JPH0825537A - 成形フェルトおよびその製造方法 - Google Patents
成形フェルトおよびその製造方法Info
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- JPH0825537A JPH0825537A JP16838394A JP16838394A JPH0825537A JP H0825537 A JPH0825537 A JP H0825537A JP 16838394 A JP16838394 A JP 16838394A JP 16838394 A JP16838394 A JP 16838394A JP H0825537 A JPH0825537 A JP H0825537A
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 ハンドリング特性に優れ、かつ表面層のケバ
立ちや繊維の飛散を抑えることにより、良好な作業環境
を維持できる成形フェルトならびにその製造方法を提供
する。 【構成】 綿糸、化繊等のフリース状の原綿中にフェノ
ール樹脂等の熱硬化性樹脂ならびにポリエチレン樹脂等
の熱可塑性樹脂を適宜配合比で混合して、原反マットＭ
を形成したのち、加熱炉６０内で原反マットＭを加熱し
て、内部の熱硬化性樹脂を一部硬化させるとともに、熱
可塑性樹脂の一部を溶融させ、冷却工程を経て、マット
３０を形成する。マット３０の少なくとも一方側の表面
側を加熱ロール８１，８２により再加熱処理を施し、冷
却工程を経て、マット３０の少なくとも一方側の表面に
熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂を硬化させた樹脂層４０を
形成し、この樹脂層４０の拘束作用により成形フェルト
２０のハンドリング特性向上と、繊維の飛散防止をす
る。
立ちや繊維の飛散を抑えることにより、良好な作業環境
を維持できる成形フェルトならびにその製造方法を提供
する。 【構成】 綿糸、化繊等のフリース状の原綿中にフェノ
ール樹脂等の熱硬化性樹脂ならびにポリエチレン樹脂等
の熱可塑性樹脂を適宜配合比で混合して、原反マットＭ
を形成したのち、加熱炉６０内で原反マットＭを加熱し
て、内部の熱硬化性樹脂を一部硬化させるとともに、熱
可塑性樹脂の一部を溶融させ、冷却工程を経て、マット
３０を形成する。マット３０の少なくとも一方側の表面
側を加熱ロール８１，８２により再加熱処理を施し、冷
却工程を経て、マット３０の少なくとも一方側の表面に
熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂を硬化させた樹脂層４０を
形成し、この樹脂層４０の拘束作用により成形フェルト
２０のハンドリング特性向上と、繊維の飛散防止をす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、車両に設置される吸
音材の素材として好適な成形フェルトおよびその製造方
法に関する。
音材の素材として好適な成形フェルトおよびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図８に示すように、エンジンル
ームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室側
側面には、エンジンルームＥから車室Ｒ内への騒音の伝
播を防止するために、インシュレータダッシュ２が設置
されている。
ームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室側
側面には、エンジンルームＥから車室Ｒ内への騒音の伝
播を防止するために、インシュレータダッシュ２が設置
されている。
【０００３】そして、このインシュレータダッシュ２
は、図９に示すように、充填材を混入した塩ビシート，
ゴムシート等の遮音材層３と、フェルト等多孔質基材か
らなる吸音材層４との２層構造体のものが一般に使用さ
れている。
は、図９に示すように、充填材を混入した塩ビシート，
ゴムシート等の遮音材層３と、フェルト等多孔質基材か
らなる吸音材層４との２層構造体のものが一般に使用さ
れている。
【０００４】そして、上記吸音材層４により、エンジン
ルームＥからの騒音を吸音するとともに、ダッシュパネ
ル１と遮音材層３との間の２重壁遮音効果により、上記
吸音効果と併せて良好な防音特性を達成するようにして
いる。
ルームＥからの騒音を吸音するとともに、ダッシュパネ
ル１と遮音材層３との間の２重壁遮音効果により、上記
吸音効果と併せて良好な防音特性を達成するようにして
いる。
【０００５】ところで、上記吸音材層４としては、複雑
なパネル形状に対応するように、プレヒート後コールド
プレス成形することにより、所望の曲面形状に成形され
る成形フェルトが多用される傾向にある。
なパネル形状に対応するように、プレヒート後コールド
プレス成形することにより、所望の曲面形状に成形され
る成形フェルトが多用される傾向にある。
【０００６】上記成形フェルトの製造方法について、図
１０の工程チャート図を基に説明すると、綿糸、化繊等
のフリース状の原綿中に、熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂を混入し、原反マットを形成する原反マット形成
工程と、この原反マットを加熱炉内に入れ、原反マット
中の熱硬化性樹脂の一部を硬化させるとともに、熱可塑
性樹脂の一部を溶融させてバインダとして機能させる加
熱処理工程と、その後冷却し、原反マット中の熱可塑性
樹脂を固化させる冷却工程とから製造される。
１０の工程チャート図を基に説明すると、綿糸、化繊等
のフリース状の原綿中に、熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂を混入し、原反マットを形成する原反マット形成
工程と、この原反マットを加熱炉内に入れ、原反マット
中の熱硬化性樹脂の一部を硬化させるとともに、熱可塑
性樹脂の一部を溶融させてバインダとして機能させる加
熱処理工程と、その後冷却し、原反マット中の熱可塑性
樹脂を固化させる冷却工程とから製造される。
【０００７】この製造方法の概要を、図１１において示
すと、フリース状の原綿中に熱硬化性樹脂ならびに熱可
塑性樹脂を混入した原反マットＭを形成する。
すと、フリース状の原綿中に熱硬化性樹脂ならびに熱可
塑性樹脂を混入した原反マットＭを形成する。
【０００８】なお、原綿と熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂の混入割合は、原綿７０重量部に対して熱硬化性
樹脂１５重量部、熱可塑性樹脂１５重量部である。
性樹脂の混入割合は、原綿７０重量部に対して熱硬化性
樹脂１５重量部、熱可塑性樹脂１５重量部である。
【０００９】そして、原反マットＭはコンベア５により
加熱炉６に搬送される。この加熱炉６内のネット式コン
ベア６ａで原反マットＭが搬送される際、熱風が吹き付
けられ、加熱炉６内の温度は１５０〜２３０℃に調整さ
れているため、熱硬化性樹脂の一部が硬化して、成形フ
ェルトＦの嵩高性を確保するとともに、熱可塑性樹脂の
一部が溶融し、バキューム装置７に搬送されて冷却さ
れ、成形フェルトＦが製造される。
加熱炉６に搬送される。この加熱炉６内のネット式コン
ベア６ａで原反マットＭが搬送される際、熱風が吹き付
けられ、加熱炉６内の温度は１５０〜２３０℃に調整さ
れているため、熱硬化性樹脂の一部が硬化して、成形フ
ェルトＦの嵩高性を確保するとともに、熱可塑性樹脂の
一部が溶融し、バキューム装置７に搬送されて冷却さ
れ、成形フェルトＦが製造される。
【００１０】そして、この成形フェルトＦを所定寸法に
カットすることにより、インシュレータダッシュ２の素
材として利用する。
カットすることにより、インシュレータダッシュ２の素
材として利用する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の成
形フェルトＦは、マット中に混入している熱可塑性樹脂
がバインダとして機能し、繊維素間の所望の結合力を維
持しているが、通常、成形フェルトＦを予熱軟化したの
ち、コールドプレス成形することにより所要形状に成形
するが、成形フェルトＦを予熱軟化した際、マット内部
の熱可塑性樹脂が溶融することにより、繊維間を結合さ
せる力が弱まり、成形フェルトＦに切れや千切れが生じ
やすく、ハンドリング特性に劣るという欠点が指摘され
ている。
形フェルトＦは、マット中に混入している熱可塑性樹脂
がバインダとして機能し、繊維素間の所望の結合力を維
持しているが、通常、成形フェルトＦを予熱軟化したの
ち、コールドプレス成形することにより所要形状に成形
するが、成形フェルトＦを予熱軟化した際、マット内部
の熱可塑性樹脂が溶融することにより、繊維間を結合さ
せる力が弱まり、成形フェルトＦに切れや千切れが生じ
やすく、ハンドリング特性に劣るという欠点が指摘され
ている。
【００１２】さらに、従来の成形フェルトＦは、図１２
に拡大して示すように、表面側がケバ立ち、ハンドリン
グ時に表面側の繊維素が飛散し、取付作業時における作
業環境を悪化させるとともに、車両用吸音材に適用した
場合等、ハーネス等の貫通部品を組み付ける際、この繊
維が引掛かりやすく、吸音材に繊維ほつれや切れが生じ
やすいという問題点も指摘されている。
に拡大して示すように、表面側がケバ立ち、ハンドリン
グ時に表面側の繊維素が飛散し、取付作業時における作
業環境を悪化させるとともに、車両用吸音材に適用した
場合等、ハーネス等の貫通部品を組み付ける際、この繊
維が引掛かりやすく、吸音材に繊維ほつれや切れが生じ
やすいという問題点も指摘されている。
【００１３】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、自動車用インシュレータダッシュ等の吸音
材層の素材として好適な成形フェルトならびにその製造
方法において、ハンドリング特性に優れ、切れ，千切れ
等が生じることがない成形フェルトならびにその製造方
法を提供することを目的としている。
れたもので、自動車用インシュレータダッシュ等の吸音
材層の素材として好適な成形フェルトならびにその製造
方法において、ハンドリング特性に優れ、切れ，千切れ
等が生じることがない成形フェルトならびにその製造方
法を提供することを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、綿糸、化繊等からなるフリース状の原綿
中に熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂をバインダとして混入
したマットの少なくとも一方側表面に、熱硬化性樹脂を
硬化させ、かつ、熱可塑性樹脂を溶融固化させた樹脂層
が形成されていることを特徴とする。
に、本発明は、綿糸、化繊等からなるフリース状の原綿
中に熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂をバインダとして混入
したマットの少なくとも一方側表面に、熱硬化性樹脂を
硬化させ、かつ、熱可塑性樹脂を溶融固化させた樹脂層
が形成されていることを特徴とする。
【００１５】上記マットの組成は、原綿として、綿糸、
天然繊維、化学繊維、繊維くず等を開繊したフリース状
の原綿を使用し、マット中の樹脂の配合比率は、原綿６
０〜８５重量部に対して、熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂のトータルの樹脂量４０重量部〜１５重量部であ
る。
天然繊維、化学繊維、繊維くず等を開繊したフリース状
の原綿を使用し、マット中の樹脂の配合比率は、原綿６
０〜８５重量部に対して、熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂のトータルの樹脂量４０重量部〜１５重量部であ
る。
【００１６】また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の配合
比率は熱硬化性樹脂３０〜７０重量部に対して、熱可塑
性樹脂７０〜３０重量部の間に設定されていればよい。
比率は熱硬化性樹脂３０〜７０重量部に対して、熱可塑
性樹脂７０〜３０重量部の間に設定されていればよい。
【００１７】上記熱硬化性樹脂としては、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、ユリヤ樹脂等から適宜選択されてよ
く、コスト的にフェノール樹脂が好ましい。
脂、メラミン樹脂、ユリヤ樹脂等から適宜選択されてよ
く、コスト的にフェノール樹脂が好ましい。
【００１８】一方、熱可塑性樹脂としては、融点が１０
０℃前後のものが好ましく、ポリエチレン樹脂が好まし
い。
０℃前後のものが好ましく、ポリエチレン樹脂が好まし
い。
【００１９】さらに、上記成形フェルトの製造方法は、
綿糸、化繊等のフリース状の原綿中に熱硬化性樹脂なら
びに熱可塑性樹脂を適宜配合比で混合して、原反マット
を形成したのち、加熱炉内で原反マットを加熱して、内
部の熱硬化性樹脂を一部硬化させるとともに、熱可塑性
樹脂の一部を溶融させ、冷却工程を経て、マットを形成
するマットの形成工程と、マットの少なくとも一方側表
面に再加熱処理を施し、冷却工程を経て、マットの少な
くとも一方側表面に熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂を硬化
させた樹脂層を形成するマットの表面処理工程と、から
なることを特徴とする。
綿糸、化繊等のフリース状の原綿中に熱硬化性樹脂なら
びに熱可塑性樹脂を適宜配合比で混合して、原反マット
を形成したのち、加熱炉内で原反マットを加熱して、内
部の熱硬化性樹脂を一部硬化させるとともに、熱可塑性
樹脂の一部を溶融させ、冷却工程を経て、マットを形成
するマットの形成工程と、マットの少なくとも一方側表
面に再加熱処理を施し、冷却工程を経て、マットの少な
くとも一方側表面に熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂を硬化
させた樹脂層を形成するマットの表面処理工程と、から
なることを特徴とする。
【００２０】上記加熱処理工程における加熱炉は、１５
０〜２３０℃、好ましくは１８０〜２１０℃に調整され
ている。
０〜２３０℃、好ましくは１８０〜２１０℃に調整され
ている。
【００２１】また、加熱炉内のコンベアは、ネット式コ
ンベアでも、鉄板式コンベアでもよく、ネット式コンベ
アの方が、熱がマット内部にまで伝達するため、熱効率
が良いため、コンベア長さはネット式コンベアの場合１
０〜１５ｍ、鉄板式コンベアの場合３０ｍ以上となる。
ンベアでも、鉄板式コンベアでもよく、ネット式コンベ
アの方が、熱がマット内部にまで伝達するため、熱効率
が良いため、コンベア長さはネット式コンベアの場合１
０〜１５ｍ、鉄板式コンベアの場合３０ｍ以上となる。
【００２２】また、再加熱処理工程は、一対の加熱ロー
ルを使用しても、加熱コンベアを使用してもよく、加熱
温度は１３０〜２３０℃、好ましくは２００℃前後がよ
い。
ルを使用しても、加熱コンベアを使用してもよく、加熱
温度は１３０〜２３０℃、好ましくは２００℃前後がよ
い。
【００２３】なお、熱可塑性樹脂は粒状、粉状、あるい
は、繊維状のものを使用してもよい。
は、繊維状のものを使用してもよい。
【００２４】
【作用】以上の構成から明らかなように、本発明による
成形フェルトは、マットの少なくとも一方側の表面に樹
脂層が形成されており、成形フェルトを予熱軟化した
際、マット内部の熱可塑性樹脂が溶融し、繊維間結合力
が低下しても、樹脂層の拘束作用により、成形フェルト
が切れにくく、ハンドリング特性が向上する。
成形フェルトは、マットの少なくとも一方側の表面に樹
脂層が形成されており、成形フェルトを予熱軟化した
際、マット内部の熱可塑性樹脂が溶融し、繊維間結合力
が低下しても、樹脂層の拘束作用により、成形フェルト
が切れにくく、ハンドリング特性が向上する。
【００２５】また、マットの少なくとも一方側の表面に
樹脂層が形成されているため、表面側の繊維が飛散する
ことがなく、また、車両用吸音材に適用した場合、組付
け作業時、表面の繊維が相手部品に引掛かることによる
吸音材の切れや繊維ほつれ等が生じない。
樹脂層が形成されているため、表面側の繊維が飛散する
ことがなく、また、車両用吸音材に適用した場合、組付
け作業時、表面の繊維が相手部品に引掛かることによる
吸音材の切れや繊維ほつれ等が生じない。
【００２６】
【実施例】以下、本発明に係る成形フェルトならびにそ
の製造方法の実施例について、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。
の製造方法の実施例について、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。
【００２７】図１は本発明による成形フェルトを使用し
て製作した自動車用インシュレータダッシュを示す断面
図、図２は本発明による成形フェルトの一実施例の構成
を示す断面図、図３は同成形フェルトの製造方法におけ
る工程チャート図、図４は同成形フェルトの製造方法の
一実施例を示す概要図である。
て製作した自動車用インシュレータダッシュを示す断面
図、図２は本発明による成形フェルトの一実施例の構成
を示す断面図、図３は同成形フェルトの製造方法におけ
る工程チャート図、図４は同成形フェルトの製造方法の
一実施例を示す概要図である。
【００２８】また、図５は本発明による成形フェルトの
別実施例の構成を示す断面図、図６は図５の成形フェル
トの製造工程における再加熱処理工程を示す説明図、図
７は図５に示す成形フェルトを適用したインシュレータ
ダッシュの要部断面図である。
別実施例の構成を示す断面図、図６は図５の成形フェル
トの製造工程における再加熱処理工程を示す説明図、図
７は図５に示す成形フェルトを適用したインシュレータ
ダッシュの要部断面図である。
【００２９】図１において、自動車用インシュレータダ
ッシュ１０は、充填材を混入した塩ビシート，ゴムシー
ト等の遮音材層１１と、この遮音材層１１の裏面側に一
体貼着される吸音材層１２とから構成されており、ダッ
シュパネル１３の室内側側面上に添設固定される。
ッシュ１０は、充填材を混入した塩ビシート，ゴムシー
ト等の遮音材層１１と、この遮音材層１１の裏面側に一
体貼着される吸音材層１２とから構成されており、ダッ
シュパネル１３の室内側側面上に添設固定される。
【００３０】次に、図２は吸音材層１２の素材として使
用する本発明による成形フェルト２０の構成を示す断面
図であり、本発明による成形フェルト２０は、綿糸、化
繊等フリース状の原綿に、熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂を適宜配合比で混入して形成したマット３０の表
裏面側に樹脂層４０を一体化した構成である。
用する本発明による成形フェルト２０の構成を示す断面
図であり、本発明による成形フェルト２０は、綿糸、化
繊等フリース状の原綿に、熱硬化性樹脂ならびに熱可塑
性樹脂を適宜配合比で混入して形成したマット３０の表
裏面側に樹脂層４０を一体化した構成である。
【００３１】なお、マット３０の組成は、原綿６０〜８
５重量部に対して、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂のトー
タル重量が４０〜１５重量部の範囲で適宜混入されてお
り、好ましくは、原綿７０重量部に対して樹脂成分３０
重量部がよい。
５重量部に対して、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂のトー
タル重量が４０〜１５重量部の範囲で適宜混入されてお
り、好ましくは、原綿７０重量部に対して樹脂成分３０
重量部がよい。
【００３２】なお、樹脂成分中の熱硬化性樹脂と熱可塑
性樹脂との配合比率は、熱硬化性樹脂３０〜７０重量部
に対して、熱可塑性樹脂７０〜３０重量部の間で適宜調
整されてよい。
性樹脂との配合比率は、熱硬化性樹脂３０〜７０重量部
に対して、熱可塑性樹脂７０〜３０重量部の間で適宜調
整されてよい。
【００３３】なお、熱硬化性樹脂としては、フェノール
樹脂，ユリヤ樹脂，メラミン樹脂等から適宜選択されて
よいが、本実施例では熱硬化性樹脂としてフェノール樹
脂、熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂が使用されて
いる。
樹脂，ユリヤ樹脂，メラミン樹脂等から適宜選択されて
よいが、本実施例では熱硬化性樹脂としてフェノール樹
脂、熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂が使用されて
いる。
【００３４】ここで、マット３０中の熱硬化性樹脂の機
能は、嵩高性を維持するために混入されており、熱可塑
性樹脂の機能は、繊維間の結合を図るバインダとして使
用されている。
能は、嵩高性を維持するために混入されており、熱可塑
性樹脂の機能は、繊維間の結合を図るバインダとして使
用されている。
【００３５】そして、マット３０の表裏面に一体化され
ている樹脂層４０は、熱硬化性樹脂を硬化させるととも
に、熱可塑性樹脂を溶融固化させることにより、マット
３０を拘束する拘束機能を備えている。
ている樹脂層４０は、熱硬化性樹脂を硬化させるととも
に、熱可塑性樹脂を溶融固化させることにより、マット
３０を拘束する拘束機能を備えている。
【００３６】したがって、図２に示す成形フェルト２０
を予熱軟化したのち、コールドプレス成形して、吸音材
層１２を成形する際、ラフに取扱っても、成形フェルト
２０は、樹脂層４０により拘束されているため、予熱軟
化時、マット３０中の熱可塑性樹脂が溶融して、繊維間
結合力が弱まっても、成形フェルト２０が千切れたりす
ることがなく、ハンドリング特性が大幅に向上するとい
う利点がある。
を予熱軟化したのち、コールドプレス成形して、吸音材
層１２を成形する際、ラフに取扱っても、成形フェルト
２０は、樹脂層４０により拘束されているため、予熱軟
化時、マット３０中の熱可塑性樹脂が溶融して、繊維間
結合力が弱まっても、成形フェルト２０が千切れたりす
ることがなく、ハンドリング特性が大幅に向上するとい
う利点がある。
【００３７】さらに、マット３０の表裏面側に樹脂層４
０が一体化しているため、表面にケバ立ちや繊維の飛散
がなく、組付け作業時における作業環境上も好ましく、
かつ、インシュレータダッシュ１０に各種貫通設置され
るハーネス類やシャフト等に表面側の繊維が引掛かるこ
とがなく、インシュレータダッシュ１０の組付け作業が
円滑に行なえるとともに、相手部品と繊維との絡みによ
る切れ，千切れ等の不良も未然に防止できるという利点
がある。
０が一体化しているため、表面にケバ立ちや繊維の飛散
がなく、組付け作業時における作業環境上も好ましく、
かつ、インシュレータダッシュ１０に各種貫通設置され
るハーネス類やシャフト等に表面側の繊維が引掛かるこ
とがなく、インシュレータダッシュ１０の組付け作業が
円滑に行なえるとともに、相手部品と繊維との絡みによ
る切れ，千切れ等の不良も未然に防止できるという利点
がある。
【００３８】次に、図２に示す成形フェルト２０の製造
工程について、その概要を図３に示す工程チャート図を
基に説明すると、綿糸や化繊等のフリース状の原綿に、
熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂を含浸混入して原反マット
Ｍを形成する原反マット形成工程と、マット中の熱硬化
性樹脂の一部を反応硬化させるとともに、熱可塑性樹脂
の一部を溶融させる加熱処理工程と、マット中の溶融状
態の熱可塑性樹脂を固化させる冷却工程と、マットの表
裏面側に樹脂層４０を形成するためにマットの表裏面を
再加熱処理する再加熱処理工程と、樹脂層４０を固化さ
せる冷却工程とからなる。
工程について、その概要を図３に示す工程チャート図を
基に説明すると、綿糸や化繊等のフリース状の原綿に、
熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂を含浸混入して原反マット
Ｍを形成する原反マット形成工程と、マット中の熱硬化
性樹脂の一部を反応硬化させるとともに、熱可塑性樹脂
の一部を溶融させる加熱処理工程と、マット中の溶融状
態の熱可塑性樹脂を固化させる冷却工程と、マットの表
裏面側に樹脂層４０を形成するためにマットの表裏面を
再加熱処理する再加熱処理工程と、樹脂層４０を固化さ
せる冷却工程とからなる。
【００３９】次に、図４に基づいて、成形フェルト２０
の製造工程について詳細に説明する。
の製造工程について詳細に説明する。
【００４０】まず、原反マットＭの形成工程において、
綿糸、化繊等のフリース状の原綿７０重量部に対して、
フェノール樹脂１５重量部、ポリエチレン樹脂１５重量
部を、それぞれパウダー状のものを混入してミキシング
を行ない、厚さ３０〜４０mmの原反マットＭを形成す
る。
綿糸、化繊等のフリース状の原綿７０重量部に対して、
フェノール樹脂１５重量部、ポリエチレン樹脂１５重量
部を、それぞれパウダー状のものを混入してミキシング
を行ない、厚さ３０〜４０mmの原反マットＭを形成す
る。
【００４１】そして、この原反マットＭをコンベア５０
上に載置し、加熱炉６０に供給する。
上に載置し、加熱炉６０に供給する。
【００４２】この加熱炉６０内には長さ１０〜１５ｍの
ネット式コンベア６１が装備されており、コンベア５０
からこのネット式コンベア６１に搬送された原反マット
Ｍは、加熱炉６０内で熱風が吹き付けられることによ
り、フェノール樹脂の一部が反応硬化するとともに、ポ
リエチレン樹脂の一部も溶融する。
ネット式コンベア６１が装備されており、コンベア５０
からこのネット式コンベア６１に搬送された原反マット
Ｍは、加熱炉６０内で熱風が吹き付けられることによ
り、フェノール樹脂の一部が反応硬化するとともに、ポ
リエチレン樹脂の一部も溶融する。
【００４３】その後、冷却装置７０に送られ、バキュー
ム機構７１により原反マットＭを冷却し、原反マットＭ
内のポリエチレン樹脂を固化させ、適度な繊維間結合力
を確保したマット３０が形成される。
ム機構７１により原反マットＭを冷却し、原反マットＭ
内のポリエチレン樹脂を固化させ、適度な繊維間結合力
を確保したマット３０が形成される。
【００４４】以上は、従来の成形フェルトの製造工程と
同一であり、本発明による成形フェルト２０の製造工程
は、次に再加熱処理工程、冷却工程を施すことにより、
成形フェルト２０に表面処理を加えた点にある。
同一であり、本発明による成形フェルト２０の製造工程
は、次に再加熱処理工程、冷却工程を施すことにより、
成形フェルト２０に表面処理を加えた点にある。
【００４５】すなわち、冷却工程を経たのち、コンベア
８０によりマット３０が搬送され、加熱ロール８１，８
２間で圧延されることにより、マット３０の表面にポリ
エチレン樹脂の溶融成分とフェノール樹脂の硬化成分と
がマット３０の表裏面側を占有する。
８０によりマット３０が搬送され、加熱ロール８１，８
２間で圧延されることにより、マット３０の表面にポリ
エチレン樹脂の溶融成分とフェノール樹脂の硬化成分と
がマット３０の表裏面側を占有する。
【００４６】そして、冷却装置７０により常温に冷却さ
れ、ポリエチレン樹脂が固化し、マット３０の表裏面に
拘束作用をもつ樹脂層４０が一体化された成形フェルト
２０の成形が完了し、図示しないトリムカット装置によ
り所定寸法にカットしたのち、成形素材として使用す
る。
れ、ポリエチレン樹脂が固化し、マット３０の表裏面に
拘束作用をもつ樹脂層４０が一体化された成形フェルト
２０の成形が完了し、図示しないトリムカット装置によ
り所定寸法にカットしたのち、成形素材として使用す
る。
【００４７】なお、再加熱処理工程に使用する一対の加
熱ロール８１，８２の加熱温度は１３０〜２３０℃に調
整されており、ロール８１，８２とのロール間距離ａは
マット３０の厚みをｂとした場合、ａ＝ｂ−（１〜５m
m）である。
熱ロール８１，８２の加熱温度は１３０〜２３０℃に調
整されており、ロール８１，８２とのロール間距離ａは
マット３０の厚みをｂとした場合、ａ＝ｂ−（１〜５m
m）である。
【００４８】したがって、本発明による成形フェルト２
０の製造に際して、既存の設備に再加熱処理工程ならび
に冷却工程としてのコンベア８０、加熱ロール８１，８
２、冷却装置７０を付与するだけで簡単に実用化でき
る。
０の製造に際して、既存の設備に再加熱処理工程ならび
に冷却工程としてのコンベア８０、加熱ロール８１，８
２、冷却装置７０を付与するだけで簡単に実用化でき
る。
【００４９】次いで、図５は本発明による成形フェルト
の別実施例を示すもので、この成形フェルト２０´は、
マット３０の一面側に樹脂層４０が形成されている。
の別実施例を示すもので、この成形フェルト２０´は、
マット３０の一面側に樹脂層４０が形成されている。
【００５０】すなわち、図６に示すように、再加熱処理
工程で、単一の加熱ロール８１によりマット３０の片面
のみを再加熱および冷却を施し、図５に示す片面側のみ
樹脂層４０を形成した成形フェルト２０´が成形でき
る。
工程で、単一の加熱ロール８１によりマット３０の片面
のみを再加熱および冷却を施し、図５に示す片面側のみ
樹脂層４０を形成した成形フェルト２０´が成形でき
る。
【００５１】この図５に示す成形フェルト２０´を使用
して、インシュレータダッシュ１０を製作する際、図７
に示すように、樹脂層４０側をダッシュパネル１３側に
対向させ、遮音材層１１側に未処理部分を位置させれ
ば、ハンドリング特性の向上、ならびに、組付け作業時
に繊維の飛散による作業環境の悪化を防止できるという
作用効果については若干劣るものの、インシュレータダ
ッシュ１０に多くの貫通部品を貫通操作する際の作業性
ならびに繊維の引掛かりを防止するという作用効果は、
上述実施例同様のものが期待でき、第１実施例に比べ、
設備を簡素化できるため、安上がりに製作できるという
利点がある。
して、インシュレータダッシュ１０を製作する際、図７
に示すように、樹脂層４０側をダッシュパネル１３側に
対向させ、遮音材層１１側に未処理部分を位置させれ
ば、ハンドリング特性の向上、ならびに、組付け作業時
に繊維の飛散による作業環境の悪化を防止できるという
作用効果については若干劣るものの、インシュレータダ
ッシュ１０に多くの貫通部品を貫通操作する際の作業性
ならびに繊維の引掛かりを防止するという作用効果は、
上述実施例同様のものが期待でき、第１実施例に比べ、
設備を簡素化できるため、安上がりに製作できるという
利点がある。
【００５２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
載する格別の作用効果を有する。
【００５３】（１）本発明による成形フェルトは、マッ
トの少なくとも一方側の表面に、熱可塑性樹脂ならびに
熱硬化性樹脂が硬化した樹脂層が一体形成されているた
め、予熱軟化時、内部の熱可塑性樹脂が溶融して、繊維
間の結合力が低下しても、樹脂層による拘束力が作用
し、成形フェルトが切れにくく、プレス型へのセット作
業時におけるハンドリング特性が大幅に向上するという
効果を有する。
トの少なくとも一方側の表面に、熱可塑性樹脂ならびに
熱硬化性樹脂が硬化した樹脂層が一体形成されているた
め、予熱軟化時、内部の熱可塑性樹脂が溶融して、繊維
間の結合力が低下しても、樹脂層による拘束力が作用
し、成形フェルトが切れにくく、プレス型へのセット作
業時におけるハンドリング特性が大幅に向上するという
効果を有する。
【００５４】（２）本発明による成形フェルトは、マッ
トの表面の少なくとも一方側に樹脂層を形成することに
より、表面側のケバ立ちをなくし、繊維の飛散を極力抑
えるようにしたため、組付け作業時に、繊維の飛散がな
い良好な作業環境が得られるという効果を有する。
トの表面の少なくとも一方側に樹脂層を形成することに
より、表面側のケバ立ちをなくし、繊維の飛散を極力抑
えるようにしたため、組付け作業時に、繊維の飛散がな
い良好な作業環境が得られるという効果を有する。
【００５５】（３）本発明による成形フェルトをインシ
ュレータダッシュの吸音材層に使用した際、ハーネスや
シャフト等の貫通部品を組付ける際、成形フェルト表面
の繊維が引掛からないため、ほつれや切れが生じること
がなく、組付け作業を円滑に進めることができ、吸音材
層の破損も未然に防止できるという効果を有する。
ュレータダッシュの吸音材層に使用した際、ハーネスや
シャフト等の貫通部品を組付ける際、成形フェルト表面
の繊維が引掛からないため、ほつれや切れが生じること
がなく、組付け作業を円滑に進めることができ、吸音材
層の破損も未然に防止できるという効果を有する。
【図１】本発明による成形フェルトを使用して製作した
自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図。
自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図。
【図２】本発明による成形フェルトの第１実施例の構成
を示す断面図。
を示す断面図。
【図３】図２に示す成形フェルトの製造工程における工
程チャート図。
程チャート図。
【図４】図２に示す成形フェルトの製造工程を示す概要
図。
図。
【図５】本発明による成形フェルトの第２実施例の構成
を示す断面図。
を示す断面図。
【図６】図５に示す成形フェルトの再加熱処理工程を示
す要部説明図。
す要部説明図。
【図７】図５に示す成形フェルトを使用した自動車用イ
ンシュレータダッシュを示す断面図。
ンシュレータダッシュを示す断面図。
【図８】自動車用インシュレータダッシュの設置箇所を
示す側面図。
示す側面図。
【図９】従来のインシュレータダッシュの構成を示す断
面図。
面図。
【図１０】従来の成形フェルトの製造方法を示す工程チ
ャート図。
ャート図。
【図１１】従来の成形フェルトの製造工程を示す概要
図。
図。
【図１２】従来の成形フェルトを示す断面図。
１０ 自動車用インシュレータダッシュ １１ 遮音材層 １２ 吸音材層 １３ ダッシュパネル ２０ 成形フェルト ３０ マット ４０ 樹脂層 ５０，８０ コンベア ６０ 加熱炉 ６１ ネット式コンベア ７０ 冷却装置 ７１ バキューム機構 ８１，８２ 加熱ロール
Claims (4)
- 【請求項１】 綿糸、化繊等からなるフリース状の原綿
中に熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂をバインダとして混入
したマット（３０）の少なくとも一方側表面に、熱硬化
性樹脂を硬化させ、かつ、熱可塑性樹脂を溶融固化させ
た樹脂層（４０）が形成されていることを特徴とする成
形フェルト。 - 【請求項２】 綿糸、化繊等のフリース状の原綿中に熱
硬化性樹脂ならびに熱可塑性樹脂を適宜配合比で混合し
て、原反マット（Ｍ）を形成したのち、加熱炉（６０）
内で原反マット（Ｍ）を加熱して、内部の熱硬化性樹脂
を一部硬化させるとともに、熱可塑性樹脂の一部を溶融
させ、冷却工程を経て、マット（３０）を形成するマッ
トの形成工程と、 マット（３０）の少なくとも一方側表面に再加熱処理を
施し、冷却工程を経て、マット（３０）の少なくとも一
方側表面に熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂を硬化させた樹
脂層（４０）を形成するマットの表面処理工程と、 からなることを特徴とする請求項１記載の成形フェルト
の製造方法。 - 【請求項３】 マット（３０）の厚みが３０mm以上であ
り、加熱処理工程は、ネット式コンベア（６１）により
行なうことを特徴とする請求項２記載の成形フェルトの
製造方法。 - 【請求項４】 加熱処理工程は、鉄板式コンベアにより
行なうことを特徴とする請求項２記載の成形フェルトの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6168383A JP2930176B2 (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | 成形フェルトおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6168383A JP2930176B2 (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | 成形フェルトおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0825537A true JPH0825537A (ja) | 1996-01-30 |
| JP2930176B2 JP2930176B2 (ja) | 1999-08-03 |
Family
ID=15867093
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6168383A Expired - Lifetime JP2930176B2 (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | 成形フェルトおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2930176B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030009994A (ko) * | 2001-07-25 | 2003-02-05 | 김형진 | 흡음 및 차음이 좋은 자동차 내장재의 제조방법 |
| JP2006071959A (ja) * | 2004-09-02 | 2006-03-16 | Inoac Corp | 吸音材及びその製造方法 |
| JP2006169673A (ja) * | 2004-12-16 | 2006-06-29 | Sanki Kogyo Kk | 多層構造フェルトの製造方法 |
| CN114683577A (zh) * | 2022-04-02 | 2022-07-01 | 广东汇天航空航天科技有限公司 | 部件成型方法、防护板及飞行汽车 |
| CN116198196A (zh) * | 2023-03-21 | 2023-06-02 | 合肥联宝信息技术有限公司 | 复合板及其制作方法、装置和包装棉结构 |
-
1994
- 1994-07-20 JP JP6168383A patent/JP2930176B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030009994A (ko) * | 2001-07-25 | 2003-02-05 | 김형진 | 흡음 및 차음이 좋은 자동차 내장재의 제조방법 |
| JP2006071959A (ja) * | 2004-09-02 | 2006-03-16 | Inoac Corp | 吸音材及びその製造方法 |
| JP4722436B2 (ja) * | 2004-09-02 | 2011-07-13 | 株式会社イノアックコーポレーション | 吸音材及びその製造方法 |
| JP2006169673A (ja) * | 2004-12-16 | 2006-06-29 | Sanki Kogyo Kk | 多層構造フェルトの製造方法 |
| JP4505320B2 (ja) * | 2004-12-16 | 2010-07-21 | 三暉工業株式会社 | 多層構造フェルトの製造方法 |
| CN114683577A (zh) * | 2022-04-02 | 2022-07-01 | 广东汇天航空航天科技有限公司 | 部件成型方法、防护板及飞行汽车 |
| CN116198196A (zh) * | 2023-03-21 | 2023-06-02 | 合肥联宝信息技术有限公司 | 复合板及其制作方法、装置和包装棉结构 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2930176B2 (ja) | 1999-08-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990506 |