVカメラ、７……画像処理部、８……
モニタテレビ、９……パススケジュール計算機、10……
圧延機、11……油圧圧下装置、12……ポンプ、13……サ
ーボバルブ、14……圧下位置検出器、15……APCコント
ローラ、17……圧延ラインテーブル、18……ターンテー
ブル、19……センサ、20……案内レール、21……ロー
ラ、22……駆動機構。
Claims (2)
- 【請求項１】連続鋳造法あるいは普通造塊法にて製造さ
れた粗形鋼片を素材とし、粗圧延および仕上圧延を含む
鋼材の熱間圧延において、 素材手入による粗形鋼片の形状変化を把握し、この結果
に基いて前記粗形鋼片形状を修正する予備成形パスを実
施し、次いで、この予備成形後のスラブ形状に基いて前
記予備成形パス後の圧延スケジュールを修正することを
特徴とする熱間鋼材の圧延方法。 - 【請求項２】連続鋳造法あるいは普通造塊法にて製造さ
れた粗形鋼片を素材とし、粗圧延および仕上圧延を含む
鋼材の熱間圧延において、 素材手入による粗形鋼片の形状変化を把握し、前記結果
に基いて前記粗形鋼片形状を修正する予備成形パスを実
施し、次いで、この予備成形パス後および／または粗圧
延後の鋼片表面形状を形状測定器により測定し、粗圧延
および／または仕上圧延の圧延スケジュールを修正する
ことを特徴とする熱間鋼材の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60117942A JPH0829321B2 (ja) | 1985-05-31 | 1985-05-31 | 熱間鋼材の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60117942A JPH0829321B2 (ja) | 1985-05-31 | 1985-05-31 | 熱間鋼材の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61276701A JPS61276701A (ja) | 1986-12-06 |
| JPH0829321B2 true JPH0829321B2 (ja) | 1996-03-27 |
Family
ID=14724035
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60117942A Expired - Lifetime JPH0829321B2 (ja) | 1985-05-31 | 1985-05-31 | 熱間鋼材の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0829321B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101189516B1 (ko) * | 2010-02-08 | 2012-10-10 | 주식회사 포스코 | 주편 처리 방법 및 주편 처리 시스템 |
-
1985
- 1985-05-31 JP JP60117942A patent/JPH0829321B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61276701A (ja) | 1986-12-06 |
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