JPH08245341A - フレーク状粉体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 色素溶出が少なく、より良い耐ブリード性、
耐水性、耐汗性等を示す着色フレーク状粉体を提供す
る。 【構成】 加水分解および縮重合可能な有機金属化合物
を含む液を養生して前記有機金属化合物をその重合度が
１００〜３５００になるように縮重合し、ついでこの液
に酸性染料を添加して得た溶液を、表面が平滑な基板上
に塗布し、乾燥・剥離・加熱することを特徴とする酸性
染料を含有する金属酸化物フレーク状粉体の製造方法で
ある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、フレーク状粉体、特に
着色剤として化粧料中に配合するに適した色素含有フレ
ーク状粉体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、化粧料用着色剤として、タール系
合成色素や天然色素等が使用されている。これら着色剤
を、化粧料基剤中にそのまま添加混合した場合、時とし
て分散が不完全で、色ムラや色ブツが観察されることが
あり好ましくなかった。さらに、色素添加量が多くなる
と、皮膚や爪等に色素が強く付着し、処方時に共に配合
される他の無機系顔料（例えば弁柄）との色分かれを生
じ、メークアップ効果を阻害する問題があった。また、
使用感触も重く、伸ばしにくい欠点も有していた。よっ
て、色素配合量に制限があり、高彩度の化粧料を得にく
かった。

【０００３】また、上記色素をタルクやマイカ等の無機
顔料と混合して、無機顔料表面に色素を付着させて色素
の分散性を向上させることも行われてきた。しかしなが
ら、この場合には、色素の鮮明さが低下するという欠点
を有し、また、化粧料の製造工程、例えば粉砕による剪
断力により、容易に無機顔料から色素が脱離し、色分か
れが生じる。

【０００４】一方、再生フィブロイン微粉末を酸性染料
で染色した着色顔料を化粧料に配合することも提案され
ている（例えば、特開昭６１−３７７１５）。この方法
により、ある程度の耐光性、耐ブリード性の向上は認め
られるものの充分ではなく、また、染色効率が悪い、色
素によっては高濃度に染色することが難しい、配合化粧
料使用時に色素が脱離する場合がある等の問題があっ
た。

【０００５】また、従来から化粧料に広く使用されてい
るタール系合成色素は、発癌性、アレルギー性等、人体
への有害性が問題となってから、化粧品として使用許可
されている法定色素が年々減少していく傾向にあり、よ
り安全性の高い色素の開発が望まれている。アレルギー
性の低減方法としては、原料の精製や、色素の有機溶媒
等による洗浄（例えば、特開昭５７−１９２４６８、特
開昭５９−７４１６４）、水溶液を活性炭処理後レーキ
化する方法（例えば特公平４−５１５８８）等が開示さ
れている。これら方法で、処理された色素は、安全性が
向上しているものの、製造工程が増えコスト高となる、
精製や不純物除去を完全に行うには、非常に手間がかか
る等の問題点があった。

【０００６】より安全性の高い色素として、天然色素が
あるが、これは耐光性、耐ブリード性、耐熱性等に劣
り、ｐＨによる色相の変動が大きい等の問題点があっ
た。

【０００７】本発明者らは、先に酸性染料を含有するフ
レーク体の製造法について出願した（特願平６−１９８
１１３）。この方法では、加水分解および脱水縮合可能
な有機金属化合物、例えばシリコンテトラメトキシドの
ような金属アルコキシド、および酸性染料を含む溶液
を、表面が平滑な基板上に塗布し、これを剥離すること
により、有機色素を含有するフレーク体が得られる。こ
のフレーク体は、人体に安全で皮膚刺激がなく、耐光
性、耐ブリード性、耐熱性、耐水性、耐汗性、付着性、
伸展性、分散性、色調に優れ、肌に対する感触が特に優
れた化粧料に配合するに適した着色フレーク状粉体であ
る。しかし、過酷な条件下では、必ずしも良好な耐ブリ
ード性、耐水性、耐汗性を示さず、色素が溶出すること
があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の従来技
術に鑑み、色素溶出が少なく、より良い耐ブリード性、
耐水性、耐汗性等を示すフレーク状粉体を提供するもの
である。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本課題を解決するため、
本発明者らは、ある程度縮重合した有機金属化合物を含
む液体に、酸性染料を添加して、これを基材上、好まし
くは表面が平滑な基板上に塗布し、乾燥して基材から剥
離させた後、熱処理すれば、簡単かつ効率的に、高濃度
に酸性染料を含有することができ、かつ酸性染料溶出量
が少ない着色フレーク状粉体が製造できることを見いだ
し本発明に至った。

【００１０】すなわち本発明の金属酸化物フレーク状粉
体は、加水分解および縮重合可能な有機金属化合物を含
む液を養生して前記有機金属化合物をその重合度が１０
０〜３５００になるように縮重合し、ついでこの液に酸
性染料を添加して得た溶液を、表面が平滑な基板上に塗
布し、乾燥・剥離・加熱することにより製造される。 ＄ 本発明に用いる加水分解および縮重合が可能な有機金属
化合物としては、アルコキシル基を有する金属アルコキ
シドが好ましい。具体的には、シリコン、チタン、アル
ミニウム、ジルコニウム等のメトキシド、エトキシド、
プロポキシド、ブトキシド等が、単体あるいは混合体と
して用いられる。得られるフレーク状粉体の組成は、金
属酸化物、例えば純粋なシリカ、珪酸塩系、チタン酸塩
系、アルミン酸系、ジルコニウム酸塩系の非晶質のもの
である。得られるフレーク状粉体の使用上の安全性安心
感から、上記金属エトキシドが、さらに好ましく用いら
れる。これは、得られるフレーク状粉体中に残留してい
る有機残基が、何等かの分解促進を受けた場合でも、分
解生成物がエタノールであれば、化粧料使用上差し支え
ないことによる。

【００１１】本発明において、まず、上記加水分解およ
び縮重合が可能な有機金属化合物を含む液を準備する。
この液は、通常は、上記有機金属化合物の他に、水、
酸、及び、アルコールからなる。

【００１２】上記水は、有機金属化合物の加水分解・縮
重合を進めるためのものであり更に、後に添加する酸性
染料を均一に溶解させるための働きをも有する。水の添
加量は、全溶液中の１０重量％以上、８０重量％以下が
良い。水添加量が１０重量％より少ないと、後述の酸性
染料の溶解量が少なくなり、高濃度の酸性染料を含むフ
レークを作製するのが難しくなる、有機金属化合物の加
水分解が不充分でフレークの強度が低くなる等の傾向が
あり好ましくない。また、水添加量が８０重量％より多
いと、溶液中の固形分換算濃度が低くなりすぎて、必要
な厚みのフレーク状粉体が得られ難くなり、フレークの
収率が低くなり、好ましくない。

【００１３】上記有機金属化合物の加水分解を促進する
ために、塩酸、硝酸、硫酸等の酸を添加するのが好まし
い。酸の添加量は特に限定されないが、有機金属化合物
に対してモル比で０.００１〜２が良い。添加酸量が、
モル比で０.００１より少ないと、有機金属化合物の加
水分解の促進が充分でなく、またモル比で２より多くて
も、もはや加水分解促進の効果が向上せず、酸が過剰と
なり好ましくない。

【００１４】上記有機金属化合物を含む液の溶媒は、実
質的に上記有機金属化合物を溶解すれば基本的に何でも
良いが、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタ
ノール等のアルコール類が好ましい。得られるフレーク
状粉体の使用上の安全性安心感から、エタノールが、さ
らに好ましく用いられる。しかし前記有機金属化合物の
加水分解反応で発生するアルコールで十分な場合には、
溶媒は特に用いなくても良い。

【００１５】次に、上記加水分解および縮重合が可能な
有機金属化合物を含む液を、３０℃〜８０℃で０．５〜
２００時間加熱して養生し、重合度が１００〜３５００
の、すなわち１００量体〜３５００量体の前記有機金属
化合物の予備縮重合体を液中に形成させる。

【００１６】前記縮重合化した有機金属化合物の重合度
が１００より小さいと、得られるフレークからの酸性染
料溶出量は、縮重合していない有機金属化合物を使用し
た場合と大差がない。また逆に重合度が３５００より大
きいと、酸性染料添加後の液体の寿命が短く、ゲル化が
起こり易くなり、取り扱いが不便になり好ましくない。
より好ましい重合度の範囲は１５０〜３２００である。

【００１７】前記の、重合度が１００〜３５００の有機
金属化合物の縮重合体としては、前述のように有機金属
化合物の加水分解・縮重合を経て作製される他、市販の
オリゴマー体（例えば、１０〜１１量体の三菱化学株式
会社製ＭＫＣシリケートＭＳ- ５６、５量体のコルコー
ト株式会社製エチルシリケート４０）をさらに加水分解
・縮重合を進めたものも使用できる。

【００１８】上記加熱養生条件については、３０℃未満
では上記範囲の重合度を有する予備縮重合体を得るの
に、長時間を要するので経済的ではない。また８０℃を
越える加熱では得られる予備縮重合体の重合度の調節が
困難となる。加熱時間は加熱温度によって異なるが、
０．５時間未満の加熱で得られる予備縮重合体の重合度
は１００未満であり、逆に２００時間を越える加熱で得
られる予備縮重合体の重合度は３５００を越えるので好
ましくない。

【００１９】ついで、この液に酸性染料を添加する。酸
性染料は後述のようにフレーク状粉体中の酸性染料含有
量が、０．５〜４０重量％、より好ましくは３〜３０重
量％、になるようにこの液に溶解させる。この含有量が
０．５％より少ないと酸性染料による着色効果が小さく
なり、着色の色調が良くない等の理由で好ましくない。
また、４０％より多いと、フレーク状粉体からの酸性染
料溶出が顕著に認められるようになるので、好ましくな
い。

【００２０】上記酸性染料としては、タール系合成色素
や天然色素等が好ましく用いられる。タール系合成色素
の酸性染料としては、昭和４１年８月３１日厚生省令第
３０号による色素（通称法定色素）群から選定するの
が、化粧品として使用する上で好ましく、赤色２号、赤
色３号、赤色１０２号、赤色１０４号、赤色１０５号、
赤色１０６号、黄色４号、黄色５号、緑色３号、青色１
号、青色２号、赤色２０１号、赤色２２７号、赤色２３
２号、橙色２０５号、橙色２０７号、黄色２０２号、黄
色２０３号、緑色２０１号、緑色２０４号、緑色２０５
号、青色２０２号、青色２０５号、褐色２０１号、赤色
５０４号、黄色４０２号、黄色４０７号、緑色４０１
号、緑色４０２号、紫色４０１号、黒色４０１号等が例
示される。また、天然色素の酸性染料としては、クロシ
ン、サフラワーイエロー、ラッカイン酸、カルミン酸、
ケルメス酸、カプサンチン、アナトー、ビキシン、カル
タミン等が例示される。なお、本発明では、上記色素を
１種のみ使用しても良く、二種以上混合して使用して良
い。

【００２１】上記の有機金属化合物の縮重合体を含む液
中に、溶解しない酸性染料が残る場合は、界面活性剤を
添加して酸性染料を均一分散させても良い。使用する界
面活性剤は、特に限定されないが、上記フレーク状粉体
が、化粧料として使用されることを考慮すると、化粧品
原料基準記載の界面活性剤を用いるのが好ましい。ステ
アリン酸セッケンや各種の金属セッケン、ポリオキシエ
チレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エ
ステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ジアルキルスルホ
コハク酸塩等が例示される。これらの界面活性剤は酸性
染料と同時に添加しても良く、有機金属化合物の縮重合
体を含む液の調製前に予め添加してしておいても良い。

【００２２】その他、上記溶液の特性を変化させるため
に、例えば後述の塗布の条件に応じて、有機増粘剤等を
上記の有機金属化合物の縮重合体を含む液中に添加して
も良い。しかし、この添加量が多いと、乾燥剥離工程の
歩留りが低下することがあるので、添加量は１０重量％
以下にとどめるべきである。

【００２３】上記の有機金属化合物の縮重合体および酸
性染料を含む液中に、例えば紫外線遮蔽効果の付与を目
的として、酸化チタン、酸化セリウム、酸化亜鉛等の金
属酸化物微粒子を添加しても良い。金属酸化物微粒子の
添加については、特に限定されないが、金属酸化物粉体
を予め水やアルコール等の溶媒に分散させておき、これ
を上記オリゴマー化した有機金属化合物を含む液体と混
合するのが、取り扱い上好ましい。さらに好ましくは、
水やアルコール等を分散媒とする金属水酸化物コロイ
ド、含水金属酸化物コロイド、金属酸化物コロイド等を
用いるのが、金属酸化物等の微粒子の分散安定性が高
く、製造工程が簡略化されるので良い。

【００２４】次に、酸性染料を添加・溶解して得た上記
溶液を、表面が平滑な基板上に塗布する。上記基板は金
属、ガラスあるいはプラスチック等の材質で、表面が平
滑なものを用いる。このような基板に、上記の有機金属
化合物の縮重合体および酸性染料を含む溶液を塗布し、
０．２〜５０μｍの薄い膜とする。この膜を常温〜２０
０℃で３秒〜１０分乾燥すると、上記の有機金属化合物
の縮重合が更に進行して膜は収縮するが、基板は収縮し
ないので、膜に亀裂が発生し、フレーク状となる。基板
と膜との剥離が起こさせるためには、基板と膜との間に
強い結合等の相互作用が少ない状態、例えば被塗布基材
としてステンレスのような材質を用いることが好まし
い。基板に付着したフレーク状膜は自然に、またはブラ
シで掻き落とすことにより、基板から剥離、分離され
る。

【００２５】上記基板表面に塗布して膜を形成する技術
は、公知の技術を用いればよく、例えば、上記の有機金
属化合物を含む液体に基板を浸漬した後、引き上げる方
法や、基板上に上記液体を滴下し、基板を高速で回転さ
せる方法、基板上に上記液体を吹き付ける方法等が用い
られる。

【００２６】上記の剥離されたフレーク状物は次に加熱
処理される。この加熱処理に関しては、その方法に特に
制限はない。この加熱処理によって上記縮重合が完全に
終結して金属酸化物のフレークになる。熱処理温度およ
び時間は、溶媒や酸の除去を確実にし、かつ酸性染料の
分解が起こらない条件が好ましく、通常は８０〜２５０
℃で５分間〜２４時間加熱する。酸性染料の分解を抑制
する目的で、減圧下で熱処理を行う場合もある。

【００２７】このようにして得られた金属酸化物フレー
ク状粉体の厚みは、溶液あるいは製膜条件等によって変
化するが、概ね０．１〜５μｍであり、化粧料配合用と
しては好ましくは０．３〜１．０、特に好ましくは０．
４〜０．９μｍである。５μｍより厚いと、製膜後の自
由表面と基板付近との乾燥速度の差が大きくなりすぎ、
基板に平行な方向での膜間剥離が発生するようになる。
逆に０．１μｍより薄いと、基板と膜との付着力が大き
くなりすぎ、膜が基板から剥離しなくなる。またフレー
ク状粉体の粒径は平均粒径が１〜１００μｍであり、化
粧料配合用としては好ましくは３〜５０μｍ、特に好ま
しくは７〜３０μｍの大きさに粉砕・分級される。

【００２８】本発明によって製造される酸性染料含有金
属酸化物フレーク状粉体を配合した化粧料は、無機酸化
物によって酸性染料が強固に内包固定化されているの
で、酸性染料がフレークから溶出したり、脱離したりす
ることがほとんどなく、耐ブリード性、耐水性、耐汗性
に優れた安定な製品となる。特に本発明において、酸性
染料を添加する液として、その重合度が１００〜３５０
０の上記有機金属化合物の縮重合体を含有するものを使
用することにより、酸性染料溶出量の少ないフレーク状
粉体が製造できる。これは、有機金属化合物の縮重合体
によって、酸性染料分子の動きが制限され、金属酸化物
フレーク状粉体中の酸性染料の固定化がより進むためと
考えられる。また、酸性染料が皮膚に直接触れないの
で、皮膚や爪等を染めることがなく、またフレーク形状
であることから、酸性染料が汗腺や毛穴に詰まることが
なく、皮膚刺激がない安全な製品となる。

【００２９】また、無機酸化物中に酸性染料が含有され
ていることにより、酸性染料分子の安定性が向上してお
り、耐光性、耐熱性が高く、鮮やかな発色を有する好ま
しい色調の製品となる。さらに、酸性染料含有フレーク
状粉体が、互いに凝集することもなく、その表面が平滑
であり、良好なすべり性を示すことから、伸展性（の
び）、分散性、付着性が良く、使用触感に優れた製品と
なる。

【００３０】本発明で言う化粧料には、上記酸性染料含
有フレーク状粉体の他、必要に応じ、通常用いられてい
る顔料等を併用しても、何等差し支えない。例えば、酸
化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、黄色酸化鉄、
黒色酸化鉄、弁柄、群青、紺青、酸化クロム、水酸化ク
ロム等の無機顔料、雲母チタン、オキシ塩化ビスマス等
の真珠光沢顔料、シリカビーズ、ナイロン、アクリル等
のプラスチックビーズ等の粉体、タルク、カオリン、マ
イカ、セリサイト、その他の雲母類、炭酸マグネシウ
ム、炭酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシ
ウム、クレー類等が例示される。

【００３１】上記酸性染料含有フレーク状粉体の配合量
としては、その目的とする化粧料の種類により異なる
が、顔料等の固体成分に対して１〜８０重量％の範囲で
用いられ、特に２〜５０重量％の範囲が好ましい。これ
以下の含有量では、使用触感が改善されない、発色が良
くない等の問題点があり、逆に上限より多くの酸性染料
含有フレーク状粉体を添加しても、着色効果は上がら
ず、他の成分が減少し、色調を整えたり、皮膚への付着
性を上げることが困難になる。

【００３２】また、本発明により製造された酸性染料含
有フレーク状粉体の化粧料中での分散性を向上させた
り、感触を良くするために、このフレーク状粉体の表面
処理を施して、改質することは何等差し支えない。例え
ば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、反応性アル
キルポリシロキサン、金属石鹸の他、水素添加レシチ
ン、アシルアミノ酸、アシル化コラーゲンのアルミニウ
ム、マグネシウム、カルシウム、チタン、亜鉛、ジルコ
ニウム、鉄より選ばれた金属塩等の、いわゆる疎水化剤
で表面処理を行うと、フレーク状ガラスの表面は親水性
から疎水性に変わるため、化粧料の調合時に添加する油
剤との馴染みが良くなり、感触の良い化粧料となる。

【００３３】

【実施例】以下に実施例を示す。 実施例-１ シリコンテトラエトキシド１４８０ｍｌ、エタノール３
２０ｍｌ、水２０００ｍｌ、０．８Ｎ硝酸２００ｍｌを
混合し、５０℃で約２０時間養生した。ＧＰＣ（ゲルパ
ーミエイションクロマトグラフィー）を利用して、この
液中のシリコンテトラエトキシドの重合度を求めたとこ
ろ、平均値は約１８０であった。この液に、黄色４号
（タートラジン、３-カルボキシ-５-ヒドロキシ-１-
（４-スルホキシフェニル）- １Ｈ-４-ピラゾリルアゾ-
４-ベンゼンスルホン酸三ナトリウム）２１ｇを２００
ｍｌの水に溶解させた溶液を添加、混合して、均一な液
を得た。この液の粘度は５ｃＰであり、室温で放置して
も約１カ月間は、安定な液状であった。この液に、表面
を研磨して平滑にした、厚さ０.５ｍｍ のステンレス板
を浸漬して、５０ｃｍ／ｍｉｎの速度で引き上げて、そ
の表面に液を塗布した。これを１５０℃で約２分乾燥し
て、塗布されたゲル膜を剥離させ、フレーク状とし、１
２０℃で２４時間熱処理した。走査型電子顕微鏡でフレ
ークを観察したところ、表面は平滑で、厚みは約０．６
μｍであった。窒素吸着法によりこのフレークの表面積
を測定したところ、比表面積が約２０ｍ²／ｇ であり、
直径８ｎｍ以下の細孔を有するシリカの多孔質体であっ
た。フレーク中の黄色４号含有量は、約５重量％であっ
た。

【００３４】この熱処理フレークをジェットミルで粉
砕、分級して、平均粒径約２３μｍの鮮やかな黄色フレ
ーク状粉体を得た。このフレーク状粉体は、互いに凝集
することがなく、滑り性があって、独特の優れた触感を
有していた。

【００３５】上記フレーク状粉体０．１ｇを試験管に採
り、水１０ｍｌを添加して密栓し、５０℃に保った恒温
振とう器にセットし、毎分１５０回の振とうを行った。
３３６時間後に水層を採り、遠心分離により粉体を除去
した後、可視分光光度計を用いて、４２３ｎｍの黄色４
号起因の吸収ピーク強度を測定した。このピーク強度か
ら酸性染料溶出量を求めたところ、酸性染料溶出量は、
フレーク状粉体中の酸性染料の約０．０８％であった。

【００３６】実施例-２ 市販のメチルシリケートオリゴマー体 ＭＫＣシリケー
トＭＳ-５６（三菱化学株式会社製、１０〜１１量体）
７００ｍｌ、 エタノール１７７５ｍｌ、２-プロパノー
ル１７７５ｍｌ、水５００ｍｌ、０．８Ｎ硝酸２５０ｍ
ｌを混合し、３０℃で１時間養生して均一な液を得た。
ＧＰＣを利用して、この液中のシリケートの重合度を求
めたところ、平均値は約２００であった。この液に黄色
４号２１ｇを添加し、５０℃で１２時間養生して塗布液
とした。 この液を用いて、実施例-１記載の方法で、フ
レーク化、粉砕、分級を行い、平均粒径約２３μｍの鮮
やかな黄色フレーク状粉体を得た。このシリカフレーク
状粉体は、互いに凝集することがなく、滑り性があっ
て、独特の優れた触感を有していた。

【００３７】このフレーク状粉体の酸性染料溶出量を、
実施例-１ 記載の方法、条件で測定したところ、酸性染
料溶出量は、フレーク状粉体中の酸性染料の約０．０７
％であった。

【００３８】実施例-３ シリコンテトラエトキシド１４８０ｍｌ、エタノール３
２０ｍｌ、水２０００ｍｌ、０．８Ｎ硝酸２００ｍｌを
混合し、５０℃で約５０時間、引続き３０℃で約１００
時間養生した。ＧＰＣを利用して、この液中のシリコン
テトラエトキシドの重合度を求めたところ、平均値は約
３１００であった。この液に、黄色４号２１ｇを２００
ｍｌの水に溶解させた溶液を添加、混合して、均一な液
を得た。この液の粘度は１２ｃＰであり、室温で放置し
ても約１週間は、安定な液状であった。この液を用い
て、実施例-１ 記載の方法で、フレーク化、粉砕、分級
を行い、平均粒径約２３μｍの鮮やかな黄色のシリカフ
レーク状粉体を得た。このフレーク状粉体は、互いに凝
集することがなく、滑り性があって、独特の優れた触感
を有していた。

【００３９】このフレーク状粉体の酸性染料溶出量を、
実施例-１ 記載の方法、条件で測定したところ、酸性染
料溶出量は、フレーク状粉体中の酸性染料の約０．０４
％であった。

【００４０】比較例-１ 本比較例は、加水分解や縮重合を起こしていないシリコ
ンテトラエトキシドと酸性染料を直接混合し、養生して
塗布液を調製した例である。黄色４号２１ｇ、水２２０
０ｍｌ、０．８Ｎ硝酸２００ｍｌ、エタノール３２０ｍ
ｌ、シリコンテトラエトキシド１４８０ｍｌを混合し、
５０℃で約２０時間養生して、均一な液を得た。この液
を用いて、実施例-１ 記載の方法で、フレーク化、粉
砕、分級を行い、平均粒径約２３μｍの鮮やかな黄色フ
レーク状粉体を得た。このフレーク状粉体は、互いに凝
集することがなく、滑り性があって、独特の優れた触感
を有していた。

【００４１】このフレーク状粉体の酸性染料溶出量を、
実施例-１ 記載の方法、条件で測定したところ、酸性染
料溶出量は、フレーク状粉体中の酸性染料の約２．３％
であった。

【００４２】比較例-２ シリコンテトラエトキシド１４８０ｍｌ、エタノール３
２０ｍｌ、水２０００ｍｌ、０．８Ｎ硝酸２００ｍｌを
混合し、５０℃で約５０時間、引続き３０℃で約２６０
時間養生した。ＧＰＣを利用して、この液中のシリコン
テトラエトキシドの重合度を求めたところ、平均値は約
５２００であった。この液に、黄色４号２１ｇを２００
ｍｌの水に溶解させた溶液を添加、混合して、均一な液
を得た。この液の粘度は４３ｃＰであり、室温放置１日
以内でゲル化を起こし固化した。よって、この液を用い
てフレークを安定に作製することは難しいことが確認で
きた。

【００４３】比較例-３ エチルシリケート（コルコート株式会社製エチルシリケ
ート４０、 ＳｉＯ2含有量４０％）１０００ｇ、チタン
イソプロポキシド７５ｇ、エタノール５００ｍｌを混合
しながら、１．５Ｎ硝酸１００ｍｌを滴下した。これを
４０℃で２４時間養生した後、クチナシ青色素（株式会
社アイゼン製クロシンブルーＧ、クチナシ青色素５０％
含有）４４ｇを１２００ｍｌの純水に溶解した水溶液を
加え、さらに５０℃で約１２時間養生して塗布液とし
た。

【００４４】実施例-１記載の方法でフレーク化、熱処
理、粉砕分級を行い、 クチナシ青色素含有量約５％、
厚み約０．６ミクロン、平均粒径約２３ミクロンの青色
フレーク状粉体を得た。このフレーク状粉体は、互いに
凝集することがなく、滑り性があって、独特の優れた触
感を有していた。上記フレーク状粉体の色素溶出量を、
実施例-１ 記載の方法で、５９０ｎｍの吸収ピークから
求めたところ、クチナシ青色素溶出量は、フレーク状粉
体中の色素の約２．０％であった。

【００４５】

【発明の効果】以上の本発明の詳細な説明及び実施例、
比較例で明らかなように、本発明の酸性染料含有フレー
ク状粉体は、酸性染料溶出が少なく、より良い耐ブリー
ド性、耐水性、耐汗性等を示す。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加水分解および縮重合可能な有機金属化
   合物を含む液を養生して前記有機金属化合物をその重合
   度が１００〜３５００になるように縮重合し、ついでこ
   の液に酸性染料を添加して得た溶液を、表面が平滑な基
   板上に塗布し、乾燥・剥離・加熱することを特徴とする
   酸性染料を含有する金属酸化物フレーク状粉体の製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記加水分解および縮重合可能な有機金
   属化合物を含む液が、加水分解および縮重合可能な有機
   金属化合物、水、アルコール、及び酸からなるものであ
   る請求項１記載のフレーク状粉体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記金属酸化物が、シリカ、チタニア、
   アルミナ、およびジルコニアからなる群から選ばれた少
   なくとも１種である請求項１または２記載のフレーク状
   粉体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記酸性染料が、タール系合成色素また
   は天然色素またはそれらの混合物である請求項１〜３の
   いずれかに記載のフレーク状粉体の製造方法。