JPH08290256A - 燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法 - Google Patents
燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法Info
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- JPH08290256A JPH08290256A JP7095155A JP9515595A JPH08290256A JP H08290256 A JPH08290256 A JP H08290256A JP 7095155 A JP7095155 A JP 7095155A JP 9515595 A JP9515595 A JP 9515595A JP H08290256 A JPH08290256 A JP H08290256A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ノズルホルダに段差のない滑らかな燃料通路
を形成する。 【構成】 ノズルホルダ２の材質より融点の高い材質の
パイプ１４をノズルホルダ２の枝部８から先端部３に滑
らかに屈曲して延びる形状に加工し、ノズルホルダ２を
鋳造する際に前記加工したパイプ１４をノズルホルダ２
の枝部８から先端部３に亘って鋳込む。
を形成する。 【構成】 ノズルホルダ２の材質より融点の高い材質の
パイプ１４をノズルホルダ２の枝部８から先端部３に滑
らかに屈曲して延びる形状に加工し、ノズルホルダ２を
鋳造する際に前記加工したパイプ１４をノズルホルダ２
の枝部８から先端部３に亘って鋳込む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ディーゼルエンジン等
の燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成
方法に関するものである。
の燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から使用されている燃料噴射ノズル
の一例を図１０によって説明すると、スプリングユニッ
ト１が内蔵されたノズルホルダ２の先端部３に、前記ス
プリングユニット１によって閉方向に付勢されるニード
ルバルブ４を有するノズルユニット５を装着して、燃料
噴射ノズル６が構成されている。
の一例を図１０によって説明すると、スプリングユニッ
ト１が内蔵されたノズルホルダ２の先端部３に、前記ス
プリングユニット１によって閉方向に付勢されるニード
ルバルブ４を有するノズルユニット５を装着して、燃料
噴射ノズル６が構成されている。
【０００３】このような燃料噴射ノズル６を構成してい
るノズルホルダ２の形状は、基端部７と先端部３との間
が略真っ直ぐな幹状で、枝部８は、基端部７に近い箇所
から斜めに分岐した形状になっている。
るノズルホルダ２の形状は、基端部７と先端部３との間
が略真っ直ぐな幹状で、枝部８は、基端部７に近い箇所
から斜めに分岐した形状になっている。
【０００４】また斜めに分岐している枝部８の内部に
は、枝部側燃料通路９が設けられており、この枝部側燃
料通路９から連続して延びる本体側燃料通路１０が、ノ
ズルユニット５の噴射孔１１へ通ずるノズルユニット燃
料通路１２に接続されるように設けられている。
は、枝部側燃料通路９が設けられており、この枝部側燃
料通路９から連続して延びる本体側燃料通路１０が、ノ
ズルユニット５の噴射孔１１へ通ずるノズルユニット燃
料通路１２に接続されるように設けられている。
【０００５】前述の如き燃料噴射ノズル６においては、
枝部８の内部の枝部側燃料通路９に供給された燃料は、
枝部側燃料通路９から本体側燃料通路１０を通ってノズ
ルユニット５のノズルユニット燃料通路１２に導入さ
れ、ノズルユニット５内のニードルバルブ４をスプリン
グユニット１の付勢力に抗して開弁し、ノズルユニット
５の噴射孔１１からエンジンのシリンダ内に噴射され
る。
枝部８の内部の枝部側燃料通路９に供給された燃料は、
枝部側燃料通路９から本体側燃料通路１０を通ってノズ
ルユニット５のノズルユニット燃料通路１２に導入さ
れ、ノズルユニット５内のニードルバルブ４をスプリン
グユニット１の付勢力に抗して開弁し、ノズルユニット
５の噴射孔１１からエンジンのシリンダ内に噴射され
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ノズルホルダ２内部の
枝部側燃料通路９と、本体側燃料通路１０とを形成する
ために従来は、枝部側燃料通路９を枝部８の端部側から
所定深さまで斜めに穿設し、本体側燃料通路１０はノズ
ルホルダ２の先端部３側からノズルホルダ２内を直進す
るように穿設し、枝部側燃料通路９と本体側燃料通路１
０とが接続されるようにしてノズルホルダ２内の燃料通
路を形成していた。
枝部側燃料通路９と、本体側燃料通路１０とを形成する
ために従来は、枝部側燃料通路９を枝部８の端部側から
所定深さまで斜めに穿設し、本体側燃料通路１０はノズ
ルホルダ２の先端部３側からノズルホルダ２内を直進す
るように穿設し、枝部側燃料通路９と本体側燃料通路１
０とが接続されるようにしてノズルホルダ２内の燃料通
路を形成していた。
【０００７】ところが従来においては、枝部８の端部側
から穿設された枝部側燃料通路９とノズルホルダ２の先
端部３側から穿設された本体側燃料通路１０とが接続す
る燃料通路接続部１３は、滑らかに形成されずに、わず
かな段差が生じてしまうのを避けることができなかっ
た。
から穿設された枝部側燃料通路９とノズルホルダ２の先
端部３側から穿設された本体側燃料通路１０とが接続す
る燃料通路接続部１３は、滑らかに形成されずに、わず
かな段差が生じてしまうのを避けることができなかっ
た。
【０００８】しかし近年のように燃料の高圧噴射が行わ
れるようになると、燃料通路接続部１３におけるわずか
な段差も燃料の流れに対して抵抗を与えるようになるた
め、燃料通路接続部１３に段差がない滑らかな燃料通路
を形成することが望まれるようになって来た。
れるようになると、燃料通路接続部１３におけるわずか
な段差も燃料の流れに対して抵抗を与えるようになるた
め、燃料通路接続部１３に段差がない滑らかな燃料通路
を形成することが望まれるようになって来た。
【０００９】本発明はこのような要望にこたえ、枝部側
燃料通路と本体側燃料通路とが段差を生じないように接
続されて、滑らかな燃料通路を形成することができるよ
うにした燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法を提供することを目的とするものである。
燃料通路と本体側燃料通路とが段差を生じないように接
続されて、滑らかな燃料通路を形成することができるよ
うにした燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】第一の発明は、基端部と
先端部との間が略真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分
岐した形状を有し、枝部から先端部へ向け屈曲して延び
る燃料通路が形成される燃料噴射ノズルにおけるノズル
ホルダの燃料通路形成方法であって、ノズルホルダの材
質より融点の高い材質のパイプをノズルホルダの枝部か
ら先端部に滑らかに屈曲して延びる形状に加工し、ノズ
ルホルダを鋳造する際にノズルホルダ内部の枝部から先
端部に亘る位置に前記加工したパイプを鋳込むことを特
徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法にかかるものである。
先端部との間が略真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分
岐した形状を有し、枝部から先端部へ向け屈曲して延び
る燃料通路が形成される燃料噴射ノズルにおけるノズル
ホルダの燃料通路形成方法であって、ノズルホルダの材
質より融点の高い材質のパイプをノズルホルダの枝部か
ら先端部に滑らかに屈曲して延びる形状に加工し、ノズ
ルホルダを鋳造する際にノズルホルダ内部の枝部から先
端部に亘る位置に前記加工したパイプを鋳込むことを特
徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法にかかるものである。
【００１１】第二の発明は、基端部と先端部との間が略
真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有
し、枝部から先端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形
成される燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法であって、粉末冶金法により製作するノズル
ホルダの焼結温度より融点の高い材質のパイプをノズル
ホルダの枝部から先端部に滑らかに屈曲して延びる形状
に加工し、ノズルホルダを粉末冶金で製造する際にノズ
ルホルダ内部の枝部から先端部に亘る位置に前記加工し
たパイプを設置することを特徴とする燃料噴射ノズルに
おけるノズルホルダの燃料通路形成方法にかかるもので
ある。
真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有
し、枝部から先端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形
成される燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法であって、粉末冶金法により製作するノズル
ホルダの焼結温度より融点の高い材質のパイプをノズル
ホルダの枝部から先端部に滑らかに屈曲して延びる形状
に加工し、ノズルホルダを粉末冶金で製造する際にノズ
ルホルダ内部の枝部から先端部に亘る位置に前記加工し
たパイプを設置することを特徴とする燃料噴射ノズルに
おけるノズルホルダの燃料通路形成方法にかかるもので
ある。
【００１２】第三の発明は、基端部と先端部との間が略
真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有
し、枝部から先端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形
成される燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法であって、ノズルホルダの焼結温度より融点
の低い材料によりノズルホルダの枝部から先端部に滑ら
かに屈曲して延びる形状の中子を製作し、ノズルホルダ
を粉末冶金又はメタルインジェクションモールドで製造
する際にノズルホルダ内部の枝部から先端部に亘る位置
に前記中子を設置することを特徴とする燃料噴射ノズル
におけるノズルホルダの燃料通路形成方法にかかるもの
である。
真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有
し、枝部から先端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形
成される燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法であって、ノズルホルダの焼結温度より融点
の低い材料によりノズルホルダの枝部から先端部に滑ら
かに屈曲して延びる形状の中子を製作し、ノズルホルダ
を粉末冶金又はメタルインジェクションモールドで製造
する際にノズルホルダ内部の枝部から先端部に亘る位置
に前記中子を設置することを特徴とする燃料噴射ノズル
におけるノズルホルダの燃料通路形成方法にかかるもの
である。
【００１３】第四の発明は、基端部と先端部との間が略
真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有
し、枝部から先端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形
成される燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法であって、左右対称となるよう半割り状に形
成され且つ各々枝部から先端部に滑らかに屈曲して延び
る形状の燃料通路を形成した半割りノズルホルダを粉末
冶金で製造した後、前記半割りノズルホルダを一つに接
合することを特徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズル
ホルダの燃料通路形成方法にかかるものである。
真っ直ぐな幹状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有
し、枝部から先端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形
成される燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法であって、左右対称となるよう半割り状に形
成され且つ各々枝部から先端部に滑らかに屈曲して延び
る形状の燃料通路を形成した半割りノズルホルダを粉末
冶金で製造した後、前記半割りノズルホルダを一つに接
合することを特徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズル
ホルダの燃料通路形成方法にかかるものである。
【００１４】
【作用】第一〜第四の発明のいずれにおいても、ノズル
ホルダの枝部から先端部に亘って、滑らかに屈曲して段
差のない燃料通路が形成される。
ホルダの枝部から先端部に亘って、滑らかに屈曲して段
差のない燃料通路が形成される。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。
明する。
【００１６】図１及び図２は本発明の第一実施例であっ
て、通常、ノズルホルダ２は鋳鉄（ＦＣ２５０）で形成
されるので、鋳鉄よりも融点の高いステンレス等の材質
で製作されたパイプ１４を図２に示すように緩い曲率で
曲げ、パイプ１４の一端１５を図１０で説明したノズル
ホルダ２の枝部８の端部に置いた時、パイプ１４の他端
１６がノズルホルダ２の先端部３に達する長さになるよ
うに、パイプ１４を加工する。
て、通常、ノズルホルダ２は鋳鉄（ＦＣ２５０）で形成
されるので、鋳鉄よりも融点の高いステンレス等の材質
で製作されたパイプ１４を図２に示すように緩い曲率で
曲げ、パイプ１４の一端１５を図１０で説明したノズル
ホルダ２の枝部８の端部に置いた時、パイプ１４の他端
１６がノズルホルダ２の先端部３に達する長さになるよ
うに、パイプ１４を加工する。
【００１７】次に、図１０で説明したノズルホルダ２の
形状を有する鋳型（図示せず）の中に上述のパイプ１４
を入れ、図１に示すようにパイプ１４の一端１５が枝部
８の端部に位置し、パイプ１４の他端１６がノズルホル
ダの先端部３に位置するようにしてパイプ１４を鋳型の
中に固定する。
形状を有する鋳型（図示せず）の中に上述のパイプ１４
を入れ、図１に示すようにパイプ１４の一端１５が枝部
８の端部に位置し、パイプ１４の他端１６がノズルホル
ダの先端部３に位置するようにしてパイプ１４を鋳型の
中に固定する。
【００１８】続いて、上述した鋳型の中に溶融した鋳鉄
１７を注入して該鋳鉄１７の中にパイプ１４を鋳込む。
パイプ１４は、鋳鉄１７よりも融点の高いステンレス等
の材質で製作されているため、鋳型の中に溶融した鋳鉄
１７を注入した際、パイプ１４が鋳鉄１７の熱で溶融す
ることはなく、パイプ１４は加工されたままの形状で鋳
鉄１７の中に鋳込まれる。
１７を注入して該鋳鉄１７の中にパイプ１４を鋳込む。
パイプ１４は、鋳鉄１７よりも融点の高いステンレス等
の材質で製作されているため、鋳型の中に溶融した鋳鉄
１７を注入した際、パイプ１４が鋳鉄１７の熱で溶融す
ることはなく、パイプ１４は加工されたままの形状で鋳
鉄１７の中に鋳込まれる。
【００１９】尚、鋳鉄１７の中に鋳込まれるパイプ１４
と鋳鉄１７との密着性を高めるため、パイプ１４の外面
には、予めローレット加工を施しておくこともできる。
と鋳鉄１７との密着性を高めるため、パイプ１４の外面
には、予めローレット加工を施しておくこともできる。
【００２０】前記鋳鉄１７が固化した後、鋳鉄１７を鋳
型から抜いてスプリングユニット１（図１０参照）等を
装着する孔の穿設、表面仕上げ等の機械加工を施すと、
材質が鋳鉄１７のノズルホルダ２が完成し、ノズルホル
ダ２の枝部８の端部から先端部３に亘っては、鋳込まれ
たパイプ１４によって、段差がなく緩い曲率で曲げられ
た滑らかな燃料通路１８が形成されることとなる。
型から抜いてスプリングユニット１（図１０参照）等を
装着する孔の穿設、表面仕上げ等の機械加工を施すと、
材質が鋳鉄１７のノズルホルダ２が完成し、ノズルホル
ダ２の枝部８の端部から先端部３に亘っては、鋳込まれ
たパイプ１４によって、段差がなく緩い曲率で曲げられ
た滑らかな燃料通路１８が形成されることとなる。
【００２１】尚、パイプ１４としては、一端１５から他
端１６まで一定内径のパイプのほか、一端１５の内径
を、ノズルホルダ２の枝部８に接続されるインジェクシ
ョンパイプの内径（およそφ２．４）と同一とした、且
つ他端１６の内径を、図１０に示すノズルユニット５内
のノズルユニット燃料通路１２の内径（およそφ２．
０）と同一とした、緩やかなテーパ形状のパイプを用い
ることもできる。
端１６まで一定内径のパイプのほか、一端１５の内径
を、ノズルホルダ２の枝部８に接続されるインジェクシ
ョンパイプの内径（およそφ２．４）と同一とした、且
つ他端１６の内径を、図１０に示すノズルユニット５内
のノズルユニット燃料通路１２の内径（およそφ２．
０）と同一とした、緩やかなテーパ形状のパイプを用い
ることもできる。
【００２２】図３及び図４は本発明の第二実施例であっ
て、ノズルホルダ２を粉末冶金等によって成形するよう
にし、この場合に使用する金属の焼結温度よりも融点の
高いステンレス等の材質で製作されたパイプ１９を図４
に示すように緩い曲率で曲げ、パイプ１９の一端２０を
図１０で説明したノズルホルダ２の枝部８の端部に置い
た時、パイプ１９の他端２１がノズルホルダ２の先端部
３に達する長さになるように、パイプ１９を加工する。
て、ノズルホルダ２を粉末冶金等によって成形するよう
にし、この場合に使用する金属の焼結温度よりも融点の
高いステンレス等の材質で製作されたパイプ１９を図４
に示すように緩い曲率で曲げ、パイプ１９の一端２０を
図１０で説明したノズルホルダ２の枝部８の端部に置い
た時、パイプ１９の他端２１がノズルホルダ２の先端部
３に達する長さになるように、パイプ１９を加工する。
【００２３】次に、図１０で説明したノズルホルダ２の
形状を有する焼結金型（図示せず）の中に上述のパイプ
１９を入れ、図３に示すようにパイプ１９の一端２０が
枝部８の端部に位置し、パイプ１９の他端２１がノズル
ホルダの先端部３に位置するようにしてパイプ１９を焼
結金型の中に固定する。
形状を有する焼結金型（図示せず）の中に上述のパイプ
１９を入れ、図３に示すようにパイプ１９の一端２０が
枝部８の端部に位置し、パイプ１９の他端２１がノズル
ホルダの先端部３に位置するようにしてパイプ１９を焼
結金型の中に固定する。
【００２４】続いて、上述した焼結金型の中に金属粉末
２２を充填してプレスし、焼結して粉末冶金を行うか、
或いは焼結金型の中に金属粉末を射出成形するメタルイ
ンジェクションモールドを行うことにより、ノズルホル
ダ２を成形する。このとき、パイプ１９は粉末冶金成形
に使用する金属の焼結温度よりも融点の高いステンレス
等の材質で製作されているため、焼結金型の中の金属粉
末２２を焼結した際、パイプ１９は焼結時の熱で溶融す
ることはなく、パイプ１９は加工されたままの形状で、
成形された焼結金属の中に入ることになる。
２２を充填してプレスし、焼結して粉末冶金を行うか、
或いは焼結金型の中に金属粉末を射出成形するメタルイ
ンジェクションモールドを行うことにより、ノズルホル
ダ２を成形する。このとき、パイプ１９は粉末冶金成形
に使用する金属の焼結温度よりも融点の高いステンレス
等の材質で製作されているため、焼結金型の中の金属粉
末２２を焼結した際、パイプ１９は焼結時の熱で溶融す
ることはなく、パイプ１９は加工されたままの形状で、
成形された焼結金属の中に入ることになる。
【００２５】尚、パイプ１９と焼結金属との密着性を高
めるため、パイプ１９の外面には、予めローレット加工
を施しておくこともできる。
めるため、パイプ１９の外面には、予めローレット加工
を施しておくこともできる。
【００２６】前記パイプ１９を入れた焼結金属成形品に
スプリングユニット１（図１０参照）等を装着する孔の
穿設、表面仕上げ等の機械加工を施すと、焼結金属で成
形したノズルホルダ２が完成し、ノズルホルダ２の枝部
８の端部から先端部３に亘っては、内部にあるパイプ１
９によって、段差がなく緩い曲率で曲げられた滑らかな
燃料通路２３が形成されることとなる。
スプリングユニット１（図１０参照）等を装着する孔の
穿設、表面仕上げ等の機械加工を施すと、焼結金属で成
形したノズルホルダ２が完成し、ノズルホルダ２の枝部
８の端部から先端部３に亘っては、内部にあるパイプ１
９によって、段差がなく緩い曲率で曲げられた滑らかな
燃料通路２３が形成されることとなる。
【００２７】尚、パイプ１９としては、一端２０から他
端２１まで一定内径のパイプのほか、一端２０の内径
を、ノズルホルダの枝部８に接続されるインジェクショ
ンパイプの内径（およそφ２．４）と同一とし、且つ他
端２１の内径を、図１０に示すノズルユニット５内のノ
ズルユニット燃料通路１２の内径（およそφ２．０）と
同一とした、緩やかなテーパ形状のパイプを用いること
もできる。
端２１まで一定内径のパイプのほか、一端２０の内径
を、ノズルホルダの枝部８に接続されるインジェクショ
ンパイプの内径（およそφ２．４）と同一とし、且つ他
端２１の内径を、図１０に示すノズルユニット５内のノ
ズルユニット燃料通路１２の内径（およそφ２．０）と
同一とした、緩やかなテーパ形状のパイプを用いること
もできる。
【００２８】図５〜図７は本発明の第三実施例であっ
て、ノズルホルダ２を粉末冶金等によって成形するよう
にし、この場合に使用する金属の焼結温度より融点の低
い材料、即ち樹脂や銅等の低融点材料で、外径がノズル
ホルダ２内に形成しようとする燃料通路２８の内径に等
しい中子２４（図６参照）を製作する。
て、ノズルホルダ２を粉末冶金等によって成形するよう
にし、この場合に使用する金属の焼結温度より融点の低
い材料、即ち樹脂や銅等の低融点材料で、外径がノズル
ホルダ２内に形成しようとする燃料通路２８の内径に等
しい中子２４（図６参照）を製作する。
【００２９】この中子２４は中間部を緩い曲率で曲げ、
中子２４の一端２５を図１０で説明したノズルホルダ２
の枝部８の端部に置いた時、中子２４の他端２６がノズ
ルホルダ２の先端部３に達する長さになるように加工す
る。
中子２４の一端２５を図１０で説明したノズルホルダ２
の枝部８の端部に置いた時、中子２４の他端２６がノズ
ルホルダ２の先端部３に達する長さになるように加工す
る。
【００３０】次に、図１０で説明したノズルホルダ２の
形状を有する焼結金型（図示せず）の中に上述の中子２
４を入れ、図５に示すように中子２４の一端２５が枝部
８の端部に位置し、中子２４の他端２６がノズルホルダ
の先端部３に位置するようにして中子２４を焼結金型の
中に固定する。
形状を有する焼結金型（図示せず）の中に上述の中子２
４を入れ、図５に示すように中子２４の一端２５が枝部
８の端部に位置し、中子２４の他端２６がノズルホルダ
の先端部３に位置するようにして中子２４を焼結金型の
中に固定する。
【００３１】続いて、上述した焼結金型の中に金属粉末
２２を充填してプレスし、焼結して粉末冶金を行うか、
或いは焼結金型の中に金属粉末を射出成形するメタルイ
ンジェクションモールドを行って、図７に示すように焼
結金属成形品２７を成形すると、低融点材料の中子２４
は焼結時の熱で溶融して、焼結金属成形品２７の中から
蒸発或いは流出して除去され、中子２４が設置されてい
た箇所は空洞となって燃料通路２８が形成される。
２２を充填してプレスし、焼結して粉末冶金を行うか、
或いは焼結金型の中に金属粉末を射出成形するメタルイ
ンジェクションモールドを行って、図７に示すように焼
結金属成形品２７を成形すると、低融点材料の中子２４
は焼結時の熱で溶融して、焼結金属成形品２７の中から
蒸発或いは流出して除去され、中子２４が設置されてい
た箇所は空洞となって燃料通路２８が形成される。
【００３２】この焼結金属成形品２７にスプリングユニ
ット１（図１０参照）等を装着する孔の穿設、表面仕上
げ等の機械加工を施すと、焼結金属で成形したノズルホ
ルダ２が完成し、ノズルホルダ２の枝部８の端部から先
端部３に亘っては、中子２４によって空洞になった段差
がなく緩い曲率で曲げられた滑らかな燃料通路２８が形
成されることとなる。
ット１（図１０参照）等を装着する孔の穿設、表面仕上
げ等の機械加工を施すと、焼結金属で成形したノズルホ
ルダ２が完成し、ノズルホルダ２の枝部８の端部から先
端部３に亘っては、中子２４によって空洞になった段差
がなく緩い曲率で曲げられた滑らかな燃料通路２８が形
成されることとなる。
【００３３】図８及び図９は本発明の第四実施例であっ
て、左側半割りノズルホルダ２９と、右側半割りノズル
ホルダ３０とを粉末冶金で成形し、左側半割りノズルホ
ルダ２９の接合面３１と右側半割りノズルホルダ３０の
接合面３２とを接合し、図９に示す如く、一つのノズル
ホルダ２を製作するようにしたものである。
て、左側半割りノズルホルダ２９と、右側半割りノズル
ホルダ３０とを粉末冶金で成形し、左側半割りノズルホ
ルダ２９の接合面３１と右側半割りノズルホルダ３０の
接合面３２とを接合し、図９に示す如く、一つのノズル
ホルダ２を製作するようにしたものである。
【００３４】左側半割りノズルホルダ２９と右側半割り
ノズルホルダ３０とは左右対称の形状をしていて、いず
れも基端部７と先端部３との間が略真っ直ぐな半割りの
幹状で、基端部７に近い箇所から斜めに分岐した半割り
の枝部８を有している。
ノズルホルダ３０とは左右対称の形状をしていて、いず
れも基端部７と先端部３との間が略真っ直ぐな半割りの
幹状で、基端部７に近い箇所から斜めに分岐した半割り
の枝部８を有している。
【００３５】左側半割りノズルホルダ２９と右側半割り
ノズルホルダ３０とを粉末冶金で成形する図示しない焼
結金型には、図１０に示されるスプリングユニット１等
を装着するための基端部７から先端部３に達する竪孔３
４と、段差がなく緩い曲率で曲げられ枝部８の端部から
先端部３に達する燃料通路３５とを、それぞれ半割りで
成形するための突条が設けられている。そしてそれぞれ
の焼結金型の中に金属粉末を充填してプレスし、焼結し
て粉末冶金を行うか、或いは焼結金型の中に金属粉末を
射出成形するメタルインジェクションモールドを行う
と、図８に示す左側半割りノズルホルダ２９と右側半割
りノズルホルダ３０とが成形される。
ノズルホルダ３０とを粉末冶金で成形する図示しない焼
結金型には、図１０に示されるスプリングユニット１等
を装着するための基端部７から先端部３に達する竪孔３
４と、段差がなく緩い曲率で曲げられ枝部８の端部から
先端部３に達する燃料通路３５とを、それぞれ半割りで
成形するための突条が設けられている。そしてそれぞれ
の焼結金型の中に金属粉末を充填してプレスし、焼結し
て粉末冶金を行うか、或いは焼結金型の中に金属粉末を
射出成形するメタルインジェクションモールドを行う
と、図８に示す左側半割りノズルホルダ２９と右側半割
りノズルホルダ３０とが成形される。
【００３６】この左側半割りノズルホルダ２９の接合面
３１と右側半割りノズルホルダ３０の接合面３２とを合
わせ、熱と圧力とを加えて原子間の結合を起こさせる拡
散接合、或いはろう付けによって左側半割りノズルホル
ダ２９と右側半割りノズルホルダ３０とを一つに接合す
ると、図９に示すノズルホルダ２が完成し、ノズルホル
ダ２の内部には、枝部８から先端部３へ向けて滑らかに
屈曲し、段差のない燃料通路３５が形成されることとな
る。
３１と右側半割りノズルホルダ３０の接合面３２とを合
わせ、熱と圧力とを加えて原子間の結合を起こさせる拡
散接合、或いはろう付けによって左側半割りノズルホル
ダ２９と右側半割りノズルホルダ３０とを一つに接合す
ると、図９に示すノズルホルダ２が完成し、ノズルホル
ダ２の内部には、枝部８から先端部３へ向けて滑らかに
屈曲し、段差のない燃料通路３５が形成されることとな
る。
【００３７】尚、本発明の燃料噴射ノズルにおけるノズ
ルホルダの燃料通路形成方法は、上述の実施例にのみ限
定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲
内において種々変更を加え得ることは勿論である。
ルホルダの燃料通路形成方法は、上述の実施例にのみ限
定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲
内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００３８】
【発明の効果】以上、説明したように本発明の請求項１
〜４記載の燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料
通路形成方法によれば、ノズルホルダの枝部から先端部
に滑らかに屈曲して達し、段差がなく高圧の燃料の流れ
に対して抵抗を与えない燃料通路を容易に形成すること
ができるという優れた効果を奏し得る。
〜４記載の燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料
通路形成方法によれば、ノズルホルダの枝部から先端部
に滑らかに屈曲して達し、段差がなく高圧の燃料の流れ
に対して抵抗を与えない燃料通路を容易に形成すること
ができるという優れた効果を奏し得る。
【図１】本発明の第一実施例であって、曲げ加工をした
パイプをノズルホルダに鋳込んだ状態を表わす断面図で
ある。
パイプをノズルホルダに鋳込んだ状態を表わす断面図で
ある。
【図２】図１に示す本発明の第一実施例に用いられる曲
げ加工をしたパイプの断面図である。
げ加工をしたパイプの断面図である。
【図３】本発明の第二実施例であって、曲げ加工をした
パイプを入れてノズルホルダを粉末成形した状態の断面
図である。
パイプを入れてノズルホルダを粉末成形した状態の断面
図である。
【図４】図３に示す本発明の第二実施例に用いられる曲
げ加工をしたパイプの断面図である。
げ加工をしたパイプの断面図である。
【図５】本発明の第三実施例であって、中子を入れてノ
ズルホルダを粉末成形する状態の断面図である。
ズルホルダを粉末成形する状態の断面図である。
【図６】図５に示す本発明の第三実施例に用いられる燃
料通路を形成するための中子の断面図である。
料通路を形成するための中子の断面図である。
【図７】図５の状態から焼結したノズルホルダの断面図
である。
である。
【図８】本発明の第四実施例であって、粉末冶金で成形
した半割りノズルホルダの側断面図である。
した半割りノズルホルダの側断面図である。
【図９】図８に示す半割りノズルホルダを接合して形成
したノズルホルダの斜視図である。
したノズルホルダの斜視図である。
【図１０】燃料噴射ノズルの断面図である。
２ ノズルホルダ ３ 先端部 ６ 燃料噴射ノズル ７ 基端部 ８ 枝部 １４ パイプ １８ 燃料通路 １９ パイプ ２３ 燃料通路 ２４ 中子 ２８ 燃料通路 ２９ 左側半割りノズルホルダ（半割りノズルホルダ） ３０ 右側半割りノズルホルダ（半割りノズルホルダ） ３５ 燃料通路
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ０２Ｍ 69/46 Ｆ０２Ｍ 69/00 ３８０Ｄ (72)発明者 江口 展司 東京都日野市日野台３丁目１番地１ 日野 自動車工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 基端部と先端部との間が略真っ直ぐな幹
状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有し、枝部から先
端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形成される燃料噴
射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法であ
って、ノズルホルダの材質より融点の高い材質のパイプ
をノズルホルダの枝部から先端部に滑らかに屈曲して延
びる形状に加工し、ノズルホルダを鋳造する際にノズル
ホルダ内部の枝部から先端部に亘る位置に前記加工した
パイプを鋳込むことを特徴とする燃料噴射ノズルにおけ
るノズルホルダの燃料通路形成方法。 - 【請求項２】 基端部と先端部との間が略真っ直ぐな幹
状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有し、枝部から先
端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形成される燃料噴
射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法であ
って、粉末冶金法により製作するノズルホルダの焼結温
度より融点の高い材質のパイプをノズルホルダの枝部か
ら先端部に滑らかに屈曲して延びる形状に加工し、ノズ
ルホルダを粉末冶金で製造する際にノズルホルダ内部の
枝部から先端部に亘る位置に前記加工したパイプを設置
することを特徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズルホ
ルダの燃料通路形成方法。 - 【請求項３】 基端部と先端部との間が略真っ直ぐな幹
状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有し、枝部から先
端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形成される燃料噴
射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法であ
って、ノズルホルダの焼結温度より融点の低い材料によ
りノズルホルダの枝部から先端部に滑らかに屈曲して延
びる形状の中子を製作し、ノズルホルダを粉末冶金又は
メタルインジェクションモールドで製造する際にノズル
ホルダ内部の枝部から先端部に亘る位置に前記中子を設
置することを特徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズル
ホルダの燃料通路形成方法。 - 【請求項４】 基端部と先端部との間が略真っ直ぐな幹
状で且つ枝部が斜めに分岐した形状を有し、枝部から先
端部へ向け屈曲して延びる燃料通路が形成される燃料噴
射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法であ
って、左右対称となるよう半割り状に形成され且つ各々
枝部から先端部に滑らかに屈曲して延びる形状の燃料通
路を形成した半割りノズルホルダを粉末冶金で製造した
後、前記半割りノズルホルダを一つに接合することを特
徴とする燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通
路形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7095155A JPH08290256A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7095155A JPH08290256A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08290256A true JPH08290256A (ja) | 1996-11-05 |
Family
ID=14129906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7095155A Pending JPH08290256A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 燃料噴射ノズルにおけるノズルホルダの燃料通路形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08290256A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002066863A (ja) * | 2000-08-29 | 2002-03-05 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | 切り屑排出装置および転削工具 |
| JP2003120468A (ja) * | 2001-10-15 | 2003-04-23 | Bosch Automotive Systems Corp | 燃料液流量調節弁、及び該燃料液流量調節弁を備えた内燃機関の燃料噴射システム |
| WO2013105010A1 (en) | 2012-01-09 | 2013-07-18 | Freni Brembo S.P.A. | Core and tube assembly for making a hydraulic circuit for a caliper of a disk brake, caliper body comprising said assembly and method of making said assembly and said caliper body |
| JP2018145894A (ja) * | 2017-03-06 | 2018-09-20 | 株式会社クボタ | エンジンの弁装置と弁ガイド筒と弁ガイド筒の製造方法 |
-
1995
- 1995-04-20 JP JP7095155A patent/JPH08290256A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002066863A (ja) * | 2000-08-29 | 2002-03-05 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | 切り屑排出装置および転削工具 |
| JP2003120468A (ja) * | 2001-10-15 | 2003-04-23 | Bosch Automotive Systems Corp | 燃料液流量調節弁、及び該燃料液流量調節弁を備えた内燃機関の燃料噴射システム |
| WO2013105010A1 (en) | 2012-01-09 | 2013-07-18 | Freni Brembo S.P.A. | Core and tube assembly for making a hydraulic circuit for a caliper of a disk brake, caliper body comprising said assembly and method of making said assembly and said caliper body |
| EP2896849A1 (en) | 2012-01-09 | 2015-07-22 | Freni Brembo S.p.A. | Caliper body and method of making said caliper body |
| JP2018145894A (ja) * | 2017-03-06 | 2018-09-20 | 株式会社クボタ | エンジンの弁装置と弁ガイド筒と弁ガイド筒の製造方法 |
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