JPH08269461A - プラスチック油化処理装置 - Google Patents
プラスチック油化処理装置Info
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- JPH08269461A JPH08269461A JP7268595A JP7268595A JPH08269461A JP H08269461 A JPH08269461 A JP H08269461A JP 7268595 A JP7268595 A JP 7268595A JP 7268595 A JP7268595 A JP 7268595A JP H08269461 A JPH08269461 A JP H08269461A
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- Japan
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- decomposition tank
- plastic
- condenser
- zirconium
- titanium
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】廃プラスチックの油化処理において加熱分解時
に生じる腐食性ガスへの耐食性を高め、装置の寿命を延
長することを目的とする。 【構成】塩化ビニールを含む廃棄物としてのプラスチッ
クを加熱分解し油を生成する工程において、装置自身あ
るいは装置の内面をチタンあるいはチタン合金、ジルコ
ニウムあるいはジルコニウム合金で構成したプラスチッ
ク油化処理装置を提供する。
に生じる腐食性ガスへの耐食性を高め、装置の寿命を延
長することを目的とする。 【構成】塩化ビニールを含む廃棄物としてのプラスチッ
クを加熱分解し油を生成する工程において、装置自身あ
るいは装置の内面をチタンあるいはチタン合金、ジルコ
ニウムあるいはジルコニウム合金で構成したプラスチッ
ク油化処理装置を提供する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、廃棄物としてのプラス
チックを油化する処理装置に関する
チックを油化する処理装置に関する
【０００２】
【従来の技術】近年、廃棄物としてのプラスチックを４
００℃から５００℃に加熱した熱分解反応によって成分
を蒸発させ、これを冷却することによって油に変換する
廃プラスチック油化処理が注目されている。
００℃から５００℃に加熱した熱分解反応によって成分
を蒸発させ、これを冷却することによって油に変換する
廃プラスチック油化処理が注目されている。
【０００３】しかしながら、廃棄物としての廃プラスチ
ック内には塩化ビニール等のハロゲンを構成要素の一部
とする樹脂が含まれており、この樹脂が気化して一部ハ
ロゲン例えば有害な塩素ガス或いは塩化水素ガス等とな
りプラスチックの分解槽及び金属製の配管を通過する際
に、この金属製の配管が腐食するという問題があった。
ック内には塩化ビニール等のハロゲンを構成要素の一部
とする樹脂が含まれており、この樹脂が気化して一部ハ
ロゲン例えば有害な塩素ガス或いは塩化水素ガス等とな
りプラスチックの分解槽及び金属製の配管を通過する際
に、この金属製の配管が腐食するという問題があった。
【０００４】また、塩素ガスを捕捉するために添加した
苛性ソーダとの中和反応により残留した強アルカリ物質
がプラスチックの分解槽を腐食させる原因となってい
た。これは、油化装置を特に長期使用した場合に顕著と
なり、耐食性の点から装置の耐久性が極めて劣るという
問題を生じていた。
苛性ソーダとの中和反応により残留した強アルカリ物質
がプラスチックの分解槽を腐食させる原因となってい
た。これは、油化装置を特に長期使用した場合に顕著と
なり、耐食性の点から装置の耐久性が極めて劣るという
問題を生じていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のプラスチック油
化処理装置は、塩化ビニール等から発生する塩素ガス等
に起因する強酸、或いは中和反応により残留した強アル
カリ物質等の存在によって、配管、分解槽等の装置の一
部が耐食し、耐久性がないという問題があった。本発明
は、上記問題点に鑑みてなされたもので、耐久性が向上
した廃プラスチック油化処理装置を提供することを目的
とする。
化処理装置は、塩化ビニール等から発生する塩素ガス等
に起因する強酸、或いは中和反応により残留した強アル
カリ物質等の存在によって、配管、分解槽等の装置の一
部が耐食し、耐久性がないという問題があった。本発明
は、上記問題点に鑑みてなされたもので、耐久性が向上
した廃プラスチック油化処理装置を提供することを目的
とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用】請求項１に係る
プラスチック油化処理装置は、アルカリ及びハロゲンを
含むプラスチックを混合した状態で加熱分解可能な分解
槽と、この分解槽からの蒸気を冷却して油にする凝縮器
と、この凝縮器に前記蒸気を導入する配管とを備え、前
記分解槽、前記配管或いは前記凝縮器の少なくともいず
れかの内壁がジルコニウムを主とする金属材料であるこ
とを特徴としている。
プラスチック油化処理装置は、アルカリ及びハロゲンを
含むプラスチックを混合した状態で加熱分解可能な分解
槽と、この分解槽からの蒸気を冷却して油にする凝縮器
と、この凝縮器に前記蒸気を導入する配管とを備え、前
記分解槽、前記配管或いは前記凝縮器の少なくともいず
れかの内壁がジルコニウムを主とする金属材料であるこ
とを特徴としている。
【０００７】請求項２に係るプラスチック油化処理装置
は、アルカリ及びハロゲンを含むプラスチックを混合し
た状態で加熱分解可能な分解槽と、この分解槽からの蒸
気を冷却して油にする凝縮器と、この凝縮器に前記蒸気
を導入する配管とを備え、前記分解槽、前記配管或いは
前記凝縮器の少なくともいずれかの内壁がチタンを主と
する金属材料であることを特徴としている。
は、アルカリ及びハロゲンを含むプラスチックを混合し
た状態で加熱分解可能な分解槽と、この分解槽からの蒸
気を冷却して油にする凝縮器と、この凝縮器に前記蒸気
を導入する配管とを備え、前記分解槽、前記配管或いは
前記凝縮器の少なくともいずれかの内壁がチタンを主と
する金属材料であることを特徴としている。
【０００８】そこで、発明者らは塩素ガス中で耐食性の
良い材料を見いだすことを目標として、５００℃付近で
の塩素ガス中においてＳＵＳ３０４鋼とジルコニウム及
びジルコニウム合金、チタン及びチタン合金を用いた懸
掛試験を実施した。腐食試験の条件を以下の表１に示し
た。
良い材料を見いだすことを目標として、５００℃付近で
の塩素ガス中においてＳＵＳ３０４鋼とジルコニウム及
びジルコニウム合金、チタン及びチタン合金を用いた懸
掛試験を実施した。腐食試験の条件を以下の表１に示し
た。
【０００９】
【表１】 また、試験結果を以下の表２に示した。
【００１０】
【表２】
【００１１】この結果から、ジルコニウム及びジルコニ
ウム合金、チタン及びチタン合金は塩素ガス雰囲気にお
ける耐食性に優れていた。さらに、発明者らは塩素ガス
の発生が避けられないプラスチックの油化槽、配管、
弁、計測機器類の接液部・ガス接触部等をジルコニウム
及びジルコニウム合金、チタン及びチタン合金で製作あ
るいは内張りしたところ、いずれも耐食性に優れ、ステ
ンレス鋼で製作した装置の数十倍の寿命を有していた。
また、これらのジルコニウム及びジルコニウム合金、チ
タン及びチタン合金は、塩素ガス捕捉のために添加する
苛性ソーダに対する耐食性にもきわめて優れ長時間使用
しても何等変化を示さなかった。
ウム合金、チタン及びチタン合金は塩素ガス雰囲気にお
ける耐食性に優れていた。さらに、発明者らは塩素ガス
の発生が避けられないプラスチックの油化槽、配管、
弁、計測機器類の接液部・ガス接触部等をジルコニウム
及びジルコニウム合金、チタン及びチタン合金で製作あ
るいは内張りしたところ、いずれも耐食性に優れ、ステ
ンレス鋼で製作した装置の数十倍の寿命を有していた。
また、これらのジルコニウム及びジルコニウム合金、チ
タン及びチタン合金は、塩素ガス捕捉のために添加する
苛性ソーダに対する耐食性にもきわめて優れ長時間使用
しても何等変化を示さなかった。
【００１２】ここで、ジルコニウムを主とするジルコニ
ウム合金のジルコニウム含有率は８０重量％以上である
ことが耐腐食性の点から望ましい。また、チタンを主と
するチタン合金のチタン含有率は８０重量％以上の範囲
であることが耐腐食性の点から望ましい。
ウム合金のジルコニウム含有率は８０重量％以上である
ことが耐腐食性の点から望ましい。また、チタンを主と
するチタン合金のチタン含有率は８０重量％以上の範囲
であることが耐腐食性の点から望ましい。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の詳細を実施例に沿って説明す
る。 （実施例１）図１はこの発明の実施例１で用いた廃棄物
プラスチック油化処理装置の構成を示す図である。
る。 （実施例１）図１はこの発明の実施例１で用いた廃棄物
プラスチック油化処理装置の構成を示す図である。
【００１４】まず、油化処理をする前に、前処理とし
て、金属容器に１００重量部の塩化ビニールを２０％含
むプラスチック樹脂、ゴム系廃棄物を、プラスチック破
砕器（図示せず）によって粉状の或いはゲル状の廃棄物
プラスチックとし、配管１０を通して常圧分解槽１２に
投入する。ここではハロゲンを含むプラスチックとして
塩化ビニールを利用したが、他にテフロン、塩化ビニリ
デン等を廃棄物プラスチック原料として使用することも
できる。
て、金属容器に１００重量部の塩化ビニールを２０％含
むプラスチック樹脂、ゴム系廃棄物を、プラスチック破
砕器（図示せず）によって粉状の或いはゲル状の廃棄物
プラスチックとし、配管１０を通して常圧分解槽１２に
投入する。ここではハロゲンを含むプラスチックとして
塩化ビニールを利用したが、他にテフロン、塩化ビニリ
デン等を廃棄物プラスチック原料として使用することも
できる。
【００１５】この実施例では常圧分解槽１２に特徴があ
る。すなわち、この常圧分解槽１２をＳＵＳ３０４鋼を
使用して基本構造を作成し、この内面にチタン基合金の
Ｔｉ−６Ｖ−４Ａｌ でコートした。また、弁類にも
同じチタン合金の Ｔｉ−６Ｖ−４Ａｌ を使用した。
る。すなわち、この常圧分解槽１２をＳＵＳ３０４鋼を
使用して基本構造を作成し、この内面にチタン基合金の
Ｔｉ−６Ｖ−４Ａｌ でコートした。また、弁類にも
同じチタン合金の Ｔｉ−６Ｖ−４Ａｌ を使用した。
【００１６】この常圧分解槽１２には、さらに、水酸化
ナトリウム３重量部と水１重量部をアルカリ／水添加槽
１３から適宜添加して加熱分解を行った。導入された廃
棄物プラスチックは、３００℃まで加熱され、混練攪拌
されながら常圧分解槽１２に溶融状態で連続的に押し出
された。この間に、混合廃プラスチック中の塩化ビニル
樹脂から脱塩化水素が進んだ。常圧分解槽１２では、水
酸化ナトリウムと水の共存下で３５０〜６００℃（ここ
では４５０℃）に加熱され、溶融プラスチック中の可塑
剤の分解とポリオレフィン系プラスチックの熱分解が進
み、分解ガスが発生した。ここではアルカリとして水酸
化ナトリウムを使用したが、他のアルカリ例えば水酸化
ナトリウム、炭酸ナトリウム等を使用することもでき
る。
ナトリウム３重量部と水１重量部をアルカリ／水添加槽
１３から適宜添加して加熱分解を行った。導入された廃
棄物プラスチックは、３００℃まで加熱され、混練攪拌
されながら常圧分解槽１２に溶融状態で連続的に押し出
された。この間に、混合廃プラスチック中の塩化ビニル
樹脂から脱塩化水素が進んだ。常圧分解槽１２では、水
酸化ナトリウムと水の共存下で３５０〜６００℃（ここ
では４５０℃）に加熱され、溶融プラスチック中の可塑
剤の分解とポリオレフィン系プラスチックの熱分解が進
み、分解ガスが発生した。ここではアルカリとして水酸
化ナトリウムを使用したが、他のアルカリ例えば水酸化
ナトリウム、炭酸ナトリウム等を使用することもでき
る。
【００１７】この後、分解ガスは一次凝縮器１４で２５
０〜３００℃まで冷却され、そこで液化した一部の成分
は気液分離部２１で気液分離され、液状成分は加圧ポン
プ１５を介して加圧分解槽１６に導かれ、気体成分は二
次凝縮器２０に導かれた。
０〜３００℃まで冷却され、そこで液化した一部の成分
は気液分離部２１で気液分離され、液状成分は加圧ポン
プ１５を介して加圧分解槽１６に導かれ、気体成分は二
次凝縮器２０に導かれた。
【００１８】加圧分解槽１６はその入口に逆止弁、出口
に圧力調整弁が備えられている。液化成分を再び３５０
〜６００℃に加熱して気化させ、加圧雰囲気を維持する
と共に連続分解して分解油化を促進した。
に圧力調整弁が備えられている。液化成分を再び３５０
〜６００℃に加熱して気化させ、加圧雰囲気を維持する
と共に連続分解して分解油化を促進した。
【００１９】加圧分解槽１６から発生した再分解ガスは
一次凝縮器１４で液化しなかったガスと共に二次凝縮器
２０に入り、ここで室温付近まで冷却されて凝縮し、液
化成分は油回収容器１７に回収された。
一次凝縮器１４で液化しなかったガスと共に二次凝縮器
２０に入り、ここで室温付近まで冷却されて凝縮し、液
化成分は油回収容器１７に回収された。
【００２０】二次凝縮器２０で液化しなかった成分は廃
ガス処理装置１９に入り、アルカリ洗浄、アフタバーナ
燃焼された後、放出された。この結果、常圧分解槽１２
から７５重量部のガスが発生し、一次凝縮器１４におい
て、２５重量部が液化し、二次凝縮器２０で再分解さ
れ、回収されたのは８０重量部の油と、１重量部の水
と、１０重量部のガスが廃ガス処理装置１９を介して放
出された。
ガス処理装置１９に入り、アルカリ洗浄、アフタバーナ
燃焼された後、放出された。この結果、常圧分解槽１２
から７５重量部のガスが発生し、一次凝縮器１４におい
て、２５重量部が液化し、二次凝縮器２０で再分解さ
れ、回収されたのは８０重量部の油と、１重量部の水
と、１０重量部のガスが廃ガス処理装置１９を介して放
出された。
【００２１】ここでは、常圧分解槽１２以外にも、気液
分離部２１、常圧分解槽１２と一次凝縮器１４間の配管
２２などのプラスチックの分解成分が通過する配管も常
圧分解槽１２と同様の構成とした。
分離部２１、常圧分解槽１２と一次凝縮器１４間の配管
２２などのプラスチックの分解成分が通過する配管も常
圧分解槽１２と同様の構成とした。
【００２２】この装置を用いることによって、上述した
塩化ビニールを含む廃プラスチックを油化処理したが、
１週間に５回程度の頻度で２年間使用しても何等異常は
みられなかった。また、常圧分解槽１２と配管２２の内
壁を同時にチタン合金でコートすることが望ましいが、
常圧分解槽１２の内壁のみ或いは配管２２のみをチタン
合金でコートしても十分な耐久性を得ることができる。
塩化ビニールを含む廃プラスチックを油化処理したが、
１週間に５回程度の頻度で２年間使用しても何等異常は
みられなかった。また、常圧分解槽１２と配管２２の内
壁を同時にチタン合金でコートすることが望ましいが、
常圧分解槽１２の内壁のみ或いは配管２２のみをチタン
合金でコートしても十分な耐久性を得ることができる。
【００２３】また、また、ライニング材として他のチタ
ン合金として０．２Ｐｄ−Ｔｉ、或いは純チタンを使用
したが前記のチタン合金とほとんど同等の効果を得るこ
とができた。 （実施例２）この実施例が実施例１とことなる点は、腐
食性を向上させる金属コート材料に、ジルコニウム及び
ジルコニウム合金を含む合金材料を使用した点にある。
ン合金として０．２Ｐｄ−Ｔｉ、或いは純チタンを使用
したが前記のチタン合金とほとんど同等の効果を得るこ
とができた。 （実施例２）この実施例が実施例１とことなる点は、腐
食性を向上させる金属コート材料に、ジルコニウム及び
ジルコニウム合金を含む合金材料を使用した点にある。
【００２４】即ち、実施例１の図１に示した常圧分解槽
１２は、内側にジルコニウム合金として Ｚｒ−１．５
Ｓｎ−０．２Ｆｅ−０．１Ｃｒ を内張りした。配管、
弁、周辺部位はチタン合金の Ｔｉ−６Ｖ−４Ａｌ を
用いた。その他の装置構成は同一のものとした。
１２は、内側にジルコニウム合金として Ｚｒ−１．５
Ｓｎ−０．２Ｆｅ−０．１Ｃｒ を内張りした。配管、
弁、周辺部位はチタン合金の Ｔｉ−６Ｖ−４Ａｌ を
用いた。その他の装置構成は同一のものとした。
【００２５】この装置を用いて塩化ビニールを３０％含
む廃プラスチックを４５０℃で加熱分解を実施し、油化
処理をしたところ、実施例１と同様に油を回収できたこ
とに加えて、１週間に５回程度の頻度で２年間使用して
も何等異常はみられなかった。
む廃プラスチックを４５０℃で加熱分解を実施し、油化
処理をしたところ、実施例１と同様に油を回収できたこ
とに加えて、１週間に５回程度の頻度で２年間使用して
も何等異常はみられなかった。
【００２６】また、ライニング材として、他のジルコニ
ウム合金例えばＺｎ−１．５Ｓｎ０．１３Ｆｅ−０．０
６Ｎｉ−０．１Ｃｒや、或いは純ジルコニウムを使用し
たが前記のジルコニウム合金とほとんど同等の耐食性が
あった。 （比較例）比較として、図１に示した廃棄物プラスチッ
ク油化処理装置と同様の構成の装置ではあるが、常圧分
解槽１２を含め、配管を材料としてＳＵＳ３０４鋼とし
たプラスチック油化処理装置では、塩化ビニールを２０
％含む廃プラスチックを４５０℃で加熱分解を実施し、
油化処理をしたところ、１週間に５回程度の頻度で約３
カ月の使用にて腐食を認め、一部の配管類は、交換が必
要となった。本発明は上記実施例に限定されるものでは
なく、その趣旨を逸脱しない範囲時種々変形して実施す
ることができる。
ウム合金例えばＺｎ−１．５Ｓｎ０．１３Ｆｅ−０．０
６Ｎｉ−０．１Ｃｒや、或いは純ジルコニウムを使用し
たが前記のジルコニウム合金とほとんど同等の耐食性が
あった。 （比較例）比較として、図１に示した廃棄物プラスチッ
ク油化処理装置と同様の構成の装置ではあるが、常圧分
解槽１２を含め、配管を材料としてＳＵＳ３０４鋼とし
たプラスチック油化処理装置では、塩化ビニールを２０
％含む廃プラスチックを４５０℃で加熱分解を実施し、
油化処理をしたところ、１週間に５回程度の頻度で約３
カ月の使用にて腐食を認め、一部の配管類は、交換が必
要となった。本発明は上記実施例に限定されるものでは
なく、その趣旨を逸脱しない範囲時種々変形して実施す
ることができる。
【００２７】
【発明の効果】以上説明した様に本発明によれば、従来
ゴミとして処理していた塩化ビニールを含む廃プラスチ
ックの油化処理において、腐食性のガスが発生しても装
置自身あるいは装置の内面が耐食性物質で構成されてい
るため、装置の長期使用が可能となり寿命も向上し、安
定したプラスチックの油化処理が可能となる。
ゴミとして処理していた塩化ビニールを含む廃プラスチ
ックの油化処理において、腐食性のガスが発生しても装
置自身あるいは装置の内面が耐食性物質で構成されてい
るため、装置の長期使用が可能となり寿命も向上し、安
定したプラスチックの油化処理が可能となる。
【図１】 本発明の実施例１のプラスチックの油化処理
装置の概念図
装置の概念図
１０…配管 １２…常圧分解槽 １３…アルカリ／水添加槽 １４…一次凝縮器 １５…加圧ポンプ １６…加圧分解槽 １７…油回収容器 １９…廃ガス処理装置 ２０…二次凝縮器 ２２…配管
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 27:06 105:26 (72)発明者 手塚 史展 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内
Claims (2)
- 【請求項１】アルカリ及びハロゲンを含むプラスチック
を混合した状態で加熱分解可能な分解槽と、この分解槽
からの蒸気を冷却して油にする凝縮器と、この凝縮器に
前記蒸気を導入する配管とを備え、前記分解槽、前記配
管或いは前記凝縮器の少なくともいずれかの内壁がジル
コニウムを主とする金属材料であることを特徴とするプ
ラスチック油化処理装置。 - 【請求項２】アルカリ及びハロゲンを含むプラスチック
を混合した状態で加熱分解可能な分解槽と、この分解槽
からの蒸気を冷却して油にする凝縮器と、この凝縮器に
前記蒸気を導入する配管とを備え、前記分解槽、前記配
管或いは前記凝縮器の少なくともいずれかの内壁がチタ
ンを主とする金属材料であることを特徴とするプラスチ
ック油化処理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7268595A JPH08269461A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | プラスチック油化処理装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7268595A JPH08269461A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | プラスチック油化処理装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08269461A true JPH08269461A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=13496485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7268595A Pending JPH08269461A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | プラスチック油化処理装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08269461A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030076008A (ko) * | 2002-03-22 | 2003-09-26 | 유지고하라 | 폐플라스틱 염화비닐의 유화장치 |
| KR100861574B1 (ko) * | 2007-06-25 | 2008-10-07 | 한신테크놀로지 (주) | 폐플라스틱의 오일 환원 장치에 장착되는 역류 방지조 |
| WO2009059495A1 (fr) * | 2007-11-05 | 2009-05-14 | Daguang Li | Cuve de réaction pour traiter des déchets plastiques et des pneus par craquelage |
| JP2011213962A (ja) * | 2010-04-02 | 2011-10-27 | San Life Kk | 廃プラスチックの分解油の回収方法および回収装置 |
-
1995
- 1995-03-30 JP JP7268595A patent/JPH08269461A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030076008A (ko) * | 2002-03-22 | 2003-09-26 | 유지고하라 | 폐플라스틱 염화비닐의 유화장치 |
| KR100861574B1 (ko) * | 2007-06-25 | 2008-10-07 | 한신테크놀로지 (주) | 폐플라스틱의 오일 환원 장치에 장착되는 역류 방지조 |
| WO2009059495A1 (fr) * | 2007-11-05 | 2009-05-14 | Daguang Li | Cuve de réaction pour traiter des déchets plastiques et des pneus par craquelage |
| JP2011213962A (ja) * | 2010-04-02 | 2011-10-27 | San Life Kk | 廃プラスチックの分解油の回収方法および回収装置 |
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