JPH08209389A

JPH08209389A - 耐凝着性に優れるＡｌ合金表面処理部材

Info

Publication number: JPH08209389A
Application number: JP1623695A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiko Mori; 和彦森; Taisuke Miyamoto; 泰介宮本; Kouta Kodama; 幸多児玉; Koji Saito; 浩二斉藤; Shigeru Kurihara; 繁栗原; Yasutoshi Nakada; 康俊中田; Ryuichi Uchino; 龍一内野; Shoji Kanai; 昌二金井
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd; Art Kinzoku Kogyo KK; Nippon Steel Welding and Engineering Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Art Kinzoku Kogyo KK; Nippon Steel Welding and Engineering Co Ltd; Toyota Motor Corp; Aisin Corp
Priority date: 1995-02-02
Filing date: 1995-02-02
Publication date: 1996-08-13

Abstract

(57)【要約】【目的】クラックの発生を抑えつつ陽極酸化層の厚膜化
することを可能とし、耐摩耗性及び耐凝着性を向上させ
る。【構成】金属間化合物が面積率２０〜６０％の範囲で分
散されたＡｌ合金表層部と、このＡｌ合金表層部の表面
を陽極酸化処理することにより形成された陽極酸化層と
を備えていることを特徴とする。陽極酸化層自体は靱性
が低いが、金属間化合物の存在により陽極酸化層が細か
く分断させた組織となるため、靱性が向上してクラック
の発生を抑えることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、Ａｌ合金表面を陽極酸
化処理することにより耐摩耗性、特に耐凝着性を向上さ
せたＡｌ合金表面処理部材に関する。本発明の耐凝着性
に優れるＡｌ合金表面処理部材は、車両用エンジンのピ
ストン等の耐摩耗性が要求される部位、部品等に好適に
適用することができる。

【０００２】

【従来の技術】Ａｌ又はＡｌ合金は鉄鋼材料に比較し
て、軽量で熱伝導性、耐食性が優れていることから、自
動車部品をはじめ広い分野で使用されている。しかし、
Ａｌ合金は一般に鉄鋼材料に比べ強度、耐摩耗性、耐熱
性の面で劣っており、Ａｌ合金素材そのままでは鉄鋼材
料の代替材料として適用できる部位、部品は限られてい
る。また、既にＡｌ、Ａｌ合金が使用さている場合で
も、近年、使用環境が過酷になるにつれ、更に耐久性の
向上が求められている。

【０００３】その対策として、Ａｌ合金そのものの改良
の他に、Ａｌ合金表面を陽極酸化処理して、表面に陽極
酸化層を形成させることが行われている（特開昭６４−
７９３９８号公報参照）。この陽極酸化層の形成によ
り、母材がＡｌ合金であるにもかかわらず耐摩耗性をか
なり向上させることができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記陽極酸化
皮膜は、靱性が低いため、厚膜化するとクラックが発生
し易くなるという欠点がある。このため、十分な耐摩耗
性を得るべく陽極酸化層の膜厚を２０μｍ程度以上にし
た場合、クラックの発生により陽極酸化層の一部がＡｌ
合金表面から剥離し易くなるという問題点がある。

【０００５】また、本発明者等の研究によれば、Ａｌ合
金基材の表面に陽極酸化層を形成した場合、陽極酸化処
理無しのものと同程度以上の凝着摩耗が生じることが判
明した。これは、Ａｌ合金基材と陽極酸化層との熱物性
（熱膨張率）の差により、また下地のＡｌ合金基材が柔
らかいことにより、Ａｌ合金基材と陽極酸化層との界面
に一部剥離が発生し、この剥離部が摩擦面に存在するた
めと考えられる。

【０００６】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、クラックの発生を抑えつつ陽極酸化層を厚膜化す
ることを可能とし、厚膜化された陽極酸化層により十分
な耐摩耗性を得ることができ、しかも耐凝着性も効果的
に向上させることのできるＡｌ合金表面処理部材を提供
することを解決すべき技術課題とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の耐凝着性に優れるＡｌ合金表面処理部材は、金属間
化合物が面積率２０〜６０％の範囲で分散されたＡｌ合
金表層部と、該Ａｌ合金表層部の表面を陽極酸化処理す
ることにより形成された陽極酸化層とを備えていること
を特徴とするものである。

【０００８】好適な態様において、前記Ａｌ合金表層部
にはさらにセラミックス硬質粒子が面積率５〜２０％の
範囲で分散されている。好適な態様において、前記陽極
酸化層の平均膜厚は５〜１００μｍである。

【０００９】

【作用】本発明のＡｌ合金表面処理部材は、金属間化合
物が特定の割合で分散されたＡｌ合金表層部の表面を陽
極酸化処理して陽極酸化層を形成したものである。この
ように、金属間化合物が特定の割合で分散されたＡｌ合
金表層部に陽極酸化処理を施すと、金属間化合物以外の
部分、すなわち初晶及び共晶のＡｌ−α相部分にのみ陽
極酸化層が形成されるため、陽極酸化層は金属間化合物
の存在により細かく分断された組織となる。このため、
本発明のＡｌ合金表面処理部材では、陽極酸化層自体の
靱性は低いが、該陽極酸化層が金属間化合物により細か
く分断された組織となっているためクラックの発生を効
果的に抑えることができる。したがって、クラックの発
生を抑えつつ、陽極酸化層を厚膜化することが可能とな
り、十分な耐摩耗性の向上を図ることができる。

【００１０】また、本発明のＡｌ合金表面処理部材は、
上記陽極酸化層により、耐凝着性の向上を図ることがで
きる。すなわち、Ａｌ合金表層部中の初晶及び共晶のＡ
ｌ−α相部分は活性かつ軟質であるため、相手部材の摺
動により凝着し易いが、このＡｌ−α相部分が選択的に
陽極酸化処理されて硬質な陽極酸化層（Ａｌ₂Ｏ₃層）
となっているため、耐凝着性が向上する。しかも、金属
間化合物が分散された本発明に係るＡｌ合金表層部は、
初晶及び共晶のＡｌ−α相部分より硬質な金属間化合物
の存在により硬化されており、陽極酸化層との界面にお
ける耐剥離性が向上している。また、上記したように本
発明のＡｌ合金表面処理部材では、陽極酸化層が金属間
化合物により細かく分断された組織となっているため、
陽極酸化層中に金属間化合物が分散している分だけ、Ａ
ｌ合金表層部と熱物性（熱膨張率）の異なる陽極酸化層
の占める面積が小さくなり、その結果Ａｌ合金表層部と
陽極酸化層との熱膨張率の差に基づく剥離を抑えること
ができる。したがって、本発明のＡｌ合金表面処理部材
では、Ａｌ合金表層部と陽極酸化層との界面における剥
離を抑えることができ、摩擦面に剥離部が存在すること
により発生する凝着を効果的に防止することが可能とな
る。

【００１１】ここで、Ａｌ合金表層部中に分散される金
属間化合物の面積率の数値限定理由は以下のとおりであ
る。すなわち、金属間化合物の面積率が小さ過ぎると、
金属間化合物を分散させることによる効果が不十分とな
り、従来と同様に陽極酸化層を厚膜化するとクラックが
発生し易くなる。一方、金属間化合物の面積率が大き過
ぎると、Ａｌ合金表層部が脆くなり、切削加工時等に割
れが発生する。したがって、Ａｌ合金表層部中に分散さ
れる金属間化合物の面積率は２０〜６０％の範囲とし
た。

【００１２】また、本発明に係るＡｌ合金表層部にさら
にセラミックス硬質粒子が面積率５〜２０％の範囲で分
散されている場合、このセラミックス硬質粒子の存在に
よりさらに耐摩耗性を向上させることができる。ここ
で、Ａｌ合金表層部中に分散されるセラミックス硬質粒
子の面積率の数値限定理由は以下のとおりである。すな
わち、セラミックス硬質粒子の面積率が５％未満では、
セラミックス硬質粒子を分散させることによる耐摩耗性
向上の効果が不十分となる。一方、セラミックス硬質粒
子の面積率が２０％を越えると、相手材への攻撃性が急
激に増大する。

【００１３】また、Ａｌ合金表層部にセラミックス硬質
粒子が分散されていることにより、上記金属間化合物と
同様に、陽極酸化層を細かく分断された組織としてクラ
ックの発生を抑えたり、陽極酸化層の下地となるＡｌ合
金表層部を硬化等して剥離を抑えたりすることができ
る。さらに、陽極酸化層の平均膜厚が５〜１００μｍで
ある場合には、耐摩耗性、耐凝着性を効果的に向上させ
ることができる。すなわち、陽極酸化層の膜厚は摩耗特
性及び凝着特性に大きな影響を及ぼし、これを適当な範
囲とすることにより耐摩耗性及び耐凝着性を効果的に向
上させることが可能となる。陽極酸化層の平気膜厚が５
μｍ未満では、陽極酸化層を形成することによる耐摩耗
性及び耐凝着性の効果が不十分となる。一方、陽極酸化
層の平気膜厚が１００μｍを越えるとＡｌ合金表層部と
陽極酸化層との熱物性（熱膨張率）の差による影響が大
きくなり、両者間の界面での剥離が発生し易くなる。

【００１４】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。（実施例１）図１に示すように、合金化材料としてのＣ
ｕ基材料（ＪＩＳＣ１０２０）よりなる外皮１と、外
皮１内に充填されたＡｌ基（ＪＩＳＡ１０５０）芯材
２とからなる各種の複合ワイヤ（直径：φ１．６ｍｍ）
を準備した。

【００１５】なお、Ｃｕ基材料よりなる外皮１の膜厚
は、後述するＭＩＧ合金化処理後の合金化処理部（本発
明のＡｌ合金表層部に相当する）において、ＡｌとＣｕ
との金属間化合物（ＣｕＡｌ₂）の面積率が表１に示す
範囲となるようにそれぞれ調整した。また、上記複合ワ
イヤは、外皮１にフープを使用し、このフープを湾曲し
ながらＡｌ基芯材２を挿入した後、該フープの両端部を
ＴＩＧ溶接、レーザー又は抵抗溶接により塞ぎ、その後
所定の径まで圧延、伸線加工することにより製造するこ
とができる。あるいは、外皮１にパイプを使用し、この
パイプを振動させながらパイプ端部からＡｌ基芯材２を
挿入し、その後所定の径まで圧延、伸線加工することに
よっても製造することができる。

【００１６】そして図２に示すように、ＭＩＧ合金化法
により、上記各種の複合ワイヤを用いてＡｌ合金鋳物板
（ＪＩＳＡＣ８Ａ材）３の表面をＭＩＧ合金化処理し
た。なお、処理条件は以下のとおりである。電流：１２０〜２００Ａ電圧：２０〜３０Ｖトーチ移動速度：９００ｍｍ／ｍｉｎシールドガス：２５リットル／ｍｉｎ予熱：１５０℃ その後、上記合金化処理部（Ａｌ合金表層部）の表面
に、以下の条件の陽極酸化処理により、膜厚：４０μｍ
の陽極酸化層を形成した。

【００１７】電解液組成：硫酸（１０ｖｏｌ％）電流密度：４Ａ／dm³（直流）電圧：３５Ｖ温度：３０℃ 処理時間：３０〜４９ｍｉｎ

【００１８】

【表１】得られた試料Ｎｏ．１〜５について、陽極酸化層におけ
るクラック発生状況を調べた。これは、荷重を順に上げ
てビッカース圧痕を陽極酸化層に打ち、陽極酸化層に亀
裂が発生する際の荷重を調べることにより行った。その
結果を図３に示す。なお、図３中、○印は圧痕を打った
とき陽極酸化層に亀裂が発生しなかったことを示し、×
印は亀裂が発生したことを示す。

【００１９】図３から明らかなように、合金化処理部
（Ａｌ合金表層部）において、ＡｌとＣｕとの金属間化
合物（ＣｕＡｌ₂）の面積率が２０％以上である本発明
材に係る試料Ｎｏ．１〜３では、ビッカース荷重２０ｋ
ｇでも亀裂の発生はなかった。これに対し、上記金属間
化合物の面積率が２０％より少ない比較材に係る試料Ｎ
ｏ．４，５では、ビッカース荷重５ｋｇあるいは１０ｋ
ｇで亀裂が発生した。このように、合金化処理部（Ａｌ
合金表層部）において、ＡｌとＣｕとの金属間化合物
（ＣｕＡｌ₂）の面積率を２０％以上とすることによ
り、陽極酸化層のクラックの発生や剥離が効果的に抑え
られることができ、したがって後述するように陽極酸化
層の膜厚を１００μｍ程度に厚膜化する場合でも陽極酸
化層のクラックの発生を抑えることができる。

【００２０】一方、上記金属間化合物の面積率が６０％
を越えるように調整して、上記実施例１と同様に合金化
処理したところ、合金化処理部（Ａｌ合金表層部）が脆
くなり、これを切削加工したら割れが発生した。また、
上記試料Ｎｏ．３の合金化処理部（Ａｌ合金表層部）及
び陽極酸化層における金属組織を示す顕微鏡写真を図４
に示すように、陽極酸化層（図４中、黒く見える部分が
陽極酸化された部分）中に金属間化合物が分散している
様子がわかる。

【００２１】（実施例２）表２に示すように、合金化材
料としてＣｕ基材料の代わりにＮｉ基材料（工業的純Ｎ
ｉ９９．９％）、Ｃｏ基材料（工業的純Ｃｏ９９．９
％）、Ｍｎ基材料（工業的純Ｍｎ９９．９％）、Ｔｉ基
材料（工業的純Ｔｉ９９．９％）を用い、ＭＩＧ合金化
処理後の合金化処理部（Ａｌ合金表層部）において、Ａ
ｌとの金属間化合物の面積率が表２に示すものとなるよ
うに調整して実施例１と同様に合金化処理及び陽極酸化
処理した。ただし、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｔｉは二重パイ
プの伸線化が困難なため、「より線」とした。

【００２２】

【表２】得られた試料Ｎｏ．６〜９について、実施例１と同様に
陽極酸化層におけるクラック発生状況を調べた結果、ビ
ッカース荷重２０ｋｇでも亀裂の発生はなかった。

【００２３】また、前記実施例１で得られた試料Ｎｏ．
３と、実施例２で得られた試料Ｎｏ．６〜９とについ
て、凝着摩耗試験を行った。これは、円筒状の相手材
（外径：φ２５ｍｍ、内径：φ２０ｍｍ、１７Ｃｒステ
ンレス鋼を窒化処理したもの）の端面を各試料の表面で
一定の面圧で上下作動させるた後の最大摩耗深さを調べ
ることにより行った。その結果を図５に示す。なお、試
験条件は以下のとおりである。

【００２４】試験温度：２５０℃（Ａｌの融点の０．５
８倍に相当し、また運転中のピストン溝温度に相当する
温度）面圧：３０ｋｇ／ｃｍ² 上下作動：２Ｈｚ回転：なし（但し、拘束していないため多少発生してい
る）図５から明らかなように、最大摩耗深さはいずれも１１
μｍ程度以下と少なく、またいずれも凝着の発生はなか
った。

【００２５】なお、Ａｌと金属間化合物を形成する金属
として、上記Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｔｉの他にＦ
ｅ、Ｃｒ等を用いることも可能である。（実施例３）図６に示すように、合金化材料としてのＣ
ｕ基材料（ＪＩＳＣ１０２０）よりなる外皮１と、外
皮１内に充填されたＡｌ基（ＪＩＳＡ１０５０）パイ
プ４と、Ａｌ基パイプ４内に充填されたセラミックス硬
質粒子としてのＴｉＣ粉末５とからなる各種の複合ワイ
ヤ（直径：φ１．６ｍｍ）を準備した。

【００２６】なお、Ｃｕ基材料よりなる外皮１の膜厚
は、ＭＩＧ合金化処理後の合金化処理部（本発明のＡｌ
合金表層部に相当する）において、ＡｌとＣｕとの金属
間化合物（ＣｕＡｌ₂）の面積率が３５％となるように
調整した。また、Ａｌ基パイプ４のパイプ径やＴｉＣ粉
末５の充填量は、ＭＩＧ合金化処理後の合金化処理部
（本発明のＡｌ合金表層部に相当する）において、Ｔｉ
Ｃ粉末５の分散量が表３に示す範囲となるようにそれぞ
れ調整した。また、上記複合ワイヤは、外皮１にフープ
を使用し、このフープを湾曲しながらＴｉＣ粉末５が充
填されたＡｌ基パイプ４を挿入した後、該フープの両端
部をＴＩＧ溶接、レーザー又は抵抗溶接により塞ぎ、そ
の後所定の径まで圧延、伸線加工することにより製造す
ることができる。あるいは、外皮１にパイプを使用し、
このパイプを振動させながらＴｉＣ粉末５が充填された
Ａｌ基パイプ４をパイプ端部から挿入し、その後所定の
径まで圧延、伸線加工することによっても製造すること
ができる。

【００２７】そして、前記実施例１と同様に、ＭＩＧ合
金化法により被処理材（基材）３の表面を合金化処理し
た後、該合金化処理部（Ａｌ合金表層部）の表面を陽極
酸化処理して膜厚４０μｍの陽極酸化層を形成した。

【００２８】

【表３】前記実施例１で得られた試料Ｎｏ．３（合金化材：Ｃ
ｕ，金属間化合物の面積率：３８％、ＴｉＣ粉末な
し）、及び上記実施例３で得られた試料Ｎｏ．１０〜１
５について、摩耗試験を行った。これは、円筒状の相手
材（外径：φ２５ｍｍ、内径：φ２０ｍｍ、１７Ｃｒス
テンレス鋼を窒化処理したもの）の外周側面を各試料の
表面で一定の面圧で回転させた後の摩耗深さ及び相手材
摩耗量を調べることにより行った。その結果を図７に示
す。なお、試験条件は以下のとおりである。

【００２９】荷重：２０ｋｇ回転：４００ｒｐｍ潤滑：エンジンオイル滴下図７から明らかなように、ＴｉＣ面積率が増大するにつ
れて耐摩耗性が向上するが、ＴｉＣ面積率が５％未満で
はその硬化があまり見られなかった。一方、ＴｉＣ面積
率が２０％を越えると相手材摩耗量が急激に増大した。
このため、合金化処理部（Ａｌ合金表層部）において、
ＴｉＣ粉末５の分散量は５〜２０％とすることが好まし
い。

【００３０】（実施例４）表４に示すように、セラミッ
クス硬質粒子としてＴｉＣ粉末の代わりに、ＺｒＣ、Ｓ
ｉＣ、ＮｂＣ、ＷＣ、Ｃｒ₂Ｃ₃粉末を用い、ＭＩＧ合
金化処理後の合金化処理部（Ａｌ合金表層部）におい
て、セラミックス硬質粒子の分散量が面積率で１５％と
なるように調整すること以外は実施例３と同様に肉盛溶
接及び陽極酸化処理した。

【００３１】

【表４】前記実施例３で得られた試料Ｎｏ．１２（炭化物：Ｔｉ
Ｃ、面積率：１５％）、及び上記実施例４で得られた試
料Ｎｏ．１６〜２０について、実施例３と同様の摩耗試
験を行った。その結果を図８に示す。

【００３２】図８から明らかなように、セラミックス硬
質粒子として、ＺｒＣ、ＳｉＣ、ＮｂＣ、ＷＣ、Ｃｒ₂
Ｃ₃粉末を用いた場合も、ＴｉＣ粉末を用いた場合と同
様に耐摩耗性の向上を図ることができた。また、セラミ
ックス硬質粒子として、上記した炭化物の他に、Ｆｅ₃
Ｃ、ＶＣ等を用いることも可能である。（実施例５）表５に示すように、ＭＩＧ合金化処理後の
合金化処理部（Ａｌ合金表層部）でのＴｉＣ粉末の分散
量が面積率で１５％となるように調整し、かつ、陽極酸
化層の膜厚が表５に示す範囲となるように調整すること
以外は前記実施例３と同様に合金化処理及び陽極酸化処
理した。

【００３３】

【表５】前記実施例３で得られた試料Ｎｏ．１２（炭化物：Ｔｉ
Ｃ、面積率：１５％、陽極酸化層の膜厚：４０μｍ）、
及び上記実施例５で得られた試料Ｎｏ．２１〜２５につ
いて、実施例１と同様の凝着摩耗試験を行った。その結
果を図９に示す。比較のため、陽極酸化処理をしないこ
と以外は実施例５と同様に得た試料Ｎｏ．２６、及び肉
盛溶接していない被処理材（ＪＩＳＡＣ８Ａ材）３の
表面に直接陽極酸化処理して４０μｍの陽極酸化層を形
成した試料Ｎｏ．２７についても同様に凝着摩耗試験を
行い、その結果を図９に併せて示す。

【００３４】図９から明らかなように、陽極酸化層の膜
厚は凝着特性に大きな影響を及ぼす。陽極酸化層の平均
膜厚が５μｍ未満では、処理ばらつきのため、Ａｌ相が
表面に露出することがあり、凝着が局部的に生じている
ものがあった。一方、陽極酸化層の平均膜厚が厚くなる
ほど耐摩耗性も向上するが、１２０μｍ以上になると合
金化処理部（Ａｌ合金表層部）と陽極酸化層との界面に
物性の違いによる剥離が存在し、表面には亀甲状のクラ
ックが観察された。したがって、陽極酸化層の平均膜厚
は５〜１００μｍとすることが好ましい。

【００３５】なお、前述の実施例では、いずれもＭＩＧ
合金化処理により基材としての被処理材３の表面にＡｌ
合金表層部としての合金化処理部を形成する例について
説明したが、合金化処理方法としてはＭＩＧ合金化法の
他にＴＩＧ合金化法等を用いることも勿論可能である。
また、基材としてのＡｌ合金基材の表面に、Ａｌと金属
間化合物を形成する所定の肉盛材料（Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃ
ｏ、Ｍｎ、Ｔｉ等）を粉末又はシート状に配し、レーザ
又は電子ビーム加熱溶融より肉盛溶接してＡｌ合金表層
部を形成することも可能である。

【００３６】（適用例）図１０に示すように、基材とし
てのアルミニウム合金鋳物（ＪＩＳＡＣ８Ａ材）より
なる内燃機関用ピストン１０のトップリング溝穴１１付
近の耐摩耗性を向上させるべく、図１１に示すように、
トップリング溝穴１１の表面に、上記実施例３の試料Ｎ
ｏ．１２（合金化材：Ｃｕ、金属間化合物の面積率：３
５％、炭化物：ＴｉＣ、面積率：１５％、陽極酸化層の
膜厚：４０μｍ）と同様の条件で、合金化処理及び陽極
酸化処理を施して、Ａｌ合金表層部１２及び陽極酸化層
１３を形成した。

【００３７】このように、Ａｌ合金基材としてのピスト
ン等の表面にＡｌ合金表層部を肉盛又は合金化により形
成することにより、耐摩耗性、耐凝着性が要求される摺
動、摩擦面のみに、本発明に係るＡｌ合金表層部及び陽
極酸化層を形成することができ、基材部分において、他
の特性をもたせたり、部材全体をＡｌ合金表層部と同じ
組成とする場合と比較して低コスト化を図ったりするこ
とができる。

【００３８】

【発明の効果】以上詳述したように本発明のＡｌ合金表
面処理部材は、金属間化合物が特定の割合で分散された
Ａｌ合金表層部の表面を陽極酸化処理して陽極酸化層を
形成したものであるから、陽極酸化層の組織を金属間化
合物により細かく分断された組織とすることができクラ
ックの発生を効果的に抑えることができる。したがっ
て、クラックの発生を抑えつつ、陽極酸化層を厚膜化す
ることが可能となり、十分な耐摩耗性及び耐凝着性の向
上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１に係るＭＩＧ合金化処理に用いる複
合ワイヤの断面図である。

【図２】実施例１に係るＭＩＧ合金化法を模式的に説
明する図である。

【図３】実施例１において、陽極酸化層のクラック発
生状況を調べた結果を示す図である。

【図４】実施例１において、合金化処理部（Ａｌ合金
表層部）及び陽極酸化層の金属組織を示す顕微鏡写真を
示す図である。

【図５】実施例２において、凝着摩耗試験の結果を示
す図である。

【図６】実施例３に係るＭＩＧ合金化処理に用いる複
合ワイヤの断面図である。

【図７】実施例３において、摩耗試験の結果を示す図
である。

【図８】実施例４において、摩耗試験の結果を示す図
である。

【図９】実施例５において、凝着摩耗試験の結果を示
す図である。

【図１０】本発明を自動車エンジン用ピストンに適用
した例を示す断面図である。

【図１１】図１０のＡ部を拡大して示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１０はピストン、１１はトップリング溝穴１１、１２は
Ａｌ合金表層部、１３は陽極酸化層である。

【手続補正書】

【提出日】平成７年２月９日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図４】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者森和彦愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者宮本泰介愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者児玉幸多愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者斉藤浩二愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者栗原繁東京都中央区築地三丁目５番４号日鐡溶接工業株式会社研究所内 (72)発明者中田康俊東京都中央区築地三丁目５番４号日鐡溶接工業株式会社研究所内 (72)発明者内野龍一愛知県刈谷市朝日町２丁目１番地アイシン精機株式会社内 (72)発明者金井昌二長野県上田市下之郷813−６アート金属工業株式会社研究開発センター内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属間化合物が面積率２０〜６０％の範
囲で分散されたＡｌ合金表層部と、該Ａｌ合金表層部の
表面を陽極酸化処理することにより形成された陽極酸化
層とを備えていることを特徴とする耐凝着性に優れるＡ
ｌ合金表面処理部材。
【請求項２】前記Ａｌ合金表層部にはさらにセラミッ
クス硬質粒子が面積率５〜２０％の範囲で分散されてい
ることを特徴とする請求項１記載の耐凝着性に優れるＡ
ｌ合金表面処理部材。
【請求項３】前記陽極酸化層の平均膜厚は５〜１００
μｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の耐凝
着性に優れるＡｌ合金表面処理部材。