JPH08281448A - Ａｌ−Ｍｇ系合金の抵抗スポット溶接方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 Ｍｇを２wt％以上５wt％未満含み、必要に応
じてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｂ、
Ｚｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ，Ｓｃ、希土類元素、ミッシュメ
タルの１種、又は２種以上をそれぞれ 0.7wt％以下含み
残部Ａｌと不可避的不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系合金で
あって、板厚 0.7〜1.4mm 、表面の酸化皮膜厚さ40〜15
0 オングストロームとした被溶接材料に対して、導電率
90％ＩＡＣＳ以上、硬さＨＶ80以上、形状はＲ形でＲ20
〜Ｒ80mmの電極を用いて、単相整流溶接機により溶接電
流を20〜27kA、通電時間を50Hzにおいては２〜８サイク
ルあるいは60Hzにおいては３〜９サイクル、加圧力を 3
00〜400kgfで溶接することを特徴とする抵抗スポット溶
接方法。 【効果】 本発明法は、従来方法及び比較法より溶着し
にくく、電極寿命を長くすることができる。そのため、
特に自動車等の大量生産におけるロボット溶接による抵
抗スポット溶接を可能にした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、Ａｌ−Ｍｇ系合金を被
溶接材料とする場合の、電極寿命を飛躍的に改善すると
共に、電極と被溶接材料の溶着を低減して、ロボット等
で溶接を連続して行うことを可能とする抵抗スポット溶
接方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来か
ら、自動車産業等の組み立て工程において材料を接合す
る方法として最も多く用いられている方法は抵抗スポッ
ト溶接である。抵抗スポット溶接方法とは、２枚、又は
それ以上の板を重ねて、上電極と下電極で挟み、加圧、
通電することによって、その材料間の抵抗発熱により材
料を溶かして接合する方法である。

【０００３】従来は自動車用ボデーシート用材料として
は圧延鋼板やめっき鋼板が多く用いられていたが、最近
は省エネルギー、環境問題等で自動車の軽量化が叫ば
れ、アルミニウム及びアルミニウム合金が使用されるよ
うになってきた。そして、これらのアルミニウム及びア
ルミニウム合金の接合にも抵抗スポット溶接を行うこと
が多い。

【０００４】抵抗スポット溶接で自動車等を組み立てる
場合、最も問題になるのは、連続して溶接していくうち
に、電極が消耗して被溶接材料と接する面積が増大し
て、電流密度が低下してゆき、ナゲット径が徐々に小さ
くなり、溶接部の強度が低下することである。そして、
最後には所定の強度やナゲット径が得られなくなる。こ
のように所定の強度やナゲット径が得られなくなるまで
の連続打点数を一般には電極寿命と称する。

【０００５】アルミニウム及びアルミニウム合金の抵抗
スポット溶接の電極寿命は、従来100 〜1000点と言われ
ていた。それに対し、鉄板やＺｎめっき鋼板の電極寿命
は5000〜 10000点と言われている。このようにアルミニ
ウム及びアルミニウム合金の電極寿命は、鉄板やＺｎめ
っき鋼板の場合に比べて非常に劣っていた。

【０００６】この問題に対しては、電極材料の改善、電
極形状の検討、被溶接材料の表面処理の改善等により、
最近ではかなり改善されてきている。例えば、溶接装置
としては単相交流溶接機の方が各種整流溶接機よりは極
性効果がないため電極寿命が長くなるとか、電極材料と
しては高伝導性の材料が良いとか、被溶接材料のアルミ
ニウム及びアルミニウム合金の表面酸化皮膜は酸洗処理
等を行って薄くコントロールした方が良いとか、そして
これらの単独、又は幾つかの条件を組み合わせる方法が
推奨されている。しかし、これらの電極寿命の根拠とな
っているのは継手の強度やナゲット径である。

【０００７】しかし、我々は、そのような溶接継手の引
張強度やナゲット径だけで電極寿命を求めて得たデータ
ーを用いて、その溶接方法、及び溶接条件でロボットを
用いて連続溶接した場合、最初は良好に溶接できても、
途中で電極と被溶接材料であるアルミニウム合金とが溶
着を起こし、それ以上連続して溶接できなくなることを
たびたび経験した。そのため、電極寿命を求める時は、
従来のように溶接部の強度やナゲット径によるだけでな
く、溶着の発生度合いも調べなければならないことを知
った。しかし、今までの電極寿命に関する報告において
は溶着の程度を合わせて評価しているものはほとんど無
い。

【０００８】アルミニウム及びアルミニウム合金の中で
も、特にＡｌ−Ｍｇ系合金は、表面にＡｌ₂ Ｏ₃ の酸化
皮膜の他に、ＭｇＯが生成する。これらの酸化物は絶縁
性のため抵抗値が高いので、抵抗スポット溶接する際、
電極と材料の間の抵抗発熱を促進する。特にＭｇＯが存
在すると抵抗発熱が高くなり電極と材料の拡散、溶融が
進行して電極の消耗が激しくなる。故に、Ａｌ−Ｍｇ系
合金の抵抗スポット溶接では、酸化皮膜の付いたままで
は電極寿命が短く、しかも溶着が起こり易い傾向があっ
た。これに対して酸化皮膜をある厚さに制御することに
よって、強度、ナゲット径による電極寿命を改善する方
法は従来からも行われていたが溶着を考慮して行ってい
たわけではないので、強度的には電極寿命が長いと言わ
れていた溶接方法や条件のものが、実際にロボットで溶
接すると溶着が起こって溶接ができなくなり、操業がス
トップした例もある。

【０００９】アルミニウム合金の抵抗スポット溶接に用
いる電極材料は、従来ＪＩＳ Ｚ３２３４「抵抗溶接用
銅合金電極材料」の１種、又は２種が用いられている。
この１種の中には純銅やＡｇ入り銅が含まれ、２種の中
には鉄の抵抗スポット溶接で用いられているクロム銅が
含まれている。また、電極形状は、ＪＩＳ Ｃ ９３０
４に規定されているＲ形や、ＤＲ形、ＣＦ形、ＤＦ形等
が用いられている。そして現在まで色々な電極材料、電
極形状でアルミニウム合金のスポット溶接を行った例は
非常に多いが、電極寿命の評価としては、強度的なもの
ばかりで、溶着を考慮した評価は皆無であった。

【００１０】またアルミニウム及びアルミニウム合金の
抵抗スポット溶接には単相交流溶接機、単相整流溶接
機、三相整流溶接機、低周波溶接機、コンデンサー溶接
機、インバータＤＣ溶接機等が用いられている。従来の
強度的な電極寿命の評価では、単相交流溶接機が極性効
果が無いため、電極の消耗が上下で変わらないので良い
結果を示したとの報告が多い。しかし、溶着について同
時に評価したものはほとんどない。

【００１１】さらにアルミニウム及びアルミニウム合金
の抵抗スポット溶接条件は、溶接施工者が独自の方法で
決めるか、又は、公的な規格、例えば日本溶接協会規格
「ＷＥＳ７３０２のスポット溶接作業標準（アルミニウ
ム及びアルミニウム合金）」や、The Aluminum Associa
tionの「Guidelines to resistancre spot weldingalum
inum automotive sheet 」等の溶接条件等を参考にして
決めていた。

【００１２】溶接施工者が独自の方法で適正溶接条件を
求める方法としては、電流値をある間隔で変えて引張試
験片、又はナゲット径測定用試験片を数組ずつ溶接して
試験し、図１に示すようなウエルドローブを求め、その
中で、溶接継手の強度、又はナゲット径が所定の値以上
でしかも溶着や内部欠陥等の無い条件を選び、それで、
連続溶接を行うことが一般的であった。この場合の溶着
は電極と被溶接材料が溶融して合金化して、連続して溶
接するのに支障がある程度に固着することを言う。

【００１３】このように最初から溶着するような溶接条
件を避けて、適正溶接条件と考えられる溶接条件で連続
溶接しても、途中から溶着が起こることが一般的であ
る。この連続溶接は、人が試験片を持って溶接すること
が多いので、溶着しても手で剥がして連続して溶接して
しまうことが多かった。そのため、手で剥がすことがで
きないほど強固に溶着した場合を除き、溶着により電極
寿命を判定することは無く、継手の強度、又はナゲット
径が所定の値以下になった時点を電極寿命とする場合が
一般的であった。そのため、前述のようにラインで実際
にロボット等を用いてスポット溶接を行うと、実験で求
めた強度的な溶接条件、もしくはナゲット径で求めた溶
接条件では電極寿命以下の打点数で、電極と被溶接材料
が溶着してラインがストップしてしまうことが起こっ
た。これは、電極寿命を継手の強度やナゲット径の値に
よるだけで決定したためであり、溶着によってロボット
が停止したりすることを考慮していなかったことによる
ものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題に
ついての検討の結果なされたもので、Ａｌ−Ｍｇ系合金
の抵抗スポット溶接において、継手の強度やナゲット径
による電極寿命を向上させると共に、電極と被溶接材料
の溶着が起こり難い溶接方法を提供するものである。

【００１５】即ち本発明法の一つは、Ｍｇを２wt％以上
５wt％未満含み、必要に応じてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍ
ｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｂ、Ｚｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ，Ｓ
ｃ、希土類元素、ミッシュメタルの１種、又は２種以上
をそれぞれ 0.7wt％以下含み残部Ａｌと不可避的不純物
からなるＡｌ−Ｍｇ系合金であって、板厚 0.7〜1.4m
m、表面の酸化皮膜厚さ40〜150 オングストロームとし
た被溶接材料に対して、導電率90％ＩＡＣＳ以上、硬さ
ＨＶ80以上、形状はＲ形でＲ20〜Ｒ80mmの電極を用い
て、単相整流溶接機により溶接電流を20〜27kA、通電時
間を50Hzにおいては２〜８サイクルあるいは60Hzにおい
ては３〜９サイクル、加圧力を 300〜400kgfで溶接する
ことを特徴とするものである。

【００１６】また本発明法の他の一つは、Ｍｇを２wt％
以上５wt％未満含み、必要に応じてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、
Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｂ、Ｚｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ，
Ｓｃ、希土類元素、ミッシュメタルの１種、又は２種以
上をそれぞれ 0.7wt％以下含み残部Ａｌと不可避的不純
物からなるＡｌ−Ｍｇ系合金であって、板厚 0.7〜1.4m
m 、表面の酸化皮膜厚さ40〜150 オングストロームとし
た被溶接材料に対して、導電率90％ＩＡＣＳ以上、硬さ
ＨＶ80以上、形状はＲ形でＲ20〜Ｒ80mmの電極を用い
て、単相交流溶接機により溶接電流を23〜30kA、通電時
間を50Hzにおいては２〜８サイクルあるいは60Hzにおい
ては３〜９サイクル、加圧力を300 〜400kgfで溶接する
ことを特徴とするものである。

【００１７】なお、本発明では、抵抗スポット溶接に用
いる溶接機は、従来から用いられている単相整流溶接機
と単相交流溶接機に限っているが、三相低周波式溶接
機、三相整流式溶接機、インバータ溶接機、コンデンサ
ー式溶接機等のいずれを用いても、ある程度の効果は得
られる。

【００１８】

【作用】本発明の中の、個々の溶接方法や溶接条件、又
は幾つかの条件を組み合わせたものは従来のアルミニウ
ム及びアルミニウム合金の抵抗スポット溶接において、
既に知られた技術である。しかし、従来の溶接方法や条
件は、継手の強度やナゲット径が規定した値を満足する
ような設定になっているだけで、溶接途中で起こる溶着
を考慮していない。本発明は、溶着が起こり難く、しか
も強度やナゲット径で評価した電極寿命も良好であると
いうものてあり、いろいろな条件や設定が組み合わさっ
たもので、各条件が１つ欠けても目的を達し得ない。即
ち、本発明は総合的に溶接因子を制御してＡｌ−Ｍｇ系
合金を抵抗スポット溶接して、電極寿命が長く、しかも
溶着の起こりにくい溶接方法を提供するものである。

【００１９】被溶接材料のＭｇ量、及び微量添加元素を
上記範囲に定めたのは、所定範囲外になると被溶接材料
の機械的性質や物理的性質や表面状態が変化して、溶接
時の発熱や融け方、変形能が異なってきて同一方法で溶
接しても、所定の効果が得られなからである。その意味
からＭｇ量は 2.5〜4.5 wt％に、微量添加元素もそれぞ
れ 0.5wt％以下とすることが望ましい。

【００２０】酸化皮膜厚さを40〜150 オングストローム
にコントロールしたのは、40オングストローム未満で
は、溶接時の発熱が不足となり所定のナゲット径や強度
が得られず、 150オングストロームを越えると、抵抗発
熱が過大になり、溶融過大や中チリ、表チリの発生が激
しくなり強度の低下や内部品質の劣化が起こるためであ
る。酸化皮膜厚さはこの範囲内でも、ばらつきを少なく
するには60〜120 オングストロームにすることが望まし
い。なお、この酸化皮膜厚さは材料の表面をＡＥＳ分析
して、その分析チャート（「図２」に例を示す）からＯ
（酸素）の強度が最高値の半分になるエッチング時間(s
ec) に、エッチング速度（オングストローム／sec)を乗
じた値とするもので、他の方法で酸化皮膜厚さを求めた
場合は、本方法の厚さに換算した値とする。

【００２１】被溶接材料の板厚を 0.7〜1.4mm に決めた
のは、板厚が 0.7mm未満では、溶接入熱過大になって溶
着が起こりやすくなり、 1.4mmを越えると入熱過少にな
り、ナゲットの形成が不十分になるためである。品質の
安定化のためには板厚は 0.9〜1.2mm の範囲が望まし
い。

【００２２】電極の材料としては、導電率90％ＩＡＣＳ
以上で、硬さＨＶ80以上の純銅系のもので、しかも電極
の形状はＲ形で、Ｒ20〜Ｒ80mmのものを用いる。電極材
料、電極形状等は本条件以外のものでは、溶着しにくく
て電極寿命が長い溶接を行うことはできない。電極寿命
を延ばし、溶着をさらに少なくするためには導電率98％
ＩＡＣＳ以上に、硬さはＨＶ85以上にすることが望まし
い。なお電極形状のＲ形でＲ20〜Ｒ80mmとはＪＩＳ Ｃ
９３０４の「スポット溶接用電極の形状及び寸法」に
示されるラジアス形であって、図３に示すような側面形
状で図中Ｒが20〜80mmのものをいう。

【００２３】溶接装置としては単相整流溶接機、単相交
流溶接機を用い、溶接電流は単相整流溶接機の場合は20
〜27kA、単相交流溶接機の場合は23〜30kAとし、通電時
間は50Hzにおいては２〜８サイクルあるいは60Hzにおい
ては３〜９サイクル、加圧力は300 〜400kgfで溶接する
こととする。本溶接機以外、及び本溶接条件外では、他
の条件との組み合わせを考慮すると溶着しにくくて電極
寿命が長い溶接を行うことはできない。さらに電極寿命
を延ばし、溶着を少なくし、安定化を図るためには、溶
接電流を単相整流溶接機の場合は21〜25kA、単相交流溶
接機の場合は26〜29kA、通電時間を50Hzにおいては３〜
５サイクルあるいは60Hzにおいては４〜６サイクル、加
圧力を 300〜400kgfにして抵抗スポット溶接することが
望ましい。

【００２４】上記の全ての条件が満たされれば電極寿命
が長く、しかも溶着が少ない溶接が可能となる。なお、
自動車産業等では、板をプレス成形後に、抵抗スポット
溶接する場合が多い。この時は、被溶接材料にはプレス
潤滑油が塗布された状態で溶接することが一般的であ
る。本発明の方法では、被溶接材料には塗油していない
ことが望ましいが、片面(0.5〜３ｇ／ｍ² ）又は両面
(1.0〜６ｇ／ｍ² ）に塗油してあっても、電極寿命や溶
着にはさほど悪影響を及ぼさない。加圧力は 300〜400k
gfとしたが、これは一段加圧の場合であり、２段加圧
（通電前、又は通電後に通電時と異なった加圧力で加圧
する方法）、３段加圧（通電前及び通電後に通電時と異
なった加圧力をかける方法）の場合でも、通電時の加圧
力が 300〜400kgf ならば同じ効果がある。

【００２５】

【実施例】以下、本発明に係わる抵抗スポット溶接方法
に関する実施例について、具体的に説明する。

【００２６】（実施例１）図４は実施例１を示す説明図
である。被溶接材料の材質及び表面酸化皮膜厚さ、電極
の材質及びその諸特性及び形状、溶接機、溶接条件等を
下記の通り設定し、この範囲で表１〜表６に示すように
種々変更して抵抗スポット溶接を実施した。

【００２７】・被溶接材料 材質 ：Ａｌ−Ｍｇ系合
金 表面酸化皮膜厚さ：各種処理により20〜 300オングスト
ロームの変化 低粘度鉱物油を片面各 0.5〜３ｇ／ｍ² ずつ 両面で１〜６ｇ／ｍ² 塗油 ・試験片寸法：板厚１mm×幅30mm×長さ200mm 溶接 ：２枚の板を重ねて溶接 ・電極 材質 ：純銅系材料及び比較電極 導電率 ：75〜 100％ＩＡＣＳ 硬さ ：ＨＶ80〜150 径 ：16mm 形状 ：Ｒ形（Ｒ＝８〜150mm)、及びＤＲ形（先端径
ｄ＝６φ、Ｒ＝40mm：図５にＤＲ形を示す。） ・溶接装置 単相整流式抵抗溶接機 ・溶接条件 加圧力 ：250kgf〜500kgf 通電時間：１〜10サイクル 溶接電流：15〜30kA 溶接ピッチ：30mm 打点速度：１点／２秒

【００２８】溶接性の評価は次のように行った。 ・ナゲット径による電極寿命 電極寿命の評価は、図６のピール試験治具で全ての溶接
試験片の溶接部を剥がしてナゲットの長径と短径をノギ
スで測定し、次式にてナゲット径を求めた。 ナゲット径＝（長径＋短径）÷２（mm） そして、ナゲット径＝５×ｔ^1/2 （ｔ＝板厚）＝5.0mm
を最初に下回った打点数を電極寿命とした。電極寿命が
300点以上の場合は○、 300点未満の場合は×とした。
この 300点は、自動車産業において１台の溶接機が１回
のドレッシングで連続して溶接する打点数であると想定
した。

【００２９】・溶着性の評価 電極と被溶接材料とが溶着した時の溶着の度合いを表す
方法として次の方法を採用した。即ち、電極と被溶接材
料が溶着した場合、図７のようにバネ秤を用いて引張っ
て剥がした時の荷重を測定し、その荷重が10kgf を越え
た時を「激しい溶着」とした。10kgf は、自動車のスポ
ット溶接に用いるロボット溶接機が、溶着した時に、自
力で機械を壊さないで剥がせる荷重であると共に、被溶
接材料の著しい変形が生じない限度の荷重である。ま
た、溶着の発生頻度を表す指標として、前述の電極寿命
の打点数を、その間に発生した激しい溶着の回数で、除
した値を「平均溶着間隔」と称することにした。「平均
溶着間隔」は大きいほど溶着しにくいことを意味する。
そして、平均溶着間隔が 100以上の場合を○、 100未満
の場合を×とした。また、平均溶着間隔を 100としたの
は１台のロボットが１台の自動車のある部分を連続して
溶接する打点数に相当するとした。

【００３０】表４〜表６にこれらの評価結果を併記し
た。

【００３１】

【表１】

【００３２】

【表２】

【００３３】

【表３】

【００３４】

【表４】

【００３５】

【表５】

【００３６】

【表６】

【００３７】本発明方法のものは、全て電極寿命が 300
点以上で、しかも平均溶着間隔が 100以上であった。こ
れに対して従来方法、比較方法は電極寿命が長い場合は
平均溶着間隔が 100未満であり、逆に、平均溶着間隔が
100以上の場合は電極寿命が300点未満であるか、又は
両方とも満足しない状態であった。特に従来多く用いら
れていたＤＲ形電極を用いた場合は電極寿命が長くて
も、溶着が激しかった。

【００３８】（実施例２）図８は実施例２を示す説明図
である。被溶接材料の材質及び表面酸化皮膜厚さ、電極
の材質及びその諸特性及び形状、溶接機、溶接条件等を
下記の通り設定して、この範囲で表７〜表12に示すよう
に種々変更して抵抗スポット溶接を実施した。

【００３９】・被溶接材料 材質 ：Ａｌ−Ｍｇ系合
金 表面酸化皮膜厚さ：各種処理により20〜 300オングスト
ロームの変化 低粘度鉱物油を片面 0.5〜３ｇ／ｍ² ずつ 両面で１〜６ｇ／ｍ² 塗油 ・試験片寸法：板厚１mm×幅30mm×長さ200mm 溶接 ：２枚の板を重ねて溶接 ・電極 材質 ：純銅系材料及び比較電極 導電率 ：75〜 100％ＩＡＣＳ 硬さ ：ＨＶ80〜150 径 ：16mm 形状 ：Ｒ形（Ｒ＝８〜150mm)、及びＤＲ形（先端径
ｄ＝６φ、Ｒ＝40mm） ・溶接装置 単相交流式抵抗溶接機 ・溶接条件 加圧力 ：250kgf〜500kgf 通電時間：１〜10サイクル 溶接電流：15〜30kA 溶接ピッチ：30mm 打点速度：１点／２秒

【００４０】溶接性の評価は次のように行った。 ・ナゲット径による電極寿命 電極寿命の評価方法は、実施例１の時と同じである。即
ち、ナゲット径＝５×ｔ^1/2 （ｔ＝板厚）＝5.0mm を最
初に下回った打点数を電極寿命とした。電極寿命が 600
点以上の場合は○、 600点未満の場合は×とした。判定
基準値を 600点にした理由は、単相交流溶接機では一般
に電極寿命が長いので単相整流溶接機の時の基準値、 3
00点の２倍としたことによる。

【００４１】・溶着性の評価 電極と被溶接材料の溶着性の評価方法及び基準値は、実
施例１の時と同じとした。

【００４２】表10〜表12にこれらの評価結果を併記し
た。

【００４３】

【表７】

【００４４】

【表８】

【００４５】

【表９】

【００４６】

【表１０】

【００４７】

【表１１】

【００４８】

【表１２】

【００４９】本発明方法のものは、全て電極寿命が 600
点以上で、しかも平均溶着間隔が 100以上であった。こ
れに対して従来方法、比較方法は電極寿命が長い場合は
平均溶着間隔が 100未満であり、逆に平均溶着間隔が 1
00以上の場合は、電極寿命が600点未満であるか、又は
両方とも満足しない状態であった。

【００５０】

【発明の効果】本発明法によれば抵抗スポット溶接にお
いて溶着が起こりにくく、しかも電極寿命が長かった。
それに対し、従来方法、及び比較法は電極寿命が長い場
合は平均溶着間隔が短く、逆に平均溶着間隔が長いと溶
着しやすいか、又は両特性とも満足しなかった。以上の
如く本発明法は、従来方法及び比較法より溶着しにく
く、電極寿命を長くすることができる。そのため、特に
自動車等の大量生産におけるロボット溶接による抵抗ス
ポット溶接を可能にした。

【図面の簡単な説明】

【図１】ウエルドローブの例を示す説明図である。

【図２】ＡＥＳチャート例を示す説明図である。

【図３】ラジアス形（Ｒ形）の電極形状を示す側面図で
ある。

【図４】実施例１を示す説明図である。

【図５】ドームラジアス形（ＤＲ形）の電極形状を示す
側面図である。

【図６】ピール試験治具を示す斜視図である。

【図７】溶着度合い測定方法を示す説明図である。

【図８】実施例２を示す説明図である。

【符号の説明】

１ 上板 ２ 下板 ３ 上電極 ４ 下電極 ５ 直流電源 ６ ピール試験治具 ７ ナゲット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 沖田 富晴 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 岡田 俊哉 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 宮内 理夫 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 矢羽々 隆憲 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 池田 倫正 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｍｇを２wt％以上５wt％未満含み、必要
   に応じてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ、
   Ｂ、Ｚｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ，Ｓｃ、希土類元素、ミッシ
   ュメタルの１種、又は２種以上をそれぞれ 0.7wt％以下
   含み残部Ａｌと不可避的不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系合
   金であって、板厚 0.7〜1.4mm 、表面の酸化皮膜厚さ40
   〜150 オングストロームとした被溶接材料に対して、導
   電率90％ＩＡＣＳ以上、硬さＨＶ80以上、形状はＲ形で
   Ｒ20〜Ｒ80mmの電極を用いて、単相整流溶接機により溶
   接電流を20〜27kA、通電時間を50Hzにおいては２〜８サ
   イクルあるいは60Hzにおいては３〜９サイクル、加圧力
   を 300〜400kgfで溶接することを特徴とする抵抗スポッ
   ト溶接方法。
2. 【請求項２】 Ｍｇを２wt％以上５wt％未満含み、必要
   に応じてＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ、
   Ｂ、Ｚｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ，Ｓｃ、希土類元素、ミッシ
   ュメタルの１種、又は２種以上をそれぞれ 0.7wt％以下
   含み残部Ａｌと不可避的不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系合
   金であって、板厚 0.7〜1.4mm 、表面の酸化皮膜厚さ40
   〜150 オングストロームとした被溶接材料に対して、導
   電率90％ＩＡＣＳ以上、硬さＨＶ80以上、形状はＲ形で
   Ｒ20〜Ｒ80mmの電極を用いて、単相交流溶接機により溶
   接電流を23〜30kA、通電時間を50Hzにおいては２〜８サ
   イクルあるいは60Hzにおいては３〜９サイクル、加圧力
   を 300〜400kgfで溶接することを特徴とする抵抗スポッ
   ト溶接方法。