JPH08196218A - ゼリー状食品の製造方法 - Google Patents
ゼリー状食品の製造方法Info
- Publication number
- JPH08196218A JPH08196218A JP7031428A JP3142895A JPH08196218A JP H08196218 A JPH08196218 A JP H08196218A JP 7031428 A JP7031428 A JP 7031428A JP 3142895 A JP3142895 A JP 3142895A JP H08196218 A JPH08196218 A JP H08196218A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carrageenan
- flour
- mixture
- jelly
- konjak
- Prior art date
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- Pending
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- Jellies, Jams, And Syrups (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 コンニャク粉とカラギーナン混合物を用いて
ゼリー状食品を製造する方法を提供すること。 【構成】 カラギーナンと150 メッシュの篩を通過し得
るコンニャク粉との10：１〜10：10の重量比になる混合
物を、増量剤又はゲル化剤として食品材料全体の0.1 〜
10重量％含有させることを特徴とする、ゼリー状食品の
製造方法。
ゼリー状食品を製造する方法を提供すること。 【構成】 カラギーナンと150 メッシュの篩を通過し得
るコンニャク粉との10：１〜10：10の重量比になる混合
物を、増量剤又はゲル化剤として食品材料全体の0.1 〜
10重量％含有させることを特徴とする、ゼリー状食品の
製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ゼリー状食品の製造方
法に関し、詳しくはカラギーナン及び所定の微粒子コン
ニャク粉を含有させることを特徴とする、ゼリー状食品
の製造方法に関する。
法に関し、詳しくはカラギーナン及び所定の微粒子コン
ニャク粉を含有させることを特徴とする、ゼリー状食品
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ゼリー状食品として、ゼリー、プリンそ
の他種々のものが市販されている。従来のゼリーベース
としては、ペクチン、カラギーナン、グアガム、ローカ
ストビーンガム、アルギン酸等があり、最近ではこれら
に更に精製グルコマンナンを添加して、新しい食感のゼ
リーやダイエットヌードルなどが商品化されるようにな
っている。グルコマンナンはコンニャク粉の主成分であ
るが、精製グルコマンナンはコンニャク粉から高度に精
製され純化されたものであって、従来のゼリーベースに
比してコストが非常に高い。
の他種々のものが市販されている。従来のゼリーベース
としては、ペクチン、カラギーナン、グアガム、ローカ
ストビーンガム、アルギン酸等があり、最近ではこれら
に更に精製グルコマンナンを添加して、新しい食感のゼ
リーやダイエットヌードルなどが商品化されるようにな
っている。グルコマンナンはコンニャク粉の主成分であ
るが、精製グルコマンナンはコンニャク粉から高度に精
製され純化されたものであって、従来のゼリーベースに
比してコストが非常に高い。
【０００３】一方、コンニャク粉は、コンニャク芋（Am
orphophallus konjac, A. riviera、A. variabilis, A.
bulbifera 等サトイモ科コンニャク属の植物の球茎）
をスライスし、火力乾燥で乾燥した後、スタンプミルで
粉砕し、澱粉等の不純物を風力選別によって除去するこ
とにより製造される。こうして得られるコンニャク粉の
粒度は24〜48メッシュである。コンニャク粉は高度な精
製を経ていないため、精製グルコマンナンより廉価で供
給・入手できる。従ってコンニャク粉を精製グルコマン
ナンに代えてゼリーベースと併用してゼリー状食品の製
造に簡単に使用できれば、製造コストを低下させること
ができる。
orphophallus konjac, A. riviera、A. variabilis, A.
bulbifera 等サトイモ科コンニャク属の植物の球茎）
をスライスし、火力乾燥で乾燥した後、スタンプミルで
粉砕し、澱粉等の不純物を風力選別によって除去するこ
とにより製造される。こうして得られるコンニャク粉の
粒度は24〜48メッシュである。コンニャク粉は高度な精
製を経ていないため、精製グルコマンナンより廉価で供
給・入手できる。従ってコンニャク粉を精製グルコマン
ナンに代えてゼリーベースと併用してゼリー状食品の製
造に簡単に使用できれば、製造コストを低下させること
ができる。
【０００４】しかしながら、コンニャク粉においてはそ
の主成分であるグルコマンナン分子がコンニャク粉の粒
子中に圧縮された形で存在しており、そのため、コンニ
ャク粉を水に加えても、コンニャク粉中のグルコマンナ
ンが膨潤し水中に均一に分散・ゲル化するには非常に長
時間、通常、少なくとも５〜７時間も要する。
の主成分であるグルコマンナン分子がコンニャク粉の粒
子中に圧縮された形で存在しており、そのため、コンニ
ャク粉を水に加えても、コンニャク粉中のグルコマンナ
ンが膨潤し水中に均一に分散・ゲル化するには非常に長
時間、通常、少なくとも５〜７時間も要する。
【０００５】コンニャク粉中のグルコマンナンが膨潤し
て水中に均一に分散するのに要するこの長い時間は、カ
ラギーナン、グアガム等他の多糖類の１〜２時間と比較
して、はるかに長い。しかも、併用による相乗的な作用
を期待して、コンニャク粉をカラギーナン、グアガムそ
の他の多糖類のようなゼリーベースと混合してゲルを製
造しようとしても、それらの混合物を水と混合すること
により、カラギーナン、グアガム等が先に膨潤・ゲル化
してしまう。それによりコンニャク粉中のグルコマンナ
ンの膨潤・ゲル化は却って阻害されて著しくおくれてし
まうことになり、これらのゼリーベースとコンニャク粉
を併用することには大きな障害があった。
て水中に均一に分散するのに要するこの長い時間は、カ
ラギーナン、グアガム等他の多糖類の１〜２時間と比較
して、はるかに長い。しかも、併用による相乗的な作用
を期待して、コンニャク粉をカラギーナン、グアガムそ
の他の多糖類のようなゼリーベースと混合してゲルを製
造しようとしても、それらの混合物を水と混合すること
により、カラギーナン、グアガム等が先に膨潤・ゲル化
してしまう。それによりコンニャク粉中のグルコマンナ
ンの膨潤・ゲル化は却って阻害されて著しくおくれてし
まうことになり、これらのゼリーベースとコンニャク粉
を併用することには大きな障害があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、コンニャク
粉とカラギーナンの水への膨潤・ゲル化の速度の差を実
質的に解消することによって、カラギーナンと混合した
場合のコンニャク粉のゲル化の著しい遅延という問題を
完全に解消し、コンニャク粉カラギーナン混合物を用い
て食品を製造する方法を提供しようとするものである。
粉とカラギーナンの水への膨潤・ゲル化の速度の差を実
質的に解消することによって、カラギーナンと混合した
場合のコンニャク粉のゲル化の著しい遅延という問題を
完全に解消し、コンニャク粉カラギーナン混合物を用い
て食品を製造する方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、コンニャク
粉の粒度を小さくしていくと、グルコマンナンの膨潤速
度が迅速化し、150 メッシュパス程度の粒度とした場合
に、水中で膨潤して均一に分散・ゲル化する時間が１〜
２時間に短縮され、カラギーナン、グアガム等の膨潤速
度とほぼ等しくすることができることを見出した。
粉の粒度を小さくしていくと、グルコマンナンの膨潤速
度が迅速化し、150 メッシュパス程度の粒度とした場合
に、水中で膨潤して均一に分散・ゲル化する時間が１〜
２時間に短縮され、カラギーナン、グアガム等の膨潤速
度とほぼ等しくすることができることを見出した。
【０００８】本発明は、上記発見に基づき完成されたも
のである。すなわち本発明は、カラギーナンと150 メッ
シュの篩を通過し得るコンニャク粉（以下「微粒子コン
ニャク粉」という。）との10：１〜10：10の重量比にな
る混合物を、増量剤又はゲル化剤として食品材料全体の
0.1 〜10重量％含有させることを特徴とする、ゼリー状
食品の製造方法である。
のである。すなわち本発明は、カラギーナンと150 メッ
シュの篩を通過し得るコンニャク粉（以下「微粒子コン
ニャク粉」という。）との10：１〜10：10の重量比にな
る混合物を、増量剤又はゲル化剤として食品材料全体の
0.1 〜10重量％含有させることを特徴とする、ゼリー状
食品の製造方法である。
【０００９】また本発明の方法おいて、前記食品材料は
キサンタンガム、ローカストビーンガム、グアガムその
他のゼリーベース含んでいても差し支えない。
キサンタンガム、ローカストビーンガム、グアガムその
他のゼリーベース含んでいても差し支えない。
【００１０】本発明の方法により、例えばスプーンで容
易にすくえる程度のものから、はるかに強度のあるゴム
状にいたる、種々の強度を有するゼリー状の食品を極め
て容易に、しかも低コストで製造することができる。
易にすくえる程度のものから、はるかに強度のあるゴム
状にいたる、種々の強度を有するゼリー状の食品を極め
て容易に、しかも低コストで製造することができる。
【００１１】本発明において使用する微粒子コンニャク
粉は、例えば次の方法で製造することができる。 （１）通常のコンニャク粉に約10倍量の水を加えて膨潤
させ、エタノールを加えて湿式粉砕した後、乾燥させ
る。粉末を150 メッシュの篩にかけ、通過しない粉末画
分を除去する。 （２）通常のコンニャク粉に約10倍量の水を加えて膨潤
させた後、凍結し、冷却しつつ凍結状態で粉砕し、直ち
に真空乾燥させる。粉末を150 メッシュの篩にかけ、通
過しない粉末画分を除去する。
粉は、例えば次の方法で製造することができる。 （１）通常のコンニャク粉に約10倍量の水を加えて膨潤
させ、エタノールを加えて湿式粉砕した後、乾燥させ
る。粉末を150 メッシュの篩にかけ、通過しない粉末画
分を除去する。 （２）通常のコンニャク粉に約10倍量の水を加えて膨潤
させた後、凍結し、冷却しつつ凍結状態で粉砕し、直ち
に真空乾燥させる。粉末を150 メッシュの篩にかけ、通
過しない粉末画分を除去する。
【００１２】〔微粒子コンニャク粉の膨潤速度試験〕 ａ）カラギーナンと通常のコンニャク粉との混合物（重
量比２：１）、及びｂ）カラギーナンと微粒子コンニャ
ク粉との混合物（重量比２：１）をそれぞれ調製した。
各６ｇを水200 ｍＬに加えて80℃に加熱攪拌して溶解し
た後、冷却し、25℃で経時的にゲル強度を測定してその
推移を記録した。測定結果は図１の通りであった。図１
から明らかなように、微粒子コンニャク粉とカラギーナ
ンとの混合物では、約１時間で最高のゲル強度に達した
が、これに対して、カラギーナンと通常のコンニャク粉
との混合物では、10時間経過してもなお該最高のゲル強
度には到達していなかった。この試験結果は、微粒子コ
ンニャク粉がカラギーナンと同等の膨潤・ゲル化速度を
有し、混合物のゲル化が約１時間で完了したことを示
す。また、通常のコンニャク粉の自体では通常５〜７時
間で膨潤・ゲル化が完了することからすると、この試験
結果は、通常のコンニャク粉の場合、先に起こるカラギ
ーナンの膨潤・ゲル化によってより遅い通常のコンニャ
ク粉の膨潤が却って一層遅くなることを示している。
量比２：１）、及びｂ）カラギーナンと微粒子コンニャ
ク粉との混合物（重量比２：１）をそれぞれ調製した。
各６ｇを水200 ｍＬに加えて80℃に加熱攪拌して溶解し
た後、冷却し、25℃で経時的にゲル強度を測定してその
推移を記録した。測定結果は図１の通りであった。図１
から明らかなように、微粒子コンニャク粉とカラギーナ
ンとの混合物では、約１時間で最高のゲル強度に達した
が、これに対して、カラギーナンと通常のコンニャク粉
との混合物では、10時間経過してもなお該最高のゲル強
度には到達していなかった。この試験結果は、微粒子コ
ンニャク粉がカラギーナンと同等の膨潤・ゲル化速度を
有し、混合物のゲル化が約１時間で完了したことを示
す。また、通常のコンニャク粉の自体では通常５〜７時
間で膨潤・ゲル化が完了することからすると、この試験
結果は、通常のコンニャク粉の場合、先に起こるカラギ
ーナンの膨潤・ゲル化によってより遅い通常のコンニャ
ク粉の膨潤が却って一層遅くなることを示している。
【００１３】以下実施例を挙げて本発明を更に具体的に
説明する。
説明する。
【００１４】
〔実施例１〕 ゼリー カラギーナンと微粒子コンニャク粉の混合物（重量比
２：１）を、グラニュー糖、リンゴ酸、クエン酸、色素
及び香料よりなる食品材料に、全体の７％になるように
添加して均一に混合し、約10倍量の熱湯を加えて攪拌し
て溶解し、型に注いで冷却し、ゼリーを得た。
２：１）を、グラニュー糖、リンゴ酸、クエン酸、色素
及び香料よりなる食品材料に、全体の７％になるように
添加して均一に混合し、約10倍量の熱湯を加えて攪拌し
て溶解し、型に注いで冷却し、ゼリーを得た。
【００１５】〔実施例２〕 ゼリー 微粒子コンニャク粉に、カラギーナン、キサンタンガ
ム、ローカストビーンガムの混合物（重量比１：1.2 ：
0.3 ：1.5 ）を、75％糖液、オレンジジュース、クエン
酸ナトリウム及びリンゴ酸よりなる食品素材に、全体で
５％の割合になるよう添加混合し、約２倍量の80℃の熱
湯を加えて攪拌、溶解し、型に注いで冷却して、ゼリー
を得た。
ム、ローカストビーンガムの混合物（重量比１：1.2 ：
0.3 ：1.5 ）を、75％糖液、オレンジジュース、クエン
酸ナトリウム及びリンゴ酸よりなる食品素材に、全体で
５％の割合になるよう添加混合し、約２倍量の80℃の熱
湯を加えて攪拌、溶解し、型に注いで冷却して、ゼリー
を得た。
【００１６】〔実施例３〕 プリン 粉糖及び脱脂粉乳を混合し、微粒子コンニャク粉とカラ
ギーナンとの混合物（重量比１：２）を、前記混合物の
１／100 重量分添加して混合し、これにミルク及び鶏卵
を加え、攪拌し、更に同量の水を加えてよく攪拌した。
約10分間静置した後、攪拌しながら焦げつかないように
注意しつつ、90℃にて１〜３分間加熱する。次いで型に
注いで放冷し、更に冷蔵庫中で冷却して、プリンを得
た。
ギーナンとの混合物（重量比１：２）を、前記混合物の
１／100 重量分添加して混合し、これにミルク及び鶏卵
を加え、攪拌し、更に同量の水を加えてよく攪拌した。
約10分間静置した後、攪拌しながら焦げつかないように
注意しつつ、90℃にて１〜３分間加熱する。次いで型に
注いで放冷し、更に冷蔵庫中で冷却して、プリンを得
た。
【図１】 カラギーナンと微粒子又は通常コンニャク粉
との混合物のゲル強度の時間的推移を表すグラフ。
との混合物のゲル強度の時間的推移を表すグラフ。
Claims (1)
- 【請求項１】カラギーナンと150 メッシュの篩を通過し
得るコンニャク粉との10：１〜10：10の重量比になる混
合物を、増量剤又はゲル化剤として食品材料全体の0.1
〜10重量％含有させることを特徴とする、ゼリー状食品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7031428A JPH08196218A (ja) | 1995-01-26 | 1995-01-26 | ゼリー状食品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7031428A JPH08196218A (ja) | 1995-01-26 | 1995-01-26 | ゼリー状食品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08196218A true JPH08196218A (ja) | 1996-08-06 |
Family
ID=12330978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7031428A Pending JPH08196218A (ja) | 1995-01-26 | 1995-01-26 | ゼリー状食品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08196218A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007289168A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-11-08 | Morinaga & Co Ltd | 酸性ゲル状食品及びその製造方法 |
| JP2011505805A (ja) * | 2007-12-10 | 2011-03-03 | シージェイ チェイルジェダン コーポレーション | 米粉を使用した韓国式パンケーキの粉末調合物 |
-
1995
- 1995-01-26 JP JP7031428A patent/JPH08196218A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007289168A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-11-08 | Morinaga & Co Ltd | 酸性ゲル状食品及びその製造方法 |
| JP2011505805A (ja) * | 2007-12-10 | 2011-03-03 | シージェイ チェイルジェダン コーポレーション | 米粉を使用した韓国式パンケーキの粉末調合物 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040316 |