JPH08183626A - 熱軟化シート材を成形する方法と装置 - Google Patents

熱軟化シート材を成形する方法と装置

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JPH08183626A
JPH08183626A JP7264403A JP26440395A JPH08183626A JP H08183626 A JPH08183626 A JP H08183626A JP 7264403 A JP7264403 A JP 7264403A JP 26440395 A JP26440395 A JP 26440395A JP H08183626 A JPH08183626 A JP H08183626A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 板ガラスを外形モールドで予備成形し、最終
的に成形モールドを用いて大たるみ形状に成形し、モー
ルドによるマークを最小にする板ガラスを成形する方法
と装置を提供する。 【解決手段】 外形モールドは成形すべき板ガラスの周
辺部分の所望の曲率に対応し、板ガラスが加熱され、重
力により予備形状にたるむ際板ガラスを支持する支持レ
ールを含む。外形モールドと上側モールドとが前記モー
ルドを相互に近接させたり、上側モールドを板ガラスに
対して押圧するように相対的に動く。次に加圧されたガ
スをモールドから、予備成形の板ガラスの非支持の中央
部分まで導き、前記非支持中央部分を下方に押圧して板
ガラスを所望の形状に弾圧する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱軟化した板ガラス
を成形することに関し、特に、外形モールドにおける予
備重力たるみ曲げと、下方に向いた空気圧を用いた最終
曲げとの組合せにより深曲げ形状に対の板ガラスを成形
することに関する。
【０００２】
【従来の技術】板ガラスを成形する一般的な一技術は、
上面が板ガラスの所望する最終形状に対応する側面輪郭
を有している成形レールを備えた外形曲げモールド上で
板ガラスを支持することである。板ガラスは熱軟化温度
まで加熱され、重力によってたるみ、所望の形状を作
る。この技術は、例えば風防ガラスのような従来の積層
されたガラスの内側および外側層として用いられる２枚
の板ガラス、すなわちダブレットを同時に成形するのに
特によく適している。
【０００３】板ガラスの形状が益々複雑となり、かつよ
り深曲げ部分を含むようになるにつれて、成形レールを
セグメント化し、開放した、しっかりと板ガラスを支持
する位置から、閉鎖した、熱軟化した板ガラスを支持す
る位置まで枢動するように作ることができる。閉鎖位置
においては、成形レールはその周囲で成形される板ガラ
スの所望の側面形状をとる。
【０００４】重力たるみ曲げ作業による成形性を補完す
るために、スタス他（Stas et al)の米国特許第４，８
０４，３９７号に開示された部分モールドあるいはリー
セ他（Reese et al)の米国特許第４，２６５，６５０号
および同第４，８９４，０８０号並びにアルガ他（Arug
a et al)の米国特許第４，７７８，５０７号に開示され
た全面モールドを用いることができる。例えばレート他
（Lehto et al)の米国特許第４，０６６，３２０号に開
示されるようなその他の技術は、ガラス面をモールドと
接触させることなく予備成形の板ガラスの選択部分を優
先的に加熱し追加の成形曲げを形成しやすくするため
に、これらの選択部分においてモールド面から高温の空
気を導き、曲げ作用を補完することができる。
【０００５】板ガラスを大たるみ形状に、特に成形され
た板ガラスの中心線に沿って測定した最大たるみが１５
ミリ以上の形状に成形する場合、重力曲げ技術のみを用
いて、あるいは、重力曲げにより予備成形し、続いて、
ガラスにマークをつけたり、あるいはガラスの光学特性
に影響を与えることなく、所望の最終形状を有する曲げ
モールドと板ガラスを接触させることによっては大たる
みを達成することが難しいことが判明している。
【０００６】板ガラスを外形曲げモールドにおいて予備
成形し、次に板ガラスの光学的歪みを最小にしながら最
終的に大たるみ形状に成形できる板ガラス曲げ作業、特
にガラスダブレットの曲げ作業を提供することが有利で
ある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、成形法によ
る板ガラスのマークを最小にしながら、下部外形モール
ドと上部成形モールドとを用いて板ガラスを大たるみ形
状に成形する方法と装置とを開示する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】成形すべき板ガラスの周
囲部分の所望の曲率と全体的に対応する板ガラス係合面
を有する外形モールドが、板ガラスが加熱され、重力に
よって予備形状までたるむにつれて板ガラスを支持す
る。次にリングモールドと上部モールドとが相互に対し
て運動し、上部モールドを予備成形された周囲部分に少
なくとも近接して位置する。次に、加圧されたガスがモ
ールドから予備成形された板ガラスの少なくとも非支持
の中央部分まで導かれ、これらの非支持の部分を下方に
弾圧し、板ガラスを所望形状に成形する。加圧されたガ
スは成形作業の間板ガラスの温度に目立った影響を与え
ない全体的に均一な温度にあることが好ましい。本発明
の特定実施例においては、上部モールドは予備成形され
た板ガラスの周囲部分の所望の曲率に少なくとも対応す
る板ガラス曲げ面を有し、上部モールドは外形モールド
に対して板ガラスの周囲部分を押圧するように運動す
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明は熱軟化した板ガラスを成
形するために、特に風防ガラス用ダブレットを同時成形
するために加圧されたガスを利用するが、本明細書で説
明する本発明はいずれの熱軟化性板ガラス材を一枚で
も、あるいは何枚でも成形する上で使用可能であり、板
ガラスの成形によるマークを最小にしながら板ガラスを
精密かつ正確に大たるみ形状に成形したい場合に使用可
能であることが理解される。
【００１０】図１の（ａ）と（ｂ）とは、本発明による
板ガラス成形のための加熱、成形および焼鈍徐冷がまを
示すが、当該技術分野の専門家に周知のその他の加熱お
よび焼鈍装置も使用可能である。徐冷がまは装入ゾーン
２０から始まり、図１で示すように除冷がまにわたって
全て端から端まで整合した関係で、トンネルタイプの形
態の加熱ゾーン２２と、重力曲げゾーン２４と、密閉さ
れたプレス曲げ、すなわち成形ステーション２６と、温
度制御したゾーン２８と、冷却ステーション３０とを含
む。送出ゾーン３２は冷却ゾーン３０を越えたところに
ある。
【００１１】図２を参照すれば、当該技術分野において
周知のタイプの複数のモールド支持キャリッジ３４（図
２は１個のみ示す）が、例えばリース他（Reese et al)
の米国特許第４，８９４，０８０号に記載の要領で複数
のロール３６によるように、いずれかの都合のよい方法
により、徐冷がまを通して運ばれる。リングすなわち外
形モールド３８と支持フレーム４０とは各キャリッジ３
４に取り付けられている。モールド３８は、曲げるべき
板ガラスＧに対し所望の最終的な長手方向および横方向
の形状に側面および外形が全体的に一致する支持面４４
を有するレール部材４２を含む。レール部材４２は、板
ガラスの周囲の僅かに内側で板ガラスＧを支持するバー
部材でよく、あるいは図３に示すように「Ｌ」字形ある
いは「Ｔ」字形部材でよく下側の板ガラスの周縁部に沿
って、あるいは板ガラス縁部の僅かに内方で板ガラスＧ
を支持する。所望なら、モールド３８はリース（Reese)
の米国特許第４，５９７，７８９号に開示されているよ
うに固定した中央部分４６と、一対の対向し端部枢動の
モールドウイング部分４８とを有する、図２に示すよう
な関節成形モールドでよい。
【００１２】成形ステーション２６は、また下方に向い
た成形面５４を備えた開口付き下側プレート５２を有す
る上側モールド５０を含む。希望に応じて、面５４は、
例えばガラス繊維の布のように、材料と接触時高温の板
ガラスにマークを付けない可撓性の織布材カバー（図示
せず）を設けることができる。図２と図３とに示す本発
明の特定実施例において、周辺領域５６内の成形面５４
の中央部分６０は、レール部材４２に支持され、重力曲
げにより形成された予備成形板ガラスＧの対応する非支
持中央部分６１（図３のみに示す）より小さいたるみ寸
法の湾曲形状を有している。面５４は以下詳細に説明す
るように異なる表面形状を有しうることを認識すべきで
ある。モールド５０はフレーム６２からステーション２
６内で支持されており、シリンダ６４あるいは当該技術
分野で周知のその他いずれかの往復運動手段によって垂
直方向に往復運動され、モールド５０を少なくとも支持
された板ガラスＧと近接させて運動させ、必要に応じ、
追って詳述するようにモールド５０を板ガラスＧに対し
て押圧する。
【００１３】モールド５０は加圧されたガスをその面５
４から、支持された板ガラスＧの上面に向かって導くよ
うに設計されている。図２および図３に示す本発明の特
定実施例においては、モールド５０は下側プレート５２
と上側プレート６８との間に形成された内部プレナム６
６を含む。供給ライン７０が加圧されたガスをプレナム
６６に供給し、前記ガスは、モールド５０がシリンダ６
４によって板ガラスと近接するように動かされるにつれ
て予備成形された熱軟化した板ガラスＧの上面７４の大
部分に下方向に向いた力を提供するように下側プレート
５２の開口７２を通り、さらに板ガラスが外側モールド
３８に支持されている間に板ガラスＧを成形する。（図
２のみに示す）制御装置７６が、ガスの流れが開始され
てから終了するまでの成形作業の間ガス圧と時間とを制
御する。ガス圧は成形作業の間変えることができ、かつ
ガス流は追って詳述するように成形作業の諸々の時間に
開始したり、終了させたりできる。
【００１４】図２と図３とに示す本発明の特定の実施例
において、モールド５０の面５４は少なくとも板ガラス
Ｇの周縁部まで延在し板ガラスＧの周辺部分５８をモー
ルド５０の周辺領域と接触させ、板ガラスをレール部材
４２に対して押圧し、板ガラスを成形し、かつ板ガラス
Ｇの周囲でシールを形成する。その結果、板ガラスＧの
周囲は所望形状に押圧され、一方予備成形された板ガラ
スＧの中央部分とモールド５０との間に形成された領域
７８（図３のみに示す）は密封され、そのためこの領域
７８に吹き込まれた加圧ガスが板ガラスの非支持部分６
１を、図３において数字８０で示す所望形状に成形す
る。このように、板ガラスＧの上面とモールドの面５４
との間の物理的接触がなされ、一方板ガラスの中央部分
に非接触の曲げ力を提供する。さらに、加圧ガスを用い
ることにより、モールド面が板ガラスと接触して成形す
る場合に板ガラスに加えられる集中的な力と比較して、
板ガラスＧに全体的に均一な押圧力を提供する。
【００１５】前述実施例では上側モールド５０に対して
板ガラスＧの周囲をシールしようとしているが、シール
部には若干の漏れが予想されることを認識すべきであ
る。
【００１６】作動サイクル 外形が湾曲し、その間に適当な分離媒体を備えた一対の
板ガラスが装入ゾーン２０においてモールド支持キャリ
ッジ３４の外側モールド３８に概ね水平方向に位置す
る。キャリッジ３４がロール３６に位置し、徐冷炉の加
熱ゾーン２２を通して運ばれ、そこでは加熱要素が配置
され、徐冷炉を通る移動軌道に沿って長手方向および
（または）横方向に所望の加熱パターンを提供する。モ
ールド３８が（約５６６〜６４９℃（１０５０〜１２０
０°Ｆ）の周囲温度範囲に保たれていることが好まし
い）重力曲げステーション２４の終りに到達するまで
に、板ガラスＧは変形温度（一般に５７７〜６２１℃
（１０７０〜１１５０°Ｆ））まで加熱されており、所
望の板ガラスの形状より小さい予備形状まで重力により
たるんでいる。さらに、モールド３８の端セクション４
８は上方に回転して板ガラスＧをさらに成形する。本発
明によって成形された板ガラスは前述のように成形後焼
鈍でなく焼戻しされる場合、板ガラスの予備重力成形の
間のガラス温度は６８８℃（１２７０°Ｆ）であっても
よいことを認識すべきである。
【００１７】板ガラスＧの予備重力曲げの後、キャリッ
ジ３４が密閉成形ステーション２６中へ、上側モールド
５０の下方の位置まで続く。装入ゾーン２０から成形ス
テーション２６まで外形モールド８０が通っている間、
該モールドは徐冷炉の長手方向の基準線に対する整合状
態を喪失する可能性がある。成形作業の間、モールド５
０と板ガラスＧとが垂直方向に正しく整合するのを確実
にするために、上側モールド５０には複数の整合ピン８
２（図２に１個のみ示す）が設けられており、該ピンは
モールド５０が外形モールド３８に対して少なくとも近
接した位置まで動くにつれてキャリッジ３４の受入れ部
材８４によって受け入れられる。代案として、キャリッ
ジ３４は、例えばリース他（Reese et al)の米国特許第
４，２９０，７９６号に開示されているように、モール
ド５０に対して物理的に整合し直してもよい。
【００１８】予備成形された板ガラスＧがモールド５０
の下方に位置した後、シリンダ６４はモールド５０を板
ガラスＧに向かって下方に動かし始める。希望に応じ
て、制御装置７６は、モールド５０が板ガラスＧに近づ
くにつれて、供給ライン７０から空間６６へ、そして下
側プレート５２の開口７２を通して加圧されたガスを流
し始めればよい。本発明の一特定実施例においては、加
圧されたガスは空気であって、空気とモールド５０の双
方が加熱され、そのため板ガラスに対しては効果的に中
立であり、すなわち板ガラスに対する加熱あるいは冷却
作用は最小である。特に、板ガラスの温度は成形作業の
間５０℃（１００°Ｆ）以上、好ましくは２８℃（５０
°Ｆ）以上変動すべきでない。本発明の好適実施例にお
いては、板ガラスの温度は増加しない。空気は徐冷炉の
外側から予熱すればよく、あるいは徐冷炉内の周囲空気
から吸引すればよい。本発明を限定するものではない
が、空気は好ましくは３７１〜６４９℃（７００°Ｆ〜
１２００°Ｆ）の間の温度で板ガラスＧに送られ、モー
ルド５０は５３８〜６４９℃（１０００〜１２００°
Ｆ）の間の温度であることが好ましい。加圧された空気
が支持された板ガラスＧに向かってより長く導かれれば
導かれるほど、そしてモールド５０が板ガラスＧにより
近くなればなるほど、板ガラスの効果的な温度の可能性
が大きいことを認識すべきである。
【００１９】モールド５０が熱軟化した板ガラスＧに近
づくにつれて、加圧された空気の力が予備成形板ガラス
を下方に弾圧し、板ガラスのたるみをさらに増加させ始
める。モールド５０は周辺領域５６が板ガラスＧの対応
する周辺部分５８と接触するまで下方へ運動し続ける。
本発明のこの特定実施例におけるモールド５０の中央部
分６０の曲率は予備成形された板ガラスＧの対応する部
分６１のたるみ形状より全体的に小さいので、板ガラス
とモールド５０との間の接触は上側板ガラスの周囲のみ
である。前述のように、これが板ガラスＧとモールド５
０との間の領域７８から加圧空気が逃げないようにする
シールを形成する。圧力の大きさと保持時間とに応じ
て、すなわち、モールド５０が板ガラスＧと周辺で接触
し、シールを保持している間に空気圧が保たれている時
間に応じて、板ガラスＧがその成形のために下方へ押圧
されるのが大きいほど、望ましい大たるみ形状を提供す
る。このように、板ガラスとモールドの面との間の接触
を最小にして、板ガラスＧの非支持の中央部分６１にお
いてより大きいたるみ曲率が達成でき、一方板ガラスの
周囲を押圧して正しい形状を保証する。成形が完了した
後、制御装置７６は加圧された空気の流れを停止させ、
上側モールド５０と外側モールド３８は分離し、モール
ド３８に完全成形の板ガラスＧを残す。次に、キャリッ
ジ３４は徐冷炉の温度制御ゾーン２８を通して進行し、
そこで制御可能に冷却され、次に冷却ステーション３０
を通り送出ゾーン３２に達する。
【００２０】図に示し、かつ前述した本発明の特定実施
例ではモールド５０をモールド３８に支持された板ガラ
スＧに向かって下方へ動かすが、代案として、キャリッ
ジ３４はモールド３８を持ち上げ板ガラスＧをモールド
５０に向かって動かすように上方に運動可能なことを認
識すべきである。
【００２１】この新規な圧力成形装置の初期テストの
間、制御装置７６は、モールド５０の周辺領域５６が板
ガラスＧの周辺部分５８と接触する直前に加圧された空
気を流し始め、この空気の流れを３〜４秒間続行した。
各テストの間一定に保った空間６６内の空気圧は２１．
１〜５４．８ｇ／ｃｍ2 （０．３０〜０．７８ｐｓｉ）
まで変動したが、ガラスの面７４にわたっては、約２
０．４〜４１．４ｇ／ｃｍ 2 （０．２９〜０．５９ｐｓ
ｉ）の範囲の比較的均一な圧力をもたらした。中心線の
たるみが１１ミリの予備成形した板ガラスのダブレット
を成形するために、１０ミリの中心線たるみを有するモ
ールド５２を使用した最初の一連のテストにおいては、
約５．７〜９．８ミリのたるみがさらに板ガラスにおい
て作られた。１３ミリの中心線たるみを予備成形ガラス
ダブレットが有する別のテストにおいては、約６．７〜
１４．２ミリのたるみがさらにガラスにおいて作られ
た。
【００２２】前述し、かつ図２および図３に示す、板ガ
ラスの周縁と接触することにより板ガラスを成形し、
「ハードシール」を形成する方法の代案として、板ガラ
スの表面と接触することなく、許容しうる成形が達成し
うることが判明した。周辺領域５６が板ガラスの面に近
接はするが接触しない前記の成形装置を以下「ソフトシ
ール」装置と称することにする。特に図４を参照すれ
ば、モールド４５０の周辺領域４５６は板ガラスの周辺
部分４５８とは離隔しており、そのため板ガラスの周囲
の外方へのガスの流れは少なくとも部分的に抑制され
る。成形作業が、モールド４５０の周辺領域が板ガラス
Ｇと接触し、板ガラスをレール部材４４２に対して押圧
することを必要としないのであれば、モールド４５０は
モールド４３８によって画成される周辺外形より小さい
寸法としうることを認識すべきである。
【００２３】１０ミリの中心線たるみを有する上側モー
ルド４５０を用いて、予備成形した中心線たるみが１１
ミリである外側モールド４３８に支持された板ガラスダ
ブレットを成形する一連の試験であって、モールド４５
０の面４５４の周辺領域４５６とガラスの周囲との間の
空隙が約２．５４ミリ（０．１０インチ）である試験に
おいて、各試験の間一定に保たれた空間４６６内の空気
圧は１４．８〜３８．７ｇ／ｃｍ2 （０．２１〜０．５
５ｐｓｉ）に変動し、その結果ガラスの面に沿った圧力
は９．８〜２０．４ｇ／ｃｍ2 （０．１４〜０．２９ｐ
ｓｉ）であり、ガラスの追加のたるみは２．７〜５．９
ミリであった。板ガラスの初期成形された中心線たるみ
が１３ミリまで増加し、空間４６６内の空気圧が約１
３．４〜３６．６ｇ／ｃｍ2 （０．１９〜０．５２ｐｓ
ｉ）まで変動し、その結果、ガラスの表面に沿った圧力
は約９．１〜１５．５ｇ／ｃｍ2 （０．１３〜０．２２
ｐｓｉ）で、ガラスの追加のたるみは４．１〜７．３ミ
リの範囲であった。約４．８３ミリ（０．１９インチ）
の空隙を用いて追加の試験を実行した。中心線のたるみ
が１１ミリである予備成形した板ガラスに対して、プレ
ナム４６６の空気圧が約１１．２〜２１．１ｇ／ｃｍ2
（０．１６〜０．３０ｐｓｉ）まで変動し、その結果ガ
ラス面に沿った圧力は約２．８〜９．８ｇ／ｃｍ
2 （０．０４〜０．１４ｐｓｉ）でガラスの追加のたる
みは約１．３〜２．５ミリの範囲であった。予備成形板
ガラスの中心線たるみが１３ミリまで増加し、プレナム
４６６の空気圧が約９．８〜２０．１ｇ／ｃｍ2 （０．
１４〜０．２９ｐｓｉ）まで変動し、ガラスの面に沿っ
た圧力を約２．１〜７．７ｇ／ｃｍ2 （０．０３〜０．
１１ｐｓｉ）とし、ガラス面に沿った圧力を約２．１〜
７．７ｇ／ｃｍ2 （０．０３〜０．１１ｐｓｉ）とした
場合、ガラスの追加のたるみは約１．２〜３．６ミリの
範囲であった。
【００２４】ハードシールの試験の間の板ガラスにわた
った成形圧力はソフトシールの試験におけるものより高
く、その結果ソフトシールの試験と比較して板ガラスに
対する追加のたるみは大きかった。ソフトシールの試験
における（図４に示す）板ガラス面４７４にわたる圧力
がハードシールの試験におけるものと対比しうるレベル
まで増加するとすれば、ソフトシールの試験によって得
られる追加のたるみはハードシールの試験におけるもの
と対比しうるものであると考えられる。ソフトシールの
試験においてこのように高い圧力を提供するためには、
このような高い面圧力を得るにはより大量の空気を必要
とすることを注目すべきである。
【００２５】種々の作動パラメータ、特に、ガス圧、空
隙サイズ、加圧されたガスの流れが開始して終了する成
形作業の時間は予備成形された板ガラスＧに加える追加
のたるみを制御するように変更しうることを認識すべき
である。例えば、空隙の距離が増すにつれて、必要な圧
力および（または）保持時間の長さは予備成形された板
ガラスＧに対して同じ効果を得るためには増加すること
が認められた。さらに、板ガラスＧに対する初期圧は、
モールド５０が板ガラスＧに近づくにつれて該モールド
５０に加圧されたガスを供給することにより、モールド
５０がその最終の成形位置に来る前に発生させればよい
ことが判明した。また、予備成形された板ガラスのたる
み量が成形作業に影響することも注目される。特に、ハ
ードシールとソフトシールの双方の方法に対して本発明
による加圧成形作業により形成された追加のたるみを比
較した場合、予備成形板ガラスの中心線のたるみが大き
い方が、同じ加圧成形条件下において板ガラスに加えら
れる追加のたるみは大きいことが認められた。
【００２６】前述の成形作業はハードシールとソフトシ
ールの方法の双方を組み合わせることができる。特に、
モールド５０は予備成形した板ガラスに近接するように
降下させ、加圧されたガスが板ガラスＧに追加のたるみ
を加えながら板ガラスの周囲でソフトシールを形成する
ことができる。これに続いて最終の押圧段階が行われ、
この段階においてはモールド５０は板ガラスＧの周囲に
対して押圧され、モールド５０の周辺領域５６とレール
４２との間で板ガラスＧの周辺部分５８を確実に成形す
る。さらに、この最終の押圧段階は、加圧されたガスを
板ガラスＧの面に沿って継続的に供給され板ガラスをさ
らに成形させるか、あるいはガスの流れを停めて成形圧
を排除するかのいずれかにより実行しうることがさらに
認められる。
【００２７】図１に示す実施例においては、モールドは
予備成形した板ガラスＧの対応する部分よりたるみ寸法
の小さい成形面を有するが、予備成形された板ガラスを
さらに成形するために本発明で教示の要領でその他のモ
ールドの形態を用いてよい。例えば、図５を参照すれ
ば、上側モールド５５０は、レール５４２に支持された
板ガラスの周辺部分の所望の曲率と全体的に対応する下
方向に向いた成形面５５４を画成する周辺リング５５２
を含む。成形作業の間、モールド５５０が板ガラスＧの
周辺部分と接触するように動くにつれて、モールド５５
０のキャビティ５６６が加圧されて予備成形板ガラスＧ
の非支持の中央部分５６１を、数字５８０で示す所望の
板ガラス形状まで下方に押圧する。
【００２８】本発明の別の実施例においては、モールド
面５４の形状は予備成形板ガラスＧのたるみと、所望の
形状を作るために追加のたるみを加えるために使用する
ガス圧とに全体的に対応するような形状とする。この上
側モールド形状を用いる試験において、中心線のたるみ
が１５ミリのモールドを用いて予備成形ダブレットを成
形するハードシールの方法を用いることにより、約５
４．１ｇ／ｃｍ2 （０．７７ｐｓｉ）のプレナム空気圧
を用い、この圧力を、板ガラスの周囲にハードシールを
形成した後３〜４秒付与することにより１５ミリ以上の
追加のたるみを板ガラスに加えうることが判明した。板
ガラスの面７４に沿った圧力は測定しなかったが、対比
しうるプレナム圧力において１３ミリの予備成形たるみ
に対してハードシールの試験において測定した表面圧力
と対比しうるものと考えられる。
【００２９】モールド面５４の曲率はさらに増大させる
ことができ、そのためモールドのたるみは予備成形され
た板ガラスＧの対応する部分よりも大きい。この形式の
モールドの修正では、モールド面による板ガラスのマー
クを最小にするために、モールドを最終の成形位置まで
動かす前にモールドのたるみよりも深いたるみ寸法まで
加圧ガスが板ガラスＧを下方に押圧するまで待機するこ
とが好ましいことが注目される。中心線のたるみが１５
ミリで、空隙の間隔が０〜４．８３ミリ（０〜０．１９
インチ）で、プレナム圧力が約５４．１ｇ／ｃｍ
2 （０．７７ｐｓｉ）でモールドを用いた試験の間、予
備たるみが１３ミリであったとしてもモールド５０は板
ガラスの上面と接触することが判明した。これは、板ガ
ラスが堅牢すぎる場合の結果であって、ガス圧で容易に
成形するのに十分な高温でなく、圧力が低くすぎるか、
および（または）モールドをその最終の成形位置まで動
かすのが早すぎたためである。ガラスの温度が増加し、
ガス圧が増加し、および（または）モールドが板ガラス
に向かって運動する速度が低下する場合、板ガラスは前
述のように好ましい要領で成形しうるものと思われる。
しかしながら、ハードシール法（すなわち空隙無し）と
約５４．１ｇ／ｃｍ2 （０．７７ｐｓｉ）のプレナム圧
力を用い、モールドが最終成形位置に達する前に３秒間
ガス圧を開始させ、さらに３秒間このガス圧を保つこと
により、１３ミリの予備中心線たるみを有する板ガラス
に２７．３ミリの最終たるみを付与したことが注目され
る。
【００３０】本発明のさらに別の実施例は、所望のガラ
ス形状に全体的に対応する形状を有するモールド面５４
を含む。レート他（Lehto et al)の米国特許第５，０６
６，３２０号に記載された装置、すなわち鋭い曲げを形
成しやすいように板ガラスの選定された部分の温度を上
げるために前記部分に高温空気を導く装置とは異なり、
本発明は、板ガラスの選択された領域の熱プロフィルを
成形を行うために変更するのでなく、成形作業において
何ら追加の熱を加える必要なく圧力による成形を全て行
っている。成形作業の間モールド５０が板ガラスＧに対
して押圧される場合、板ガラスＧはモールド面５４の形
状に対応する所望の曲率に既に成形されているので、板
ガラスの面の全てではなくとも大部分と同時に接触し、
板ガラス面に押圧力を分布し、成形による板ガラスの歪
みを最小とする。さらに、加圧されたガスの流れはモー
ルド５０が板ガラスと接触する前に停止して望ましくな
い追加のたるみを阻止すべきである。
【００３１】ある作業条件下においては、板ガラスは、
成形作業の間板ガラスに加えられるたるみよりも小さい
たるみを備えた曲げ形状に加圧ガスとモールドとによっ
て成形された後、「スプリングバック」する傾向があ
る。そのような作業条件は限定的ではないが、加圧され
たガスによって加えられる力が板ガラスが安定してその
形状を保つのに十分長く保持されていないか、あるいは
板ガラスの温度が低すぎて圧力成形された形状を保つこ
とができないような作業を含む。そのような作業条件下
においては、板ガラスの過度に曲げる、すなわち最終の
所望形状より大きい曲率まで成形することによって、上
側モールドと外側モールドとが離された後、板ガラスが
スプリングバックし、最終の所望形状と一致するように
することが望ましい。このことは、最終の所望形状より
大きいたるみを有する所望の形状に板ガラスを形成する
ために本明細書で開示の要領で加圧ガスを用いることに
より達成することができる。さらに、上側モールド５０
の成形面５４が全体的に最終の所望形状と一致する本発
明の特定実施例において、ガスの流れが停止すると、板
ガラスがスプリングバックし、成形面５４と接触するよ
うに板ガラスを過度に成形するために加圧ガスを用いる
ことができる。さらに、成形後、板ガラスが最終の所望
形状までスプリングバックしうるように、最終の所望形
状を上廻るたるみ寸法を備えた形状を有するようにしう
る。
【００３２】前述のように、圧力成形作業が完了した
後、板ガラスは温度制御されたゾーン２８中へ入り、そ
こで板ガラスは制御可能に冷却され、かつ焼鈍される。
希望に応じ、焼鈍の前に、加圧成形された板ガラスを追
加の重力曲げによりさらに成形しうるように板ガラスを
熱軟化温度に保つゾーン２８の一部の内部に成形された
板ガラスを位置させればよい。
【００３３】前述した本発明の実施例の各々において、
モールドの周囲が板ガラスの周囲と接触し上側モールド
と支持レールとの間で板ガラスを成形し、モールド面と
板ガラスとの間でシールされた空間内に加圧された空気
を入れて板ガラスを成形するハードシール法、あるいは
モールドの面５４が板ガラスの面から離されたままであ
り、空気圧の下方向の力が板ガラス全体を成形するソフ
トシール法、あるいは前述のように前記二方法の組合せ
を採用しうることを認識すべきである。
【００３４】前述の予備成形試験では約４２．２ｇ／ｃ
ｍ2 （０．６０ｐｓｉ）までの表面圧力と、４．８３ミ
リ（０．１９インチ）までの空隙間隔を用いているが、
予備成形板ガラスは、１４０．６ｇ／ｃｍ2 （２ｐｓ
ｉ）まで、好ましくは７０．３ｇ／ｃｍ2 （１ｐｓｉ）
までの表面圧力と、２５．４ミリ（１インチ）まで、好
ましくは１２．７ミリ（０．５インチ）の周辺空隙を用
いて本発明で教示の要領でさらに成形しうるものと考え
られる。さらに、前記試験は４秒までの保持時間を用い
たが、本明細書で教示の圧力成形作業では低圧レベルで
保持時間を６０秒まで、好ましくは８秒まで延長させる
ことができるものと考えられる。さらに、表面圧力、空
隙間隔、保持時間並びに上側モールドへの加圧されたガ
スの流れが開始し、終了する成形作業の間の時間とは、
中心線のたるみ寸法が３０ミリ以上の成形板ガラスを作
るように調整することができる。予備成形シートにおい
て所望の追加たるみを加えるのに必要なこれら変動要因
の特定の組合せは、部分的には、板ガラスの予備たるみ
量、上側モールドの面形状および所望の板ガラス形状に
よって変わることを認識すべきである。さらに、板ガラ
スＧの面７４に付与された圧力は、所望の最終形状を得
るために成形作業の間変更することができ、例えば、第
１の時間には第１の圧力を加え、第２の時間に第２の圧
力を加えたり、あるいは圧力をパルス化することができ
る。
【００３５】前述の成形装置と成形作業とは、板ガラス
の面７４に沿ってモールド５０から送られる加圧ガスに
よって提供される成形力をさらに変えるために修正しう
る。特に、図６を参照すれば、モールド６５０は、各々
供給ライン６７０Ａ、６７０Ｂおよび６７０Ｃに接続さ
れている複数のプレナム６６６Ａ、６６６Ｂおよび６６
６Ｃを含む。各プレナムにおけるガス圧と、予備成形さ
れた板ガラスＧの表面に沿って各プレナムから導かれて
くる成形力は、より深いたるみ寸法を要する板ガラスの
部分、すなわち板ガラスＧの中央領域においてより大き
い成形力を提供するように制御可能である。所望なら、
選定したプレナムに圧力を加えなくてもよい。
【００３６】板ガラス面にわたる圧力を変えるために数
個のプレナムを組み込むことの代案として、図７に示す
要領で圧力を変えることができる。特に、プレナム７６
６は、所望の大たるみ形状を達成するために付加的な成
形力を要する領域のみに加圧されたガスを板ガラスに向
かって導くようにモールド７５０内に位置させることが
できる。加圧されたガスが板ガラスの面に沿って分配さ
れるにつれて、ガスはプレナム７６６によってガスが供
給されない面７５４の部分にある開口７７２を通して、
シールされずかつ加圧されていないモールド７５０の部
分７９２中へ上方に通ることができる。このように、プ
レナム７６６の下方にある板ガラスの部分は加圧ガスに
よって提供される力によって成形され、一方板ガラスの
面の残りの部分にわたるガスの成形力はガスの逃げ路を
提供することにより著しく低下する。
【００３７】本明細書に記載し、かつ図示した本発明は
例示した好適実施例の説明を代表している。特許請求の
範囲に定義した本発明の要旨から逸脱することなく種々
の変更が可能なことが理解される。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）および（ｂ）から構成される図であっ
て、本発明による板ガラス曲げ徐冷装置の側面図で、
（ａ）は上流側部分を、（ｂ）は下流側部分を示す図。
【図２】図１の線２−２に沿って見た断面図で、本発明
の新規な特徴を組み入れ、離隔関係で外側モールドと上
側の圧力形成モールドとを含み、判り易くするために一
部を省略した図１に示す徐冷装置の押圧曲げステーショ
ンの横断面図。
【図３】圧力形成位置に位置した上側および下側のモー
ルドでの、判りやすくするために一部省略した横断面
図。
【図４】代替的な周辺シール装置を示す、図３に示すも
のと類似の断面図。
【図５】判りやすくするために一部を省略した、本発明
の代替実施例の上下モールドの断面図。
【図６】本発明で用いる上側モールドの代替設計の断面
図。
【図７】本発明で用いる上側モールドの代替設計の断面
図。
【符号の説明】
３８ 外形モールド ４４ 支持面 ５０，４５０，５５０，６５０，７５０ 上側モールド ５２ 下側モールド ５４，４５４，５５４，７５４ 成形面 ６４ シリンダ ６６，４６６，５６６，６６６，７６６ 内部プレナム ７０ 供給ライン ７６ 制御装置
フロントページの続き (72)発明者 アービン エイ．ウィルソン アメリカ合衆国ペンシルバニア州アポロ, ジェファーソン ドライブ 602 (72)発明者 デビッド ビー．レイバーン アメリカ合衆国ペンシルバニア州バンダー グリフト，ワシントン アベニュー 188 エイ (72)発明者 ジョン エル．マックローリン アメリカ合衆国ペンシルバニア州アポロ, ウィリーズ ラン コート 590 (72)発明者 ルドルフ エイ．カーロ アメリカ合衆国ペンシルバニア州クレイト ン，マリオン ストリート 414 (72)発明者 ジェフリー エイ．マリエッティ アメリカ合衆国ペンシルバニア州タレンタ ム，ボックス 355エイ，アール．ディー. ナンバー ４

Claims (17)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 成形すべきシート材の周辺部分の所望の
    曲率に全体的に対応するシート係合面を有する外形モー
    ルドに少なくとも１枚のシートを支持する段階と、 前記シートが重力によりたるんで予備成形され、前記シ
    ートの前記周辺部分が前記外形モールドの前記シート係
    合面と一致してたるむように前記シートを熱軟化温度ま
    で加熱する段階と、 上側成形部材が前記予備成形シートの前記周辺部分に少
    なくとも近接するように前記外形モールドと上側成形部
    材とを相互に対して運動させる段階と、 全体的に均一な温度の加圧されたガスを前記外形モール
    ド内で前記予備成形シートの少なくとも非支持の部分に
    向かって前記上側成形部材から導き、前記の非支持部分
    を下方に弾圧して前記シートを所望の形状に成形する段
    階とを含む、熱軟化性シート材を成形する方法。
  2. 【請求項２】 前記上側成形部材が、前記シートの前記
    周辺部分の前記所望曲率に少なくとも対応するシート成
    形面を有する上側モールドであり、前記運動させる段階
    が前記上側モールドを前記シートの前記周辺部分と接触
    するように運動させ、前記周辺部分を前記外形モールド
    と前記上側モールドとの間で押圧することを特徴とする
    請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記運動をさせる段階の完了の前にガス
    を導く段階を終了させ、前記非支持部分を前記上側モー
    ルドの前記シート成形面と接触させる段階をさらに含む
    ことを特徴とする請求項２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 前記運動させる段階の完了後前記導く段
    階を継続し、続いて前記導く段階を終了させ、前記シー
    トの前記非支持部分が前記上側モールドの前記成形面と
    接触するように前記成形されたシートをスプリングバッ
    クさせるようにする段階をさらに含むことを特徴とする
    請求項２に記載の方法。
  5. 【請求項５】 前記導く段階の間前記シートに供給され
    た圧力を変える段階をさらに含むことを特徴とする請求
    項１に記載の方法。
  6. 【請求項６】 前記導く段階の間前記シートの前記非作
    動部分に沿った別々の位置において別々の圧力を保持す
    る段階をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の
    方法。
  7. 【請求項７】 前記上側モールドと外側モールドとを離
    し、前記シートを最終形状にスプリングバックさせる段
    階をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方
    法。
  8. 【請求項８】 前記上側モールドおよび外側モールドと
    を離し、前記シートを熱軟化温度に保ち、前記シートを
    重力によりたるませ最終形状を形成するようにさせる段
    階をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方
    法。
  9. 【請求項９】 前記上側成形部材が、少なくとも前記シ
    ートの前記周辺部分の前記所望曲率に対応するシート成
    形面を有する上側モールドであり、前記運動させる段階
    が、前記上側モールドを前記予備成形シートの前記周辺
    部に近接するが離隔するように運動させる第１の運動段
    階であり、さらに、前記外側モールドと上側モールドが
    相互に対して運動し、前記シートの前記周辺部分を前記
    モールドの間で押圧する第２の運動段階をさらに含むこ
    とを特徴とする請求項１に記載の方法。
  10. 【請求項１０】 前記第２の運動段階の前に前記導く段
    階を開始させる段階をさらに含むことを特徴とする請求
    項９に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 前記第２の運動段階の終了後、前記導
    く段階を所定時間継続させる段階をさらに含むことを特
    徴とする請求項１０に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 前記第２の運動段階の終了前に前記導
    く段階を終了させ、前記非支持部分を前記上側モールド
    の前記シート成形面と接触させる段階をさらに含むこと
    を特徴とする請求項１０に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 前記第２の運動段階の完了後前記導く
    段階を継続し、続いて前記導く段階を終了させ、前記シ
    ートの前記非支持部分が前記上側モールドの前記成形面
    と接触するように前記成形シートをスプリングバックさ
    せる段階をさらに含むことを特徴とする請求項１０に記
    載の方法。
  14. 【請求項１４】 少なくとも一枚の熱軟化し予備成形さ
    れたシートを支持する外形モールドであって、前記シー
    トの周辺部分の所望の曲率に対応するシート支持面を有
    する外形モールドと、 前記外形モールドの全体的に上方に位置する上側成形部
    材と、 加熱され加圧されたガスを前記上側の成形部材に供給す
    る手段と、 前記上側の成形部材から前記外形モールドに支持された
    前記予備成形したシートに向かって全体的に均一な温度
    の前記ガスを導く段階と、 前記上側の成形部材が前記シートの前記周辺部分に少な
    くとも近接するように前記上側成形部材と前記外形モー
    ルドを相互に対して運動させる手段とを含むことを特徴
    とする熱軟化した材料を成形する装置。
  15. 【請求項１５】 前記上側の成形部材が、少なくとも周
    辺領域が前記シートの前記周辺部分の前記所望の曲率と
    対応するシート係合面を有する上側モールドであること
    を特徴とする請求項１４に記載の装置。
  16. 【請求項１６】 前記運動をさせる手段が前記上側モー
    ルドを前記外形モールドに支持された予備成形のシート
    に対して押圧する手段を含むことを特徴とする請求項１
    ５に記載の装置。
  17. 【請求項１７】 前記運動させる手段が、前記上側モー
    ルドの前記周辺領域が前記予備成形したシートの周辺部
    分に近接しているが、離隔している第１の位置と前記シ
    ートの部分が前記上側成形表面に対して押し付けられる
    第２の位置へ前記上側モールドと前記外形モールドを動
    かす手段を含むことを特徴とする請求項１５に記載の装
    置。
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